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4crw2si国产模具钢材
40CnMnMo、15CrMn合结钢3Cr2W8V、H13、Cr12MoV20CrNiMo、5CrNiMo2A12、LY12、5A05铝合金5083、6061、7075、LC4GCr15、GCr15SiMn轴承钢60Si2CrVa、50CrVA弹簧钢17Cr2Ni2Mo齿轮钢Y40Mn、12L14易切削钢34CrNiMo6、37CrNi3A冷拉钢、锅炉容器板00Cr25Ni7Mo3N双相不锈钢38CrMoAl、39NiCrMo3模具钢、高速钢优质线材、无缝管。
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冲韧性值δk11.5J／cm²；。
硬度均匀，具有良好的抛光性能及光蚀刻花性能，加工性能佳。
真空脱气精炼处理钢质纯净，适合要求抛光或蚀纹加工塑胶模。
预硬状态供货，无需再热处理可直接用于模具加工，缩短工期。
经锻轧制加工，组织致密，100%超声波检验，无气孔，针眼缺陷。
世界首台微铸锻铣装备下线突破真难
张海鸥教授发明的金属3D打印技术“智能微铸锻铣”，在3D打印中同步复合锻打技术，成功应用一台设备，短流程轻载荷、绿色制造出锻件，改变了国内外铸锻焊铣分离、流程长、需大型铸锻削设备、耗资源重污染、复杂件无法整体制造的传统制造模式；突破了3D打印无锻造而难得锻件的世界难题。
“中国张海鸥团队首创电弧熔积与原位热轧（铸锻铣）同步制造技术，不同于国际同行团队的电弧熔积的分步制造技术。
张海鸥团队利用铸锻铣工艺，获等轴细晶，成功制造出性能超过锻件的发动机零件。
”国际权威3D打印杂志《乌勒斯报告（《WholersReport）评价道。
自主独创智能微铸锻铣复合增材制造技术，一次成型内部结构复杂器件。
该技术融合3D打印、半固态快锻、柔性机器人3项重大技术，将金属铸造、锻压、铣技术合三为一，实现3D打印锻态等轴细晶化、高均匀致密度、高强韧、形状复杂的金属锻件，全面提高制件强度、韧性、疲劳寿命及可靠性。
铸锻工艺以前都是先铸出毛坯然后锻压成型，进入大机械制造时代，传统制造流程是铸锻、焊铣分开，这样就需要多工序、多装备，而且时间长，污染大。
现在常规的技术是金属3D打印，由于金属熔化得很快，温度梯度就比较高，产生的气孔很难以排出。
总结出来：我们现在的制造模式对于制造金属锻件来说，依赖重型的装备长，流程长，重污染，是一种非绿色的铸造过程。
“常规金属3D打印存在致命缺陷：一是没有经过锻造，金属抗疲劳性严重不足；二是制件性能不高，难免存在疏松、气孔和未熔合等缺陷；三是大都采用激光、电子束为热源，成本高昂。
”张海鸥介绍，正因如此，全球金属3D打印行业一直处在“模型制造”和展示阶段，无法进入高端应用。
金属3D打印制造模式由于只有铸没有锻，可以认为它是一种价格比较高、效率比较低，但是优质的绿色制造。
微铸锻铣一体化3D打印就变成了一个超短流程制造锻件的新方法，把上述长流程缩短为：采用金属丝、采用装备来直接得到锻件，把多设备、多工序、长流程的传统模式变成采用单一设备、工序合一、超短流程的制造模式。
另外，结合超细等轴晶单键微铸锻复合成形工艺，可以获得比传统锻造更优越的锻造性能，从而攻克3D打印不能打印锻件的这样一个难题。
据悉，采用智能微铸锻铣复合增材制造技术，由原来的10%的成品率可以变成100%，通过X光检测，性能合格。
高铁关键部件辄叉需要比较好的带冲击的耐磨的性能，如果只采用3D打印，只不过改变了它的热处理方式，仍然没有改变它的组织特征。
采用微锻造后，强度和塑形有所降低，即使通过微锻造合一还没有进行热处理情况下，强度延伸都超过了单纯3D打印，这说明微锻造的复合是非常有效的技术。
新型飞机主承力接头的零件，原来是分段式的机械锻造、加工，然后机械铆接起来。
复杂的合金螺旋桨以及叶轮，采用我们该技术可以实现在表面用规矩的模具钢向内部梯度过渡到铸钢，这样在成形模具材料使用方面已经有很大的优势。
上图是一个航空发动机的零件，这项技术的先进性在于，通过边铸边锻将3D打印固有的柱状晶成典型的等轴细晶。
该技术另一个优势是低成本，使用的热源价格比较低，而且能量和材料利用率较高。
一个零件长短的不同，各点的温度是不一样的，得到的各点性能也是不均匀的。
使用该技术可以“乘热打铁”，在熔池与杂孔之间的距离是一定，成形的条件一定情况下，我们可以得到通体的各点力学性能一致器件。
高端制造业需要精密制造装备，国外你追我赶，中国重点攻关成果满满。
“在金属微熔铸的同时同一工位复合锻造工艺，“铸锻复合，边铸边锻”可以获得增材制造锻态无织构12级超细等轴晶、高强韧、高可靠性能的复杂形状金属锻件，突破性地解决了传统制造流程长、污染重、能耗高、材料利用率低、需要超大型锻机的世界性难题，同时克服了常规金属增材制造没有经过锻造，容易出现气孔、裂纹等缺陷，产生高致密性、各向同性、等轴细晶，强度、韧性较传统制造更高，可以增强关键重要零部件的性能，改变了“铸锻分离”的传统制造模式，较传统制造方法可缩短制造流程60%以上，节能90%以上，成本降低60%以上，有望开启绿色短流程制造金属锻件的新模式，为高端制造业颠覆性创新技术。
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