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　　淬硬钢塑料模的热处理特点：

　　

　　(1)形状比较复杂的模具，在粗加工以后即进行热处理，然后进行精加工，才能保证热处理时变形最小。对于精密模具，变形应小于O．05％。

　　

　　(2)塑料模具型腔表面要求十分严格，因此在淬火加热过程中要确保型腔表面不氧化、不脱碳、不浸蚀、不过热等，应在保护气氛炉中或在严格脱氧后的盐浴炉中加热。若采用普通箱式电阻炉加热，应在模腔面上涂保护剂，同时要控制加热速度。冷却时应选择比较缓和的冷却介质，控制冷却速度，以避免在淬火过程中产生变形、开裂而报废。一般以热浴淬火为佳，也可采用预冷淬火的方式。

　　

　　(3)淬火后应及时回火，回火温度要高于模具的工作温度间应充分，长短视模具材料和断面尺寸而定，但至少要在40—60min以上。

　　

　　常见渗碳钢塑料模具的热处理特点

　　

　　渗碳钢塑料模的热处理特点如下所述：

　　

　　[1)对于有高硬度、高耐磨性和高韧性要求的塑料模具，要选用渗碳钢来制造，并把渗碳、淬火和低温回火作为最终热处理o

　　

　　(2)对渗碳层的要求，一般渗碳层的厚度为o．8—1．5mm，当压制含硬质填料的塑料时，模具渗碳层厚度要求为1．3—15mm，压制软性塑料时渗碳层厚度为o8—1．2mm。渗碳层的碳含量为o．7％—1．o％为佳。若采用碳氮共渗，则耐磨性、耐腐蚀性、抗氧化、防粘性就更好。

　　

　　(3)渗碳温度一般在900—920度之间，复杂型腔的小型模具（模具钢）可取840—860度中温碳氮共渗。渗碳保温时间为1—l0h．具体应根据对渗层厚度的要求来选择。渗碳工艺以采用分级渗碳工艺为宜，即高温阶段(900—920度)以快速将碳渗入零件表层为主．中温阶段(820—840度)以增加渗碳层厚度为主，这样在渗碳层内建立均匀合理的碳浓度梯度分布，便于直接淬火。

　　

　　(4)渗碳后的淬火工艺按钢种不同，渗碳后可分别采用：重新加热淬火，分级渗碳后直接淬火(如合金渗碳钢)，中温碳氮共渗后直接淬火(如用工业纯铁或低碳钢冷挤压成形的小型精密模具)，渗碳后主冷淬火(如高合金渗碳钢制造的大、中型模具)。

　　

　　常见压铸模热处理的特点

　　

　　A稳定化处理(去应力退火)

　　

　　压铸模型腔复杂，在粗加工和半精加工时会产生较大的内应力。为了减小淬火变形，在粗加工之后应进行去应力退火。去应力退火工艺为加热温度650—680度，保温3。5h。保温结束后，型腔简单的模具可直接出炉，在静止空气中均匀、缓慢地冷却，而形状复杂的压铸模需炉冷至400度出炉空冷。经电火花加工的模具型腔，表剧会产生变质层，变质层具有跪性，形成拉应力，易引起裂纹。消除变质层的办法是采用研磨或抛光，同时进行消除应力的退火。

　　

　　B预处理

　　

　　压铸模的预处理一般采用球化退火或调质处理，其目的是在最终热处理前获得均匀的组织和弥散分命的碳化物．以改善模具钢的强韧性。

　　

　　C淬火及回火

　　

　　冲火及回火工艺如下所述：

　　

　　(1)预热。压铸模用钢多为高合金钢，因其导热性差，热处理加热必须缓慢进行．常采取预热措施。预热次数的多少，取决于钢的成分和对模具变形的要求。对于变形要求不高的模具，在不产生开裂的情况下，预热次数可以少些。但变形要求高的模具，必须多次预热。较低温度(400~650度)的预热，一般在空气炉中进行，预热时

　　

　　间可按1min/mm计算，较局温度的预热，应采用盐浴炉，预热时间仍按1min／mm计算。

　　

　　(2)淬火加热。对于典型压铸模用钢来说，高的淬火加热温度有利于提高热稳定性和抗软化的能力，减轻热疲劳倾间，但会使韧件和塑性下降，导致严重外裂。因此，压铸模要求有较高韧性时，往往采用低

　　

　　温淬火，而要求具有较高的高温强度时，则采用较高温度淬火。为了获得良好的高温性能．压铸模的淬火保温时间都比较长，在盐浴炉中加热保温系数一般取0．8—1．0min/mm。

　　

　　(3)淬火冷却。对于压铸模用钢，油淬冷速快，可获得良好性能，但变形开裂的倾向性大。所以对于形状简单，变形要求不高的压铸模采用油冷；而形状复杂，变形要求高的压铸模采用分级淬火。为了防止变形和开裂，无论采用哪种冷却方式，都不允许冷却到室温．一般应冷却到150—180度，均热一定时间后立即回火。均热时间可按0．6min/mm计算.

　　

　　(4)回火。压铸模必须充分回火．一般回火3次。第一次回火温度选在二次硬化的温度范围；第二次回火温度的选择要使模具达到所要求的硬度；第三次回火温度要低于第二次10—20度。回火后均采用油冷或空冷，回火时间不少于2h。

　　

　　D表面强化处理

　　

　　为了防止熔融金属粘模、浸蚀，提高压铸模成形部分的抗蚀性和耐磨性，压铸模常采用表面强化处理。常用的表面强化处理方法有氮化、氮碳共渗、渗铬、渗铝、渗硼、多元共渗等。

　　

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