t型材冲压拉伸模具制作（冲压拉伸模具设计与制造）

今天给各位分享t型材冲压拉伸模具制作的知识，其中也会对冲压拉伸模具设计与制造进行解释，现在开始吧！

五金拉伸模具怎么做？

拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业，实用性广泛，所以是冲压工艺里比较常见的一道工序。从毛坯到拉伸成型，需要多步骤完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。

一、拉伸概念：

1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。

2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。

3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。

二、拉伸工序安排：

1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。

2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径。

3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。

4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。

为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。

注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。

模具设计流程：

客户提供图纸样品之后，

图纸评估

1。确认加工工艺

2。报价

3。绘制模具图（AUTO CAD/UG/SOLIDWORKS 等绘图软件）

4。出图

5。采购模具材料，模具配件

6。模具加工备料

7。热处理

8。磨床研磨，线切割加工

9。组装

10.试模

11.交板

拉伸模具的制作工序

易拉罐是由三种不同成分的铝合金组成，罐体、罐盖、拉环。铝质是制罐的关键，罐体不成形、罐盖口拉不开都是铝质的问题。在国内开模具没有问题。下面是制造工艺，希望对你有所帮助。 罐体制造工艺和技术 ： 罐体制造工艺流程 CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。 在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径/翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。 罐体制造工艺分析 (1)落料一拉伸复合工序。拉伸时，坯料边缘的材料沿着径向形成杯，因此在塑性流动区域的单元体为双向受压，单向受拉的三向应力状态，如图1所示。由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用，杯下部壁厚约减薄10%，而杯口增厚约25%。杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响，若控制不好，易产生断罐。因此落料拉伸工序必须考虑以下因素：杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点，将会对罐体成形带来影响，造成修边不全，废品率增高。基于以上分析，确定拉伸工序选择的拉伸比m=36.55%，坯料直径Dp=140.200.0lmm，杯直径Dc=88.95mm。 (2)罐体成形工序。 变薄拉伸工艺分析。典型的铝罐拉伸、变薄拉伸过程如图2所示，变薄拉伸过程中受力状况如图3所示。 在拉伸过程中，集中在凹模口内锥形部分的金属是变形区，而传力区则为通过凹模后的筒壁及壳体底部。在变形区，材料处于轴向受拉、切向受压、径向受压的三向应力状态，金属在三向应力的作用下，晶粒细化，强度增加，伴有加工硬化的产生。在传力区，各部分材料受力状况是不相同的，其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶劣，其在轴向、切向两向受拉，径向受压，因而材料的减薄趋势严重，金属易从此处发生断裂，从而导致拉伸失败。比较变形区和传力区金属的应力状态可知：变薄拉伸工艺能否顺利进行主要取决于拉伸凸模圆角部位的金属所受拉应力的大小，当拉应力超过材料强度极限时就会引起断裂，否则拉伸工艺可以顺利进行。因此，减小拉伸过程中的拉应力成为保证拉伸顺利进行的关键。变薄拉伸拉伸比的选择为：再拉伸：25.7%，第1次变薄拉伸：20%~25%，第2次变薄拉伸：23%~28%，第3次变薄拉伸：35%~40%。 在成形过程中，影响金属内部所受拉应力大小的因素很多，其中凹模锥角。的取值直接关系到变形区金属的流动特性，进而影响拉伸所需成形力的大小，所以，其数值合理与否对工艺的实施有着重要影响。当较小时，变形区的范围比较大，金属易于流动，网格的畸变小。随着的增大，变形区的范围减小，金属的变形集中，流动阻力增大，网格歧变严重。而且，随着凹模锥角的增大，变形区材料的应变相应增加，这说明凹模锥角较大时，不仅金属的变形范围集中，而且变形量迅速上升，因而使得变形区金属的加工硬化现象加剧，导致金属内部的应力上升，从而对拉伸产生不利影响。另一方面，在过于大或过小时都会引起拉伸力的增加，其原因在于：当过大时，金属流动急剧，材料的加工硬化效应显著，并且随着锥角的增大，凹模锥面部分产生的阻碍金属流动的分力加大，因而所需拉伸力增加；当。过小时，虽然金属流动的转折小，但由于变形区金属与凹面的接触锥面长，锥面上总摩擦阻力大，因此网格畸变虽小，总拉伸力却增大。 由此可见，凹模锥角的合理确定应同时考虑变形区材料的变形特点以及模具与工件间的摩擦状况，凹模锥角合理范围的确定对拉伸工艺有着直接的影响。工艺试验表明，对于CCB-1A型罐用铝材3104H19，其凹模锥角合理取值在=5-8为宜。 底部成形工艺分析。罐底部成形发生在凸模行程的终点，采用的是反向再拉伸工艺。图4为罐底成形受力状况示意图，底部成形力主要取决于摩擦力的性质以及压边力的大小。通常，材料的厚度和强度是一对矛盾，材料愈薄，强度愈低，因此轻量化技术要求减少罐底直径及设计特殊的罐底形状。工艺试验

