m3c是什么材质（m3l材质）

本篇文章给大家谈谈m3c是什么材质，以及m3l材质对应的知识点，希望对各位有所帮助。

曼琴的喇叭

曼琴喇叭的特质:精巧地制造,便于安装,采用独特科技,从最简单到最高端的各种系统, 曼琴喇叭都能表现出无可挑剔的音质.即便在狭小的空间,曼琴的音响经验,品种丰富的型号及优质的材料选择,使曼琴喇叭都能表现出最理想的声音效果. 这款产品的设计是基于这样一个理念，就是使

那些不想改动车内太多设施的车主也能听到完

美的音质。安装简单，效率又高，电流传送以

及音乐品质都使得M2S成为提高车内音响效果的

很好选择。

曼琴M2S.41套装喇叭

类型：套装

尺寸（MM/）：100-4

回路（路）：2

灵敏度（1W1M）：88

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：180

频率响应（HZ）：60-25,000

安装深度（MM）：48

曼琴M2S.51套装喇叭

类型：套装

尺寸（MM/）：130-5

回路（路）：2

灵敏度（1W1M）：89

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：200

频率响应（HZ）：60-25,000

安装深度（MM）：53

曼琴M2S.61套装喇叭

类型：套装

尺寸（MM/）：160-6 1/4

回路（路）：2

灵敏度（1W1M）：90

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：220

频率响应（HZ）：60-25,000

安装深度（MM）：66

M2C.61/M2C.51/M2C.41

这不是简单的同轴喇叭,事实上,是把综合的

M2套装喇叭融合成一体化的喇叭,一样出色的

材质,一样完美的音质和电路.所以就成就了高

品质的同轴喇叭,易于安装,也适用于各种标准

的安装

曼琴M2C.41同轴喇叭

类型：同轴

尺寸（MM/）：100-4

回路（路）：2

灵敏度（1W1M）：89

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：180

频率响应（HZ）：90-25,000

安装深度（MM）：48

曼琴M2C.51同轴喇叭

类型：同轴

尺寸（MM/）：130-5

回路（路）：2

灵敏度（1W1M）：90

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：200

频率响应（HZ）：65-2500

安装深度（MM）：53

曼琴M2C.61同轴喇叭

类型：同轴

尺寸（MM/）：160-1/4

回路（路）：2

灵敏度（1W1M）：90

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：220

频率响应（HZ）：60-25,000

安装深度（MM）：66 这个系列的产品是专门为那些想体验车内完美 音乐世界的人而设计的,设计简单,但是体验着

曼琴丰富的经验.安装方便,即使从一般的主机

里出来的音乐也能体现出色的音响效果,强有力

的动态,

M3S很好的性价比使得它在市场上有足够的竞争

力

曼琴M3S.41Mk2

纸盆表面有特殊涂层

双层橡胶边

3 / 4铝音圈

3 / 4球顶高音喇叭

钡铁氧体磁铁

曼琴M3S.51Mk2

纸盆表面有特殊涂层

双层橡胶边

1铝音圈

3 / 4球顶高音喇叭

钡铁氧体磁铁

曼琴M3S.60 Mk2

特别设计的40毫米超小安装深度（尤其适合其他喇叭安装非常困难的经济车型）

纸盆表面有特殊涂层

双层橡胶边

3 / 4铝音圈

3 / 4球顶高音喇叭

钡铁氧体磁铁

