模具浇注系统的设计基本原则介绍

　　1.在设计浇注系统以保证塑料熔体的顺畅流动时，应注意使系统适应模具中的排气结构，使系统具有良好的排气性能，从而保证塑料熔体在通过系统或填充模腔时不会产生涡流和湍流，使产品能够获得良好的成型质量。

　　2.该过程应尽可能短。在满足成型和排气要求的前提下，系统长度应尽可能短。每一段应尽可能直，以使塑料熔体在模具中的过程尽可能短且不弯曲，从而降低熔体的注射压力和热损失，并缩短熔体填充时间。

　　3.在设计浇注系统以防止型芯变形和镶块位移时，应防止系统塑料熔体的正面撞击较小的型芯或模具型腔中的镶块，从而防止熔体的冲击力使型芯变形或镶块位移。

　　4.着装应尽可能方便。修整是指在产品成型后对其外观进行的各种修整工作，包括去除产品浇注系统中的冷凝物。 为了便于修整而不损害产品的外观和使用性能，浇口系统在模具中的位置和形状，尤其是浇口的位置和形状，应尽可能根据产品的形状和使用要求来确定。

　　5.在设计防止产品变形和翘曲的浇注系统时，应考虑如何降低浇口附近的残余应力集中，以防止产品因应力过大而变形和翘曲。 例如，对于深度很浅的大平面聚乙烯和聚丙烯产品，如果采用高材料流速的直接浇口成型，由于注射压力对产品的直接作用和这些塑料的强取向能力，成型后容易在浇口附近留下大的时效应力和取向应力，这将导致产品的翘曲变形。因此，多点浇口形式可以改变。 然而，应该指出的是，当产品用多点浇口成型时，每个浇口附近的收缩不等于其它零件的收缩，这也很容易导致产品的整体翘曲变形。特别是对于大型薄壁产品，在使用多点浇口时应特别注意这个问题。

　　7.冷料孔设计合理冷料孔设计不当容易导致产品成型缺陷 如果冷料腔失效，允许前冷料进入模腔将导致产品上出现冷疤或冷点。

　　8.在设计浇注系统以尽量减少塑料消耗时，除了满足上述设计原则外，系统的长度和体积应尽可能小。这样，不仅可以避免系统冷凝液积压和成型周期延长的问题，还可以减少系统占用的塑料量，从而减少原材料消耗和废料回收的工作量。

　　除上述原则外，模具型腔的数量和布置、产品的外观和性能、产品的形状和尺寸等。在设计浇注系统时，还应考虑浇口在注塑机上模具固定板相对侧的位置要求(以防止浇口与固定板偏心)