德国MRA8407模具焊丝 H13模具激光焊丝(【H13模具钢】 )
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本文导读目录：
2、【H13模具钢】
德国MRA8407模具焊丝 H13模具激光焊丝
产品型号规格硬度内容说明SKD110,23,2HRC5658焊补冷作钢、五金冲压模、切模、刀具、成型模、陶瓷模、PVC耐蚀模等。
工件硬面制作具高硬度、耐磨性及高韧性之氩焊条，焊补前先加温预热，否则易产生龟裂现象。
SKD610,23,2HRC4043焊补锌、铝压铸模、具良好之耐热性与耐龟裂性、热气冲模、铝铜热锻模、铝铜压铸模、具良好耐热、耐磨、耐龟裂性。
一般热压铸模常有龟甲裂纹状，大部份是由热应力所引起，亦有因表面氧化或压铸原料之腐蚀所引起，热处理调至适当硬度其寿命，硬度太低或太高均不适用。
8407H130,23,2HRC43-46HRC42-45制锌、铝、锡等有色合金及铜合金之压铸模，可用作热锻或冲压模。
具高韧性、耐磨性及防热熔蚀性佳，抗高温软化，防高温疲劳性良好，可焊补热作冲头、绞刀、轧刀、切槽刀、剪刀等。
做热处理时，需防碳，热工具钢焊后所产生之硬度太高亦发生破裂。
888T0,22,4HB300高硬度钢之接合，硬面制作之打底，龟裂之焊合。
高强度焊支，含镍铬合金成份高，用于防破裂底层焊接、填充打底，拉力强，并可修补钢材之龟裂焊合重建。
相当于680抗拉强度：750屈伏强度：53067Ni1,62,4HB220高硬度钢之接合，锌铝压铸模龟裂、焊合重建、生铁/铸铁焊补。
可直接堆焊各种铸铁/生铁材料模具，也可做为模具龟裂之焊合，使用铸铁焊接时，尽量将电流放低，用短距离的电弧焊接，钢材进行部份之预热，焊接结果后之加热以及慢慢冷却，扩大原材表面焊接部位之面积，亦而较不易产生气孔及裂痕。
抗拉强度：537延伸率：407180,23,2HRC2830大型家电、玩具、通信、电子、运动器材等塑料产品模具钢。
塑料射出模、耐热模、抗腐蚀模，切削性、蚀花性良好，研磨后表面光泽性优良，使用寿命长。
预热温度250300℃后热温度400500℃，作多层焊补时，采用后退法焊补，较不易产生融合不良及针孔等缺陷。
7380,23,2HRC3235半透明及需有表面光泽之塑料产品模具钢，大型模具，产品形状复杂及精度高之塑料模用钢。
塑料射出模、耐热模、抗腐蚀模、蚀花性良好，具备优良加工性能，易切削抛光和电蚀，韧性及耐磨性佳。
预热温度250300℃后热温度400500℃，作多层焊补时，采用后退法焊补，较不易产生融合不良及针孔等缺陷。
P20Ni0,23,2HRC3034塑料射出模、耐热模（铸铜模）。
以焊接裂开低的合金成份设计，含镍约1%，适合PAˋPOMˋPSˋPEˋPPˋABS塑料，具良好之抛旋光性，焊后无气孔、裂纹，打磨后有良好之光洁度，经真空脱气，锻造后，预硬至HRC33度，断面硬度分布均一，模具寿命达300,000以上。
预热温度250300℃后热温度400500℃，作多层焊补时，采用后退法焊补，较不易产生融合不良及针孔等缺陷。
MS-31,22,4焊后HRC3032热处理后较硬化硬度HRC4850马氏体时效钢系，铝压铸模，低压铸造模，锻造模，冲裁模，注塑模的堆焊。
特殊硬化高韧度合金，焊道在热处理前易于进行机械加工，并非常适用于铝重力压铸模、浇口、延长使用寿命的23倍，可制作非常精密之模具、超镜面。
【H13模具钢】
H13钢的特性：该钢的锻坯要进行六面锻造，锻比要大于4，具有高的淬透性和高的韧性；优良的抗热裂能力，在工作场合予以水冷；具有中等耐磨损能力，还可以采用渗碳或渗氮工艺来提高其表面硬度，但要略以降低抗热裂能力；因其含碳量较低，回火中二次硬化能力较差；在较高温度下具有抗软化能力，但使用温度高于540℃，硬度出现速度下降；热处理的变形小；中等和高的切削加工性；中等抗脱碳能力。
H13模具钢表面处理和热疲-热熔损性能
本文利用TD盐浴渗铌技术在5CrNiMo钢基体表面制备了碳化铌覆层,并对5CrNiMo钢基体以及碳化铌覆层进行热浸铝实验。
通过失重分析来评价钢基体与碳化铌覆层抗铝热熔损性能的优劣。
通过SEM、EDS和XRD等手段对钢基体和碳化铌覆层经熔融铝液侵蚀后的组织形貌和物相结构进行观察分析,并从热力学和动力学角度分析5CrNiMo钢基体以及碳化铌覆层在铝液中的熔损机理,本文得出的主要结论有:(1)5CrNiMo钢经铝液熔损后其断面组织分为表面层、扩散层和基体三层。
表面层为铝合金,扩散层为Fe-Al-Si三元化合物层,基体则是实验用钢。
在750℃熔损2h时,在扩散层与基体界面处还有一层过渡层,该过渡层分为连续的两层,靠近基体的一层为Fe_2Al_5,靠近扩散层的为τ5(Fe_(19)Si_(10)Al_(71)),且扩散层厚度随温度和时间的增加而增加。
(2)在700℃熔损初期,5CrNiMo钢的单位面积失重增长较为缓慢,随后熔损失重增长变..。
1概述国内外炼铁学者对风口破损的原因进行了大量的研究分析,归纳起来大致有四种..。
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