板材拉伸模具如何避免起皱（板材拉伸模具如何避免起皱处理）

今天给各位分享板材拉伸模具如何避免起皱的知识，其中也会对板材拉伸模具如何避免起皱处理进行解释，现在开始吧！

拉深过程中产生起皱的原因是什么？影响拉深起皱的主要因素有哪些？防止起皱的方法有哪些？

分两种情况分析：一、拉伸试样，达到屈服极限后就会出现滑移塑性变形。滑移带即为皱纹。二、钢板冷冲压拉伸成型，工件表面起皱原因为：钢板组织不均匀、模具对流变设计不合理、模具工作面加工光洁度与精度不足等问题。

产品打皱的原因有哪些如何预防？

避免产品起皱的办法办法

避免起皱的办法就是要确保产品在拉伸过程中模具可以压住料，确保合理的板料活动速度。产品在拉伸时板料活动过快，则可构成起皱；另一方面，板料活动过慢，则可构成冲压件开裂。

（1）选用合理的压料设备

选用压料设备时，压料设备将毛坯变形部分紧紧压在，并对其有明显效果压料，以避免凸缘部分拱起而构成起皱。压料力的多少要适宜。压料设备分为弹性压料和刚性压料两类。弹性设备适用于浅拉深，刚性设备适用于深拉伸。

（2）合理选用拉延筋

在压料面上设置拉延筋是操控变形阻力的一种有用和运用的办法。拉延筋可以很好的调理资料的活动情况，使拉伸过程中各部分的资料活动阻力均匀，使资料流入到型腔中的量合适制件的需求，避免多则起皱，少则开裂的现象。关于形状杂乱的曲面拉伸件，尤其是凸缘较小的拉伸件，应设置拉延筋，以提高拉伸的径向拉应力以操控起皱；拉延筋的设置方位在径向拉应力较小的部位上，即板料易活动的部位。关于凸缘较小的零件，为了设置拉延筋，可适当添加一些资料（工艺弥补资料），修边时再将这部分去除去。关于拉伸深度相差大的拉延件，拉延筋应设置在进料少的部位，这样就可安排该部分过多的资料拉人凹模腔内，然后避免起皱。

（3） 拉伸件起皱的原因剖析

拉伸件在拉伸过程中起皱的原因许多，主要原因有以下几个方面：

（1）冲压件拉伸深度太深，导致制件在走料的过程中板料活动过快，构成起皱。

（2）冲压件在拉伸过程中凹模R角过大，导致在拉伸过程中凸模无法压住料，构成板料活动过快构成起皱。

（3）冲压件压料筋不合理，压料筋过小和方位不正确，不能有用阻挠板料过快活动，构成起皱。

（4）顶杆的压力过小，使冲压件成型不彻底，构成起皱。

拉伸产品有起皱或拉裂现象是由那些方面引起，应该如何处理

起皱就是压料板与凹模压力不够,破裂就是压料板与凹模压力太大!

1.凹凸模间隙必须调整到位,

2.

拉深

是板材必须是拉伸板

3.拉深时要加润滑液,猪油最佳,

菜籽油

也可以(不是色拉油!)

4.压料板必须有足够的弹性和耐磨性,最好是热处理过的板.

5,作用于压料板上的力必须要匀称!

冲床模具

靠

海绵橡胶

最佳其次为弹簧,液压模具用自带的顶出缸压力(最好能稳压)

6.要有很好的耐心,沉着稳定的情绪对付

拉深模具

,尤其是极限拉深模具

拉伸模拉伸时起皱和破裂是什么原因形成，该如何解决。（模具R足够大）？

如果模具的R足够大，那么就是弹性压力泵的问题。压力大了容易拉裂，压力小了，容易起皱。所以要调整到合适的压力才行。如果R过大了也容易起皱。

成品模具起皱原因是什么???求

成形或拉伸起皱和产品结构设计有关，一般在产品不易贴模部位易产生堆积皱纹，即表面材料过剩而周边有不能吸收过剩的材料形成皱纹。解决的方法是在设计产品时要避免形状急变，减少平直部位，拐角R加大。在设计模具时在易起皱的添加压延筋，在出现皱纹处加大压边力。并选择屈服点低的材料等。起皱原因很多，要根据具体问题来分析来解决，在此不能一言以蔽之。仅供参考。

拉深工序中的起皱，拉裂是如何产生的，如何防止？

切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。

主要方法是在模具结构上采用压料装置，加压边圈，使坯料可能起皱的部分被夹在凹模平面与压边圈之间，让坯料在两平面之间顺利地通过。采用压料筋或拉深槛，同样能有效地增加径向拉应力和减少切向压应力的作用，也是防皱的有效措施。

随着凸模的不断下行，留在凹模端面上的毛坯外径不断缩小，圆形毛坯逐渐被拉进凸、凹模间的间隙中形成直壁，而处于凸模下面的材料则成为拉深件的底，当板料全部进入凸、凹模间的间隙里是拉深过程结束，平面毛坯就变成具有一定的直径和高度的杯形件。

与冲裁模相比，拉深凸、凹模的工作部分不应有锋利的刃口，而具有一定的圆角，凸、凹模间的单边间隙稍大于料厚。

扩展资料：

经过拉深后，简形件壁部的厚度和硬度都会发生变化。在圆简件侧壁的上部厚度增加最多，最大可达20%~30%；而在简壁与底部转角稍上的地方板料厚度最小厚度减少量最多可达8%~10%。当该断面的应力超过材料此时的强度极限时，制件就在此处被拉裂。

拉痕与拉裂形成的机理相同，差别只是二者的程度不同。当熔体结晶后将铸锭从结晶槽向铸造井下拉时，由于在结晶槽内熔体刚结晶形成的金属凝壳强度较低。

不足以抵抗铸锭和结晶槽工作面之间的摩擦力，铸锭表面则被拉出条痕，严重时将铸锭表面横向拉出裂口，再严重时可能将局部硬壳拉破，在裂口处产生流挂。

参考资料来源：百度百科--拉裂

参考资料来源：百度百科--拉深工艺

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