塑胶模具制作流程(模具设计需要注意什么问题)

今天给各位分享塑胶模具制作流程的知识，其中也会对模具设计需要注意什么问题进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文导读目录：

1、塑胶模具制作流程

2、模具设计需要注意什么问题

塑胶模具制作流程 ♂

　　模具制作流程，一、接受任务书，成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：，1，经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等，2，塑料制件说明书或技术要求，3，生产产量，4。

　　塑料制件样品，通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具，二、 收集、分析、消化原始资料，收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用，1，消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求，例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工，选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来，此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数，2。

　　消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实，成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性，根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求，3，确定成型方法，采用直压法、铸压法还是注射法，4、选择成型设备，根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点，例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数，要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

　　5，具体结构方案，（一）确定模具类型，如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等，（二）确定模具类型的主要结构，选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。

　　对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度，生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力，三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：，1，型腔布置，根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式，对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。

　　对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个，当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具，7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%，2，确定分型面，分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

　　3，确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小），4，选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式，5，决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位，6，根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置，7，确定主要成型零件，结构件的结构形式。

　　8，考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸，以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了，这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备，四、绘制模具图，要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法，在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求，由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样，如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。

　　在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等，通常就把工序图画在模具总装图上，1，绘制总装结构图，绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出，五、模具总装图应包括以下内容：，1，模具成型部分结构，2。

　　浇注系统、排气系统的结构形式，3，分型面及分模取件方式，4，外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置，5，标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。

　　6，辅助工具（取件卸模工具，校正工具等），7，按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表，8，标注技术要求和使用说明，六、模具总装图的技术要求内容：，1，对于模具某些系统的性能要求。

　　例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求，2，对模具装配工艺的要求，例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求，3，模具使用，装拆方法，4，防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求，5，有关试模及检验方面的要求。

　　七、绘制全部零件图，由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件，1，图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小，视图选择合理，投影正确，布置得当，为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰，2，标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。

　　标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸，在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸，3，表面粗糙度，把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2，"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出，4，其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写，八、.校对、审图、描图、送晒。

　　A.自我校对的内容是：，1，模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求，2，塑料制件方面。

　　塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求，图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确，3，成型设备方面，注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触，4，模具结构方面，1），分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。

　　2），脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件，3），模具温度调节方面，加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适，4），处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰，5），浇注、排气系统的位置，大小是否恰当，5。

　　设计图纸，1)，装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏，2)，零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚，3)，零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸，尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算，4)，检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

　　6，校核加工性能，（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工），7，复算辅助工具的主要工作尺寸，B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面，描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求，描后自校并且签字，C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒，D..编写制造工艺卡片。

　　由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备，在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上，模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量，九、试模及修模，虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何，发现总是以后，进行排除错误性的修模。

　　塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起，在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法，因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具，修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动，其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状，十、整理资料进行归档，模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管，把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档，这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的，总的来说模具制作工艺流程如下：。

　　审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产，A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工，B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模，C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工，模架加工细节，1， 打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错，2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。

　　3， 面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔，4， 顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角，5， 底板加工 ：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角，（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔），模芯加工细节，1） 粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm。

　　2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm，3） 铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角，4） 钳工加工：攻牙，打字码，5） CNC粗加工，6） 发外热处理HRC48-52，7） 精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内。

　　8） CNC精加工，9） 电火花加工，10） 省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸，11） 加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点，滑块加工工艺，1， 首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度，斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

模具设计需要注意什么问题 ♂

　　1 ．搜集必要的资料，设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题：，l ）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方，2 ）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质，3 ）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法，4 ）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等，5 ）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据，6 ）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期，2 ．冲压工艺性分析。

　　冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改，3 ．确定合理的冲压工艺方案，确定方法如下：，l ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序，一般情况下可以由图样要求直接确定，2 ）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等，3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。

　　4 ) 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等，5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）: ;，4 确定模具结构形式，确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式，冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下：，l ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。

　　一般来说简易模寿命低，成本低；而复合模寿命长，成本高，2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型，若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构；对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模，复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模又高于单工序模，3 ）根据设备类型确定冲模结构，拉深加工时有双动压力机的情况下，选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多，4 ）根据制件的形状大小和复杂程度选择冲模结构形式，一般情况下，大型制件，为便于制造模具并简化模具结构，采用单工序模；小型制件，而且形状复杂时，为便于生产，常用复合模或级进模，像半导体晶体管外壳这类产量很大而外形尺寸又很小的筒形件，应采用连续拉深的级进模，5 ）根据模具制造力量和经济性选择模具类型。

　　在没有能力制造高水平模具时，应尽量设计切实可行的比较简单的模具结构；而在有相当设备和技术力量的条件下，为了提高模具寿命和适应大量生产的需要，则应选择较为复杂的精密冲模结构，总之，在选择冲模结构类型时，应从多方面考虑，经过全面分析和比较，尽可能使所选择的模具结构合理，有关各类模具的特点比较见表1-3，5 ．进行必要的工艺计算，主要工艺计算包括以下几方面：，l ）坯料展开计算：主要是对弯曲件和拉深件确定其坯料的形状和展开尺寸，以便在最经济的原则下进行排样，合理确定适用材料，2 ）冲压力计算及冲压设备的初选：计算冲裁力、弯曲力、拉深力及有关的辅助力、卸料力、推料力、压边力等，必要时还需计算冲压功和功率，以便选用压力机，根据排样图和所选模具的结构形式，可以方便地计算出总冲压力，根据计算出的总冲压力，初选冲压设备的型号和规格，待模具总图设计好后，校核设备的装模尺寸（如闭合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最终确定压力机型号和规格，3 ）压力中心计算：计算压力中心，并在设计模具时保证模具压力中心与模柄中心线重合，目的是避免模具受偏心负荷作用而影响模具质量，4 ）进行排样及材料利用率的计算．以便为材料消耗定额提供依据。

　　排样图的设计方法和步骤：一般是先从排样的角度考虑并计算材料的利用率，对于复杂的零件通常用厚纸剪成3 一5 个样件．排出各种可能的方案，选择最优方案．现在常用计算机排样后再综台考虑模具尺寸的大小、结构的难易程度、模具寿命、材料利用率等几个方面的问题．选择一个合理的排样方案，确定出搭边，计算步距和料宽．根据标准板（带）料的规格确定料宽及料宽公差，再将选定的排样画成排样图，按模具类型和冲裁顺序打上适当的剖面线，并标注尺寸和公差，5 ）凸、凹模间隙和工作部分尺寸计算，6 ）对于拉深工序，确定拉深模是否采用压边圈，并进行拉深次数、各中间工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸计算等，7 ）其他方面的特殊计算，6 ．模具总体设计，在上述分析、计算的基础上，即可进行模具结构的总体设计，并勾画草图，初步算出模具闭合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的结构形式及固定方法，同时考虑如下内容：。

　　1 ）凸、凹模结构形式及固定方法；，2 ）制件或毛坯的定位方式，3 ）卸料和出件装置，4 ）模具的导向方式以及必要的辅助装置，5 ）送料方式，6 ）模架形式的确定及冲模的安装。

　　7 ）模具标准件的应用，8 ）冲压设备的选用，9 ）模具的安全操作等。

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