曼琴M3S.61 Mk2

纸盆表面有特殊涂层

双层橡胶边

1铝音圈

3 / 4球顶高音喇叭

钡铁氧体磁铁

和M2C系列相似,M3C也是由M3S 系列演化而来

,良好的性价比,安装方便,可以直接由一般的主

机推出高标准的音效,这使得M3C成为完好的原

装替代喇叭,是进入完美音乐世界理想的第一步

曼琴M3C.41Mk2

纸盆表面有特殊涂层

双层橡胶边

3 / 4铝音圈

1 / 2球顶高音

钡铁氧体磁铁

曼琴M3C.51Mk2

纸盆表面有特殊涂层

双层橡胶边

1铝音圈

1 / 2球顶高音喇叭

钡铁氧体磁铁

曼琴M3C.60Mk2

特别设计的40毫米超小安装深度（尤其适合其他喇叭安装非常困难的经济车型）

纸盆表面有特殊涂层

双层橡胶边

3 / 4铝音圈

1 / 2球顶高音喇叭

钡铁氧体磁铁

曼琴M3C.61Mk2

纸盆表面有特殊涂层

双层橡胶边

1铝音圈

1 / 2球顶高音喇叭

钡铁氧体磁铁

曼琴M3C.691Mk2

纸盆表面有特殊涂层

双层橡胶边

2PEI材质的中音喇叭

1,5铝音圈

1 / 2球顶高音喇叭

钡铁氧体磁铁

附有喇叭网罩

贝氏体的组织形貌是什么样的？

贝氏体的组织形貌：

钢、铸铁及铁合金中的贝氏体组织形态极为复杂，这与贝氏体相变的中间过渡性特征有直接的关系。钢中的贝氏体本质上是以贝氏体铁素体为基体，其上分布着渗碳体(或碳化物)或残留奥氏体等相构成的有机结合体。是贝氏体铁素体(BF)、碳化物、残余奥氏体、马氏体等相构成一个复杂的整合组织。

1、超低碳钢的贝氏体组织形貌

近年来，对于碳含量2、上贝氏体的组织形貌

上贝氏体是在贝氏体转变温度区的上部(Bs～鼻温)形成的，形貌各异，有羽毛状贝氏体、无碳贝氏体、粒状贝氏体等。

无碳贝氏体，这种贝氏体在低碳低合金钢中出现几率较多。当上贝氏体组织中只有贝氏体铁素体和残留奥氏体而不存在碳化物时，称其为无碳化物贝氏体，或简称无碳贝氏体。

无碳贝氏体中的铁素体片条大多平行排列，其尺寸及间距较宽，片条间是富碳奥氏体，或其冷却过程的产物。将35CrMo钢经过950℃奥氏体化后，于530℃等温10min，得到无碳贝氏体，由贝氏体铁素体(BF)片条+残留奥氏体(')组成。

贝氏体铁素体()的形状不规则，并非全部为片条状，而是有的呈块状，有的BF与'的界面呈锯齿状。铁素体片条之间为富碳相，由于碳含量增高，又含有Cr、Mo合金元素，再加之转变为相后，比容增大，相受挤压，因而富碳趋于稳定，故不能再发生转变而残留下来。

在硅钢和铝钢中，由于Si、Al不溶于渗碳体中，Si、Al原子不扩散离去则难以形成渗碳体。因此，在这类钢的上贝氏体转变中，不析出渗碳体，常常在室温时还保留残余奥氏体，形成无碳贝氏体。

在低碳合金钢中，形成贝氏体铁素体后，渗碳体尚未析出，贝氏体铁素体间仍为奥氏体，碳原子不断向奥氏体中扩散富集。由于相变体积膨胀，贝氏体铁素体间的富碳奥氏体受胁迫，而趋于稳定，最后保留下来，形成了无碳化物贝氏体。

粒状贝氏体，当过冷奥氏体在上贝氏体温度区等温时，析出贝氏体铁素体(BF)后，由于碳原子离开铁素体扩散到奥氏体中，使奥氏体中不均匀地富碳，且稳定性增加，难以再继续转变为贝氏体铁素体。这些奥氏体区域一般呈粒状或长条状，即所谓岛状，分布在贝氏体铁素体基体上。这种富碳的奥氏体在冷却过程中，可以部分地转变为马氏体，形成所谓(M/A)岛。这种由BF+(M/A)岛构成的整合组织称为粒状贝氏体。

羽毛状上贝氏体，羽毛状贝氏体中存在渗碳体，属于有碳化物贝氏体一类是经典的贝氏体组织，近年来有了新的观察。羽毛状上贝氏体是由条片状贝氏体铁素体和条间分布的渗碳体组成。经典上贝氏体的组织形貌呈现羽毛状，是BF+-M3C的整合组织。将GCr15钢奥氏体化后，于450℃等温40s，然后水冷淬火，得到贝氏体+马氏体的整合组织。

