橡胶制品硫化完毕模具不易开启(塑料注射成型模具为什么没有热流道系统？)

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本文导读目录：

1、橡胶制品硫化完毕模具不易开启

2、塑料注射成型模具为什么没有热流道系统？

橡胶制品硫化完毕模具不易开启 ♂

　　影响橡胶制品脱模的因素及对策，一般说, 橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工, 一件橡胶制品经过高温、高压硫化后, 从模具模腔或模芯中取出俗称脱模，而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一，它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷, 有的甚至损伤模具, 给正常生产带来麻烦，研究影响橡胶制品脱模的不利因素, 对保证制品质量, 防止缺陷, 防止废品, 提高生产效率具有重要意义，1影响橡胶制品脱模的因素，橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时, 不能顺利脱落，这是由许多影响因素所致的, 这些因素相互关系复杂, 影响程度与表现形式各不相同, 主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。

　　1.1橡胶制品设计对脱模的影响，橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求，制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度, 为了开模取出制品, 在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度，有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难，制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模，若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷，脱模斜度与制品的形状、厚度有关, 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在1～3之间，1.2模具设计与制造对脱模的影响，1.2.1模具设计对脱模的影响，橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一, 模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求, 根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。

　　模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等，因此模具结构设计研究是相当重要的，为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则：，(1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求，(2)要保证制品的形状、轮廓的尺寸，(3)模具结构要简单、合理, 定位要可靠, 安装拆卸方便, 便于操作，(4)模具模腔数量适当, 便于机械加工和模具使用, 并应兼顾生产效率。

　　(5)模具应有足够的强度和刚度, 力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺，(6)模具模腔应便于装料和取出产品,硫化时, 胶料应有足够的压力，(7)模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面, 容易修边，(8)模具应有断胶槽、利于清理，(9)模具设计应符合系列化、标准化, 力求通用性好，从模具设计的要求可知, 影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等，1.2.1.1模具刚度，橡胶模具一般采用组合模具, 所以模具中都有过盈配合或间隙配合，生产过程中, 在合模力或注射压力的作用下, 模具零件容易产生弹性变形, 开模时, 这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。

　　若弹性回弹较大时, 还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力, 迫使边框中心外凸变成弧形, 胶料从弯曲边框拼缝中挤出，结果使开模阻力增大, 产生脱模困难, 造成制品撕裂, 甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料），因此, 模具设计时应保证成型零件有足够的刚度，1.2.1.2脱模阻力，制品脱模时, 需要克服开模阻力与顶出阻力，脱模不良造成的制品质量缺陷大多与此有关，顶出阻力主要来自制品对型芯的抱紧力, 包括由收缩、挤压、粘结引起的力以及橡胶与钢表面间摩擦力等阻力，这些力或重叠加起来或是以不同的组合,影响制品脱模，1.2.1.3顶出机构。

　　顶出机构直接影响顶出效果, 脱模顶杆一般安装在模具的中心位置, 脱模顶杆截面积不应太小, 以防单位面积受力过大,容易使薄制品顶破或带有钢骨架的制品变形，当生产面积大、重量重的制品时, 为了防止顶出动作卡住或顶杆弯曲而产生过大的摩擦力, 模具垫板应设有￠100㎜左右的脱模导块, 或多设置出模顶杆装配, 但需保持平衡，1.2.2模具制造对脱模的影响，模具制造过程中, 对型腔、型芯表面粗糙度、镶块结构配合面的间隙等应严格检查, 否则会影响制品脱模，镶块及配合面的间隙过大, 橡胶受热时具有流体性质,充模过程中胶料容易挤人, 形成很厚的飞边, 严重阻碍脱模及产品外观．另外对深腔薄壁制品, 顶出时, 在制件与型芯表面形成真空, 产生脱模困难，因此, 模具制造时, 型芯应有适当的进气孔或型芯表面相对粗糙些（在不影响制品质量前提下）, 有利于脱模。

