玉环高压铝压铸模具材料(关于泥塑和模具材料)
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玉环高压铝压铸模具材料
已有大量实验证明，合金液中的Fe含量对铝合金压铸粘铝缺陷有确切影响。
Fe是Al-Si合金中的主要杂质，它主要来自炉料和熔炼工具。
如果Fe含量过多，会降低合金的流动性，使合金的充填性能恶化；若Fe含量过低，会使合金液中的Fe与Al、Si等反应，生成金属间化合物相AlFeSi，产生粘铝现象。
所以，合金液中的Fe含量是一个重要的检查因素，应该保持在一定范围内，不能偏高或偏低。
如ADC12的Fe含量应保持在0.6-1.3%之间。
关于泥塑和模具材料
高岭土陶土：可塑性强，软硬适中，常温下皆可定形，可风干，可高温烧制。
牙科石膏，适合于制作成模具，无须高温烧烤，水份会自动烝发，绝对速干，固化快，不支持反复使用（适合于模具制作）。
美国土：用烤的方法需约110125度(不可超过)，时间得视大小而定，通常1015分钟。
2.用水煮的须沸腾后再放入，并在锅内须放置撑架。
吉林大学冷挤压.ppt
第六章冷挤压模具设计6.1冷挤压模具的结构分析冷挤压模具的组成和特点冷挤压模具的分类模具配合部分的公差模具材料及硬度要求6.2工作部件设计反挤压模具工作部分设计正挤压模具工作部分设计6.3冷挤压用模具材料及选用方法6.1冷挤压模具的结构分析一、冷挤压模具的组成和特点（一）冷挤压模具的组成（如下图）1.工作部分：凸模、凹模、顶出杆2.传力部分：上、下压力垫板3.顶件部分：顶杆、反拉杆、顶板4.卸件部分：卸件杆、拉杆、弹簧5.导向部件：导柱、导套6.紧固部分：上、下底板、固定板、压板、模柄、螺钉等（二）冷挤压模具的特点冷挤压时单位挤压力大，如钢的冷挤压单位挤压力高达2000MPa以上，由此可见，要求模具耐静高压、冲击、摩擦、疲劳。
与冷冲压模具相比，冷挤压模具的一些特点如下：1.工作部分材料：高强度、高硬度、高耐磨性、一定韧性2.工作部分过渡部分采用光滑圆角过渡，防止过大应力集中3.工作部分与上下底板间要设有压力垫板4.凹模一般不采用整体式结构，而是采用预应力的组合式结构，凸模有时也采用组合结构5.上下底板一般不采用铸铁材料，用中碳钢锻造或直接用钢板制成（三）模具封闭高度模具闭合高度是指模具在最低工作位置时，上下模座间距离。
模具闭合高度h应介于压力机最大装模空间Hmax与最小装模空间Hmin之间，一般为Hmax-5mm≥h≥Hmin-10mm若模具闭合高度小于压力机的最小装模空间，可以增设或加厚垫板；如果压力机的装模空间不足时，可除去压力机上的垫板或换用薄垫板。
二、冷挤压模具的分类 （一）按工艺性质1.正挤压模2.反挤压模3.复合挤压模4.镦挤模（二）按有无导向装置 1.导柱导套导向的冷挤压模最常用，挤压件同心度较高，模具对中方便，制造复杂，适用于大批量。
2.无导向装置的冷挤压模靠压力机导轨导向，对导轨精度要求较高。
3.导板导向的冷挤压模可保证挤压件具有较小壁厚差，制造比导柱导套简单。
4.模口导向的冷挤压模凸凹模模口导向，对压力机及模具加工要求高。
5.套筒式导向的冷挤压模引导部分长，精度优于模口导向。
（三）按调整方法可调式冷挤压模凸凹模对中性可调节（无导向装置的纯铝反挤压）不可调式冷挤压模对中性不可调节，上下模同心度全由模具制造精度保证（其他）（四）按用途有色金属冷挤压模黑色金属冷挤压模三、模具配合部分的公差为了保证挤压件的精度，模具配合部分的尺寸公差和形位公差应严格要求。
确定配合部分公差的原则是：装配后的累积误差不超出挤压件的公差要求。
现以图反挤压模具为例来说明各配合处的公差要求。
四、模具材料及硬度要求6.2模具工作部件设计 一.反挤压模具工作部分设计（一）反挤压凸模设计反挤压凸模一般由夹紧和成形二部分组成，如图619(a)所示；当依靠模口导向时，则应由夹紧、导向和成形三部分构成，如图619(b)所示。
1.反挤压凸模形式主要三种：平底凸模：制件要求平底或单位挤压力小。
尖顶锥形凸模：可降低单位挤压力，易造成壁厚不均，较少用。
带平底锥形凸模：可减少压力又可保证壁厚均匀，应用较多。
2.设计时注意问题⑴为了凸模装卸简便，紧固可靠，凸模夹紧部分一般为锥形或阶梯形。
⑵当凸模带导向时，导向部分长度按刚开始挤压时伸入凹模长度不小于5mm的原则设计。
⑷为防止凸模工作时纵向弯曲，成型部分高h1尽量短，成型部分高h1与成型部分直径d的关系为：有色金属反挤压h1/d≤6黑色金属反挤压h1/d≤3⑸凸模与上压力垫板接触表面紧密配合。
⑹当凸模所受单位压力大时，凸模应采用组合式结构。
各部分的弹性变形量不能相互干涉，应做出正好抵消弹性变形量的退让槽。
（二）反挤压凹模设计1反挤压凹模的组成反挤压凹模一般由成形和顶出两部分构成。
当有导向装置时，应由导向、成形和顶出三部分构成，如图所示。
2.反挤压凹模的形式3.设计时应注意的问题1.为了提高凹模强度，凹模应采用组合式结。
3.加强圈与内层凹模下底面不应在同一平面。
4.凹模型腔过渡圆角处应设有足够大的圆角半径。
4.凹模型腔尺寸计算表（三）顶出杆的设计1.典型结构2.设计应注意问题(1)为防止顶出杆横向变形卡在凹。
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