热流道和模具是什么关系？(模具品管是干什么的？)
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热流道和模具是什么关系？ ♂
一般注塑模具才会应用到热流道技术，热流道和注塑机以及模具的关系是这样的，注塑机螺杆把熔融的塑料通过喷嘴与热流道的主浇口相连接，然后通过分离板把塑料分摊到各个点浇口，通过点浇口注塑到模具型腔内，热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态，由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可，因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑，热流道技术的优、缺点 热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处： 1、节约原材料，降低成，2、缩短成型周期，提高机器效率 3、改善制品表面质量和力学性能，4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5、可经济地以侧浇口成型单个制品，6、提高自动化程度，7、可用针阀式浇口控制浇口封冻，8、多模腔模具的注塑件质量一致，9、提高注塑制品表面美观度，但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外： 1、模具结构复杂，造价高，维护费用高，2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多，3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大，上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。
热流道系统的结构 热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成，热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴，由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统，分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用，材料通常采用P20或H13，分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定，温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等，热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等，热流道系统的分类 一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统，单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。
单头热流道系统塑料模具结构较简单，将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔，需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的，在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接，多头热流道系统塑料模具结构较复杂，熔融状塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经热流道板流向喷嘴后到达喷嘴头，然后注入型腔，热流道系统的喷嘴与定模板有径向尺寸D1配合要求和轴向尺寸限位要求，喷嘴头与定模镶块有径向尺寸d配合要求，保证熔融状态的塑料不溢流到非型腔部位，并要求定模镶块的硬度淬硬50HRC左右，分型面到热喷嘴轴向定位面之间的距离L必须严格控制，该尺寸应根据常温状态下喷嘴的实际距离L′加上模具正常工作温度下喷嘴的实际延伸量L确定。
为了保证喷嘴与热流道板贴合可靠，不使热流道板产生变形，在喷嘴的顶部上方设有调整垫，该调整垫与喷嘴自身的轴向定位面一起限制了喷嘴在轴向的移动，且有效地控制了热流道板可能产生的变形，在常温状态下，调整垫与热流道板和定模固定板之间控制0.025mm 间隙以便模具受热后，在工作温度状态时调整垫恰好压紧，热流道系统的定位座和定位销一起控制了热流道板在模具中的位置，定位座与定模板有径向尺寸D2配合要求，而且深度h必须控制准确，定位座的轴向起着支承热流道板的作用，直接承受注射机的注射压力，定位销与热流道板固定板有配合要求，热流道板与模板之间必须留有足够的空隙，以便包裹隔热材料，热流道板和固定板必须设有足够的布线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接，喷嘴连接板与定模固定板之间有径向尺寸D1配合要求，以便注塑机的注射头与模具上的喷嘴连接板配合良好。
在热流道板附近，将定模板、热流道板固定板、定模固定板用螺钉连接起来，增强热流道板的刚性，阀浇口热流道系统塑料模具结构最复杂，它与普通多头热流道系统塑料模具有相同的结构，另外还多了一套阀针传动装置控制阀针的开、闭运动。
模具品管是干什么的？ ♂
简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪，4M1E的巡查，发现异常的提出、跟踪与验证，详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工，因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE），实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1，根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2，根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产，为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合，过程检验通常有三种形式： （1）首件检验： 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生，通常在下列情况下应该进行首件检验： 一， 一批产品开始投产时； 二， 设备重新调整或工艺有重大变化时； 三， 轮班或操作工人变化时； 四， 毛坯种类或材料发生变化时，首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检，首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止，对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品，特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正，为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内，这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法，在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。
因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合，（2）巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求，在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施，当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户），巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的，为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视，（3）末件检验： 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的，即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产，过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常，通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。
过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动，必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来，最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求，工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一，工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划，对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。
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