冲压拉伸机械制造工艺有哪些类型？

冲压拉伸成型是利用模具将平板毛坯成形为开口空心零件的工艺方法。冲压拉伸工艺应结合设备、人员等实际情况，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案。拉伸作为主要的冲压工序之一，用拉伸工艺可以制成圆筒形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形及其他不规则形状的薄壁零件，如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状更为复杂的零件。下面简单介绍下冲压拉伸工艺的类型有哪些：

一、冲压成型工艺的类型

（1）按照工件来划分。冲压工艺按工件大致可分为分离工艺和成形工艺（又分弯曲、拉深、成形）两大类。

（2）按照冲压时的温度来进行划分。按冲压时的温度情况划分有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。

（2）按照冲模结构进行划分。冲模是使板料产生分离或变形的工具，它由上模和下模两部分组成，按照冲模结构来划分工艺基本上可分为简单冲压、连续冲压和复合冲压三种。

二、拉伸工艺的类型

（1）面板拉伸工艺

面板是表面形状复杂的板材冲压件，在拉伸工序中毛坯变形复杂，其成形性质已非简单的拉伸成形，而是拉深与胀形同时存在的复合成形。

（2）曲面成形工艺

曲面拉伸成形，使金属平板坯料外法兰部分缩小内法兰部分伸长，成为非直壁非平底的曲面形状的空心的冲压成形方法。

（3）边缘拉伸工艺

对前工序拉伸产品的凸缘部进行角形再拉伸，此种工艺要求材料具有良好的塑性。

（4）深度拉伸工艺

超过拉伸极限的拉伸工件，需要经过两次以上的多次拉伸方能完成。经过前工位深度方向拉伸，在深度方向进行再拉伸工艺。

（5）变薄拉伸工艺

与普通拉伸不同，变薄拉伸主要是在拉伸过程中改变拉伸件筒壁的厚度。凸凹模之间的间隙小于毛坯厚度，毛坯直壁部分在通过间隙时处于较大的均匀压应力之下，拉伸过程中壁厚变薄的同时，消除容器壁厚偏差，增加容器表面的光滑度，提高精度和强度。

（6）反向拉伸工艺

将前工序拉伸的工件进行反向拉伸，是再拉伸的一种。反向拉伸法可增加径向拉应力，对于防止起皱可收到较好效果，也有可能提高再拉伸的拉伸系数。

三、冲压拉伸设备的选用

（1）选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。

（2）常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机使用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机；而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。

四、精密冲压拉伸油的选用

冲压拉伸油在冲压拉伸工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了质的飞跃。根据工件材质的不同，冲压拉伸油在选用时性能的侧重点也不一样，通常根据冲压工艺的难易度和给油方法及脱脂条件来决定。

（1）比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压拉伸油。

（2）容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的冲压拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压拉伸油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。

拉伸后冲孔怎么样开模具！

模具工艺步骤：1.复合下料，冲孔 2.折弯 3.折弯

长椭圆孔距边多少看不出来，强度弱的话就成形后冲，还能避免折弯拉料！模具不大也很简单！

手工样件制作的话就采用镭射下料，折床成形就好了！模具都不用！

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