各种钢材与模具钢材在GB标准的命名规则和区分方法(【专业知识】钣金冲压结构工艺与工序全解析)
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本文导读目录：
各种钢材与模具钢材在GB标准的命名规则和区分方法
②钢号中的数字表示碳含量，以平均碳含量的千分之几表示。
③锰含量较高者，在钢号最后标出Mn，如T8Mn。
④高级优质碳素工具钢的磷、硫含量，比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母A，以示区别，如T8MnA。
②字母Y后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号为Y30。
③锰含量较高者，亦在钢号后标出Mn，如Y40Mn。
专门用途符号+数字+主要合金元素符号和数字+微量合金元素符号+质量等级符号+专门用途符号。
①钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr。
②钢中主要合金元素，除个别微合金元素外，一般以百分之几表示。
③钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。
如20MnVB钢中的钒为0.070.12%，硼为0.0010.005%。
④高级优质钢应在钢号最后加A，以区别于一般优质钢。
⑤专门用途的合金结构钢，钢号冠以(或后缀)代表该钢种用途的符号。
如铆螺专用的30CrMnSi钢，钢号表示为ML30CrMnSi。
专门用途符号+数字+主要合金元素符号和数字+微量合金元素符号+质量等级符号+专门用途符号。
①钢号的表示方法，基本上和合金结构钢相同。
②对专业用低合金高强度钢，应在钢号最后标明，如16Mn钢，用于桥梁的专用钢种为16Mnq，汽车大梁的专用钢种为16MnL，压力容器的专用钢种为16MnR。
弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类，其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同，后者基本上与合金结构钢相同。
高碳铬轴承钢为字母G+Cr元素符号和数字。
渗碳轴承钢为字母G+数字+主要合金元素符号和数字+微量合金元素符号+质量等级符号。
②高碳铬轴承钢钢号的碳含量不标出，铬含量以千分之几表示例如GCr15。
渗碳轴承钢的钢号表示方法，基本上和合金结构钢相同。
①合金工具钢钢号的平均碳含量≥1.0%时，不标出碳含量;当平均碳含量。
②钢中合金元素含量的表示方法，基本上与合金结构钢相同。
但对铬含量较低的合金工具钢钢号，其铬含量以千分之几表示，并在表示含量的数字前加0，以便把它和一般元素含量按百分之几表示的方法区别开来，如Cr06。
【专业知识】钣金冲压结构工艺与工序全解析
2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；。
3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）。
注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制,孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）。
2，作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；。
3，作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)。
1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；。
2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。
3.节约工序，提高材料的利用率，将切边与折弯两道工艺合二为一。
（缺点：毛刺方向无法改变，必须与冲头方向相反）。
注意：要求切口部位与折弯部位距离足够大,满足冲头强度。
1）切曲时冲头的宽度要足够大，零件设计时保证切口部位和折弯部位的距离在5mm以上，否则冲头强度低，影响模具的寿命。
2）模具设计时刀口剪切部分要保证3mm左右的直边，以防止产生崩刀的现象。
冲头两边要保证留有断差，从而保证先剪后弯。
1，产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角。
（原因：1、普通线切割的最小R角为0.2，尖角不易保证。
2、尖角处凹模应力集中，模具受力后容易损坏。
2，产品设计时应该标明毛刺方向.毛刺对产品装配以及操作员工的安全都非常重要。
3，设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制,孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T，尽量不要让孔的直径小于0.8T）。
4，设计产品时,材料的抗拉强度应尽量小于630MPa,否则模具较难制造。
（当产品的抗拉强度小于630MPa时，模具材料可选用普通的价格相对便宜的模具钢，如：Cr12、Cr12MoV、SKD11、D2等。
当产品的抗拉强度大于630MPa时，模具材料需选用特殊的、较贵的模具钢，如SKH-9）。