羽毛状贝氏体随着转变温度的降低和钢中含碳量的增高，片条状铁素体(BF)变薄，位错密度增高，渗碳体片变细，或颗粒变小，弥散度增加。

3、下贝氏体组织形貌

下贝氏体组织中也有无碳贝氏体和有碳贝氏体。在高碳钢和高合金铬钼钢中易获得有碳化物贝氏体组织，在含有Si元素较多的钢中，其下贝氏体为无碳贝氏体。下贝氏体是在贝氏体相变温度区的下部(贝氏体C曲线“鼻温”以下)形成的。呈条片状，或竹叶状，片间互相呈交角相遇。

atox47.5立磨磨盘衬板磨损到什么程度需要更换

立磨磨辊及磨盘衬板材质一般使用高铬铸铁或镍铬合金，而此种材质却时常发生断裂现象，造成的损失是相当严重的，特别是停产的损失，更是无法估计。在此，笔者对于此课题的研讨作一浅述，抛砖引玉，希望各位学者或专家能引起共鸣。

1硬度与断裂

耐磨是我们追求的目标，大家都知道产品越硬则越耐磨，所以要做出较耐磨的磨辊和磨盘好像很简单，因为你只要设法去提高它的硬度即可，故许多铸造厂标榜其铸件含铬量达到30%，HRC硬度达到了63-65，但是事实上并非如此。硬度越高，铸件所含的碳化物（Cr7C3）数量就要求越多，分布越弥散，在基体和碳化物的界面上形成微孔洞和微裂纹的几率就越大，同时断裂的几率也会越大。而且越硬的物品越难切削加工。因此铸造出既耐磨又不易断裂的产品就不是想象的那么简单。 相关资料：碳和铬的主要作用是保证铸铁中碳化物的数量和形态。随着C量提高，碳化物增多；随着Cr/C比的增加，共晶碳化物的形貌经历了由连续网状→片状→杆状连续程度减小的过程，共晶碳化物晶格类型经历由M3C→M3C+ M7C3→M7C3的变化过程。有资料指出：当共晶碳化物不变，且Cr/C为6.6～7.1时，高铬铸铁的断裂韧性值（即K1c值）最高，亦即此时抗裂纹扩展能力最强。根据这些原理，宜将C量定为3.1%～3.6%， Cr量为20%～25%。

2热处理与断裂

我们知道提高高铬铸铁硬度的另一个重要因素：热处理。我们用高铬铸铁（或镍铬合金）铸成磨辊或磨盘衬板，经过热处理来提升其铸件硬度，但检测时将会发现铸件硬度各点位置的硬度值差别会较大，热处理技术就是主要原因。如果铸造及热处理工艺越理想，则其硬度差异越小，反之则越大，而硬度差异越大，则铸件断裂的几率也越大。且铸件体积越大，热处理越难。按国际惯例，一般判断高铬铸件是否易断裂的方式就是：铸件表面对称取几点检测硬度值，当HV硬度差值超过30，即此高铬铸件为不合格，较易发生断裂的危险。 相关资料：高铬铸铁基体组织里含马氏体和奥氏体，马氏体组织硬度高，奥氏体韧性好。铸件随着热处理时冷却速度的加快，奥氏体转变成马氏体更完全，残余奥氏体量更少，所以高铬铸铁的硬度越高，而抗冲击疲劳能力变差。同时，冷却速度越快，裂纹萌生的几率愈大，结果使材料的抗冲击疲劳能力下降，所以热处理时宜采用冷却速度较慢的方式。