　　1.3生产工艺参数对脱模的影响，生产工艺参数与制品的质量缺陷有关, 其中注射压力、保压压力、硫化温度、含胶率、硫化时间等对脱模影响很大，当注射压力过高时, 会使模具零件产生弹性变形而引起挤压力，保压时间太长, 模腔内压力增高, 会引起剪切力与分子取向应力加大，同时, 保压注力太高, 时间太长, 还会造成过程填充, 产生较大的内应力, 也会引起模具零件变形或在配合面间产生飞边, 使脱模更困难，硫化温度、含胶率、硫化时间与橡胶的收缩率有关, 高温时硫化胶易产生返原现象, 胶料硫化后收缩率大,反之则收缩率小，生胶含胶率愈高, 则收缩愈大含胶率愈低, 则收缩率愈小硫化时间愈长, 交联程度大, 收缩率小硫化时间短, 交联时间程度小, 收缩率大从工艺上讲, 欠硫化或过硫化收缩率都大, 只有在正硫化点时收缩最小收缩率大, 对型芯、镶块结构复杂的模具产生抱紧力也大, 不利于制品的脱模，1.4操作方法对脱模的影响，一副结构合理的模具, 如使用同一胶料, 采用同一工艺流程, 由于操作人员熟练程度与方法不同, 获得的脱模效果也不同。

　　所以必须熟悉和掌握制品的脱模方法, 才能获得好的脱模效果，以下是几种合理的脱模方法：，（1）手工脱模是橡胶制品从模腔与模芯上取出制品的方法之一, 适用于小型杂件及硬度较高的橡胶制品，（2）机械脱模多用于注射成型模、压铸模等大件橡胶制品，（3）空气脱模是利用压缩空气或真空吸盘取出制品, 其最大特点是：简化模具结构, 缩短开合时间, 减轻劳动强度, 提高生产效率，（4）变形脱模主要是利用橡胶的弹性和良好的伸长率, 采用强制压缩或伸长变形,从而获得脱模效果。

　　（5）模芯脱模是脱模时先敲出或压出中心模芯, 再打开模具脱模, 这样有利于保证制品质量与脱模效果，（6）镶块脱模适用于较复杂或带有嵌件的制品，1.5模具保养对脱模的影响，一副结构合理的模具, 为了延长其使用寿命, 保证产品质量, 除了使用谨慎小心外还应重视模具保养，模具使用完毕后,必须进行以下几项内容的检查：，（1）模具有无变形, 特别是模腔或模框。

　　模具变形后不利于带有钢骨架或硬度大的橡胶制品脱模，（2）配合部位有无松动和拉毛，模具松动和拉毛会有间隙和痕迹, 胶料挤人后, 产生脱模困难, 甚至把产品撕裂，（3）定位是否可靠，模具模腔一般由多块模板拼合而成, 定位不准会使模具产生间隙或变形，（4）模腔表面是否光滑, 积垢情况如何，模腔生锈或积垢后, 脱模过程中会产生较大的摩擦力, 不利于制品脱模。

　　（5）模具中活动配合型芯、顶出附件是否齐全，如果存在上述问题, 模具应进行修理、清洗、防锈等，2预防措施，以上分析了各种因素对制品脱模的影响, 并针对每种影响因素, 提出了相应的解决对策，避免脱模不良问题的根本措施可归结为：，（1）制品结构易于脱模, 并应有足够的脱模斜度。

　　（2）模具结构合理, 尽量提高模具刚度，（3）合理确定生产工艺参数，（4）提高工人操作水平，（5）注意模具保养，（6）减少摩擦力, 使用适当脱模剂，（7）选择合理的、适当的粘度配方。

塑料注射成型模具为什么没有热流道系统？ ♂

　　你可能还有多了解下注射模具,按你说的塑料注射成型模具,通常叫塑胶模具,若按你说的热流道系统来讲是把塑胶模具按进浇口来分，通常分为热流道浇口,很冷流到浇口,也有热流道转冷流到的.每中又有很多类型.主要区分是:热流道比冷流到贵,一般产品产量少的不用热流道,为降低成本.热流道主要是控制产品水口产生的废料,冷流道会有水口,水口若要回收也是属于次料,有些塑料水口是不能回收的,这样就造成浪费.根据价格来的.。