5，当产品设计对冲裁断面有特殊要求时必须标明各断面部位可接受的最小值。
6，切曲时注意在产品上设计切边角度，以便于脱模，从而减少冲头的磨损。
折弯成型机理：金属材料受到的应力大于弹性极限（屈服强度）而又小于断裂极限（抗拉强度）,造成板料在弯曲变形区内的曲率发生变化,形成折弯。
折弯受力分析：折弯时材料内侧受压应力、外侧受拉应力，并且拉应力占主导作用，故材料的中性层为材料中心偏向折弯内侧。
材料的外层纤维由于受到拉应力材料产生相对移动，材料的不足由宽度方向补充。
1）凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2）随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
3）随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
4）压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5）校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
3、弯曲产品容易出现的两类问题（回弹、开裂）。
回弹的原因：材料是由众多层的纤维排列而成的，每一层纤维的受力情况不一样，（最外层受拉应力最大，最里层受压应力最大，两种力的大小向中性层方向递减），故在折弯成形后，并不是所有的纤维层的受力都大于材料的弹性极限，所以处于弹性变形阶段的材料有回复的现象。
1）冲压件在弯曲时，大部分材料层的应变都进入塑性变形区域，这些材料层不会产生回弹。
2）靠中性层距离较近的材料层应变依然处在弹性变形区域，这些材料层在外力消失后（折弯冲头离开工件）会产生回弹。
(1)材料的弹性极限越高，所需要的变形应力就越大，回弹也就越大。
(2)材料的相对弯曲半径R/T越小，应力就越集中，弹性变形占的比例越小，回弹就越小。
折弯时工件的部分材料层受到的应力大于抗拉极限时，工件出现开裂现象。
（离中性层越远的材料层，其应力应变越大）。
避免开裂的方法：避免折弯时，弯角内侧的R角过小。
（1）、材料的外层纤维由于受到拉应力，材料产生相对移动，材料的不足由宽度和厚度方向补充，故材料宽度尺寸减小。
（2）、材料的内层纤维由于受到压应力，内层材料向宽度方向移动、致使材料内层宽度增加。
（3）、当宽度小于3倍的材料厚度时，以上现象明显，产品设计时应避免宽度小于3倍的材料厚度的情况。
5，产品设计相关的弯曲工艺要点及设计举例。
(1)弯曲件的圆角半径不宜小于最小弯曲半径,以免产生裂纹;但也不宜过大,否则由于变形不彻底,回弹回较大.(一般情况下最小弯曲半径R>0.5T)最小可以做到0.1的R。
1)产品设计时应避免折弯R角过小，否则易引起应力集中。
（具体原因:折弯时工件贴紧冲头，冲头的R角决定了工件的R角，并且易于控制和调整。
(2)弯曲件的弯边长度不宜过小,否则在弯边时模具对材料的支持长度太小,不容易得到形状准确的零件,弯曲件往往容易外倒.H>R+2T.也就是直升边最少是3层板材的料厚，比如材料用0.5T，那么直升边的高度要做到1.5的宽度。
注意：产品设计时应避免折弯直边过小，否则易引起外倒，不易控制垂直度。
(3)弯曲件不应位于零件宽度突变处折弯,以避免撕裂.若必须在宽度突变处弯曲时,应事先设计工艺槽。
(4)由于在弯曲时毛坯或多或少都会有滑移现象,故产品设计时应尽量设计工艺孔。
成型机理：金属材料受到的应力大于弹性极限（屈服强度）而又小于断裂极限（抗拉强度）,在塑性变形范围内产生设计人员想要的变形模式。
成型工艺分类：1.拉深2.挤压3.翻边4.翻孔（抽孔）5.缩口、扩口。
2、产品设计相关的成型工艺要点及设计举例。
a.当凸包做定位销使用时，需要严格控制凸台的直径，一般情况下凸台的直径公差可控制在+/-0.04mm左右。
b.由于凸包是挤压成型的，故凸包的侧面全是光亮带;。
1)必须保证凸包和母体之间有足够的材料连接，否则凸包易脱落。
2)作为凸焊使用时凸点直径D>2t+0.7，并且大于1.8mm。
凸点高度H>(0.4t+0.25)，并且大于0.5mm。
注意：标注凸包尺寸时，只能够控制外凸部位尺寸，不能控制内凹部位尺寸。
在设计凸包的时候，需要考虑冲头的大小，比如材料厚度0.5T，冲凸的直径为1.0，那么冲头的直径则为1.0减去连料厚度单边0.2，最后等于0.6。
那么这个直径0.6对于模具来说，钢材要求太高，一般都要求做到冲凸直径2.0以上，保证冲头1.2以上的强度。
挤压凸包模具结构：凹模的尺寸决定凸包的直径顶针和挤凸冲头共同决定凸包的高度。
注意：标注凸包尺寸时，只能够控制外凸部位尺寸，不能控制内凹部位尺寸。
a)作为铆钉连接零件使用（包括冲铆、翻铆）;。
a)必须保证有足够的材料流动（即，必须计算抽孔可行性）。
b)作为翻铆使用时，必须控制抽孔的外径（尺寸标外径）。
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DC53是日本大同特殊钢对SKD11进行改良的新型冷作模具钢。
它克服了SKD11高温回火硬度和韧性不足的弱点。
那么以上的内容就是关于各种钢材与模具钢材在GB标准的命名规则和区分方法的介绍了，【专业知识】钣金冲压结构工艺与工序全解析是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。
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