3机器运转与断裂

铸件的应力与粉磨的挤压载荷易使马氏体组织产生裂纹，当共晶碳化物沿晶界析出成网状，因其脆性会促进裂纹扩展，残留奥氏体的存在此时很好的阻止了裂纹的延伸。由于立磨实际运转时其工况相当复杂，粉磨的物料中存在有较硬较大的异物（如铁块）时，立磨磨轮与磨盘衬板在物料粉磨挤压受到的挤压就加大，当载荷超出了奥氏体组织承载范围，此时高铬铸件就易发生断裂的危险。一般水泥企业立磨检修的时间都比较紧张，希望停机时间越短越好，因此，当停机后都直接打开磨门来降低磨内温度。却不知，高铬铸件不宜此种方式的急速冷却，冷却速度越快，裂纹萌生的几率愈大，也有可能直接产生铸件断裂。 立磨()磨轮和磨盘衬板的断裂原因较复杂，在此不一一列举，作为硬面耐磨堆焊领域的领头军，我公司在此方面作出了各种尝试，最终认为要真正解决断裂的风险问题，以复合制造的方式最安全，即高拉力钢铸造+耐磨堆焊。

优点如下： (1)制造加工方便快捷； (2)避免断裂风险； (3)耐磨性能卓越； (4)性价比最优。 虽然复合制造有诸多优点，但若无成熟的技术和经验，亦会发生一系列的问题。 铸造基体必须选用优质的材料和成熟的铸造工艺，保证基体的焊接可靠性。绝不允许基体内部空洞、沙孔、气孔等影响铸件质量的问题存在。 加工亦须谨慎，研讨出最佳的加工设计尺寸，选择精度较高的数控机床加工及合适的加工方案来保证产品的尺寸，以免发生装配不符的情况。 堆焊尤为重要。选用合适且耐磨的焊丝是首要条件，否则会直接影响产品的使用寿命。成熟的堆焊技术保证焊接的牢固度及耐磨性能，达到产品的最佳使用效果。避免因随意堆焊而造成焊层脱落的情况发生，给企业带来不必要的损失。

4结束语

如何避免断裂风险及选用合适的制造方式，仅以此文作一浅述，希望使用单位能得以警惕，安全生产，防止断裂事故的发生

H13（4Cr5MoSiV1）热作模具钢的材料属性：泊松比、密度、杨氏模量等等

4Cr5MoSiV1是合金钢材料

4Cr5MoSiV1特性及用途:

系引进美国的H13空淬硬化热作模具钢。其性能、用途和4Cr5MoSiV钢基本相同，但因其钒含量高一些，故中温（600度）性能比4Cr5MoSiV钢要好，是热作模具钢中用途很广泛的一种代表性钢号。

合金工具钢简称合工钢，是在碳工钢的基础上加入合金元素而形成的钢种。其中合工钢包括：量具刃具用钢、耐冲击工具用钢、冷作模具钢、热作模具钢、无磁模具钢、塑料模具钢。

4Cr5MoSiV1是热作模具钢。

执行标准GB/T1299—2000。

统一数字代号A20502

4Cr5MoSiV1化学成分:

碳 C ：0.32～0.45

硅 Si：0.80～1.20

锰 Mn：0.20～0.50

硫 S ：≤0.030

磷 P ：≤0.030

铬 Cr：4.75～5.50

镍 Ni：允许残余含量≤0.25

铜 Cu：允许残余含量≤0.30

钒 V ：0.80～1.20

钼 Mo：1.10～1.75

4Cr5MoSiV1物理性能:

密度为7.8t/m3；

弹性模量E为210000MPa。

4Cr5MoSiV1钢的临界温度：

临界点 温度（近似值）/℃

Ac1 860

Ac3 915

Ar1 775

Ar3 815

Ms 340

Mf 215

4Cr5MoSiV1钢的线（膨）胀系数：

温度/℃ 线（膨）胀系数/℃-1

20～100 9.110-6

20～200 10.310-6

20～300 11.510-6

20～400 12.210-6

20～500 12.810-6

20～600 13.210-6

20～700 13.510-6

4Cr5MoSiV1钢的热导率：

温度/℃ 热导率/W(mK)-1

25 32.2

650 28.8

4Cr5MoSiV1力学性能：

硬度：退火≤235HB，压痕直径≥3.95mm

4Cr5MoSiV1热处理工艺:

热处理：（交货状态：布氏硬度HBW10/3000（小于等于235）），淬火：790度+-15度预热，1000度（盐浴）或1010度（炉控气氛）+-6度加热，保温5~15min空冷，550度+-6度回火；退火、热加工；

4Cr5MoSiV1交货状态：

钢材以退火状态交货。

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