塑胶模具的起源(双色模具结构形式及其与包胶模具区别)

今天给各位分享塑胶模具的起源的知识，其中也会对双色模具结构形式及其与包胶模具区别进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文导读目录：

1、塑胶模具的起源

2、双色模具结构形式及其与包胶模具区别

塑胶模具的起源 ♂

　　塑胶模具知识我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系，模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量，因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具，1、近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件，工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升，2、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具，3、注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具，它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔，注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

　　4、模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具： （1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等，A．铸造模——水龙头、生铁平台 B．锻造模——汽车身 C．冲压模——计算机面板 D．压铸模——超合金，汽缸体 （2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为： A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍） B．吹气模——饮料瓶 C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D．转移成型模——集成电路制品 E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋 F．热成型模——透明成型包装外壳 G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具 ◆ 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法，该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度，◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为： A 成型装置（凹模，凸模） B 定位装置（导柱，导套） C 固定装置（工字板，码模坑） D 冷却系统（运水孔） E 恒温系统（加热管，发热线） F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔） G 顶出系统（顶针，顶棍） 5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类： （1） 大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业，（2） 细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统，（3） 热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高，热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成，我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式，单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具，◆热流道系统的优势 （1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。

　　（2）压力损耗小，热浇道温度与注塑机射嘴温度相等， 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小，（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本，在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品，对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品，（4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。

　　独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长，热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。

双色模具结构形式及其与包胶模具区别 ♂

　　双色模具结构形式及其与包胶模具区别，模具设计是很复杂的工作，最基本的要求是每套模具之间必须恰到好处地配合，下面是我整理的关于双色模具结构形式及其与包胶模具区别介绍，大家一起来看看吧，一.双色注塑优点：，双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程，节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值，不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好，双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%，二.双色成型原理，双色射出成型通常指的是两种颜色或不同种类塑料的成型，由于双色机的两组射出单元及射嘴是独立分开的，因此其成品的颜色多半是双色分明，没有混杂在一起。

　　双色注塑机机与一般注塑机机最大的差别在于射出单元机活动模板的设计，一般而言，双色机有两组独立分开的射出单元，一般射出机则只有一组射出单元，二两组射出单元的配置方式则随各厂家的设计而有多种形式，至于活动模板的设计则是必须提供旋转的机制，一般常见的设计如增加转盘或转轴机构等，以提供180往复旋转功能，使模具产生循环交替动作，另有些特殊双色模其则不需转盘或转轴机构，而由模具进行滑动交替或水平旋转，三、注射成型双色制品生产工艺特点，1.双色注塑机由两套结构、规格完全相同塑化注射装置组成，喷嘴按生产方式需要应其有特殊结构，或配有能旋转换位的结构完全相同的两组成型模具，塑化注射时，要求两套塑化注射装置中的熔料温度、注射压力、注射熔料量等工艺参数相同，要尽量缩小两套装置中的工艺参数波动差，2.双色注射成型塑料制品与普通注射成型塑料制品比较，其注射时的熔料温度和注射压力都要采用较高的参数值。

　　主要原因是双色注射成型中的模具流道比较长，结构比较复杂，注射熔料流动阻力较大，3.双色注射成型塑料制品要选用热稳定性好、熔体黏度低的原料，以避免因熔料温度高，在流道内停留时间较长而分解，应用较多的塑料是聚烯烃类树脂、聚苯乙烯和ABS料等，4.双色塑料制品在注射成型时，为了使两种不同颜色的熔料在成型时能很好地在模具中熔接、保证注塑制品的成型质量，应采用较高的熔料温度、较高的模具温度、较高的注射压力和注射速率，四、双色模具结构形式，传统的双色注塑模具有“凸模平移”和“凸模旋转”二种形式。

　　① “凸模平移”的模具有二个凹模和一个凸模，第一个料筒射胶时，凸模与第一个凹模闭合，完成第一种塑料的注射，第一种塑料凝固后，凹、凸模分开，由第一种塑料形成的半成品停留在凸模，并随凸模一起移动到对准第二个凹模的位置，注塑机闭合后，第二个料筒进行第二种塑料的注射，第二种塑料凝固后，注塑机打开模具，取出完整的制品，② “凸模旋转”形式的双色模具有两个凹模和由两个背对背组合成的凸模，这个凸模是可以旋转的，配备的双方注塑机有二个料筒，第二料筒最好是设计在注塑机运动方向的垂直方向，可以同时注射二种不同的塑料，当射入的二种塑胶凝固后，注塑机打开并且自动顶出完整的制品。

　　取出制品后，“可旋转凸模”转过180度，注塑机闭合，进行下一个循环，由于“凸模平移”模式的第一、第二料筒是轮流注射的，而“凸模旋转”模式的第一、第二料筒是同时注射的，所以，同样的产品，用“凸模旋转”模式生产的效率是用“凸模平移”模式生产的2倍，五、双色模具新技术，双色注塑机备有二个料筒，模具是单腔的'，同时具备第一种塑料(“硬胶”) 和第二种塑料(“软胶”)所需要的共同空腔，这项技术所需要的凹模和凸模是单一的，它与前二种生产模式有根本的区别。

　　当第一料筒注射完第一种塑料后，等第一种塑料有部分凝固或者凝固后，控制开头的动力油缸带动起隔离作用的刀片，退到与凸模的型面相平，这时第二料筒注射第二种塑料，等第二种塑料完全凝固后，注塑机打开，并取出完整的制品，然后注塑机关闭，进行下一个循环，这项技术明显的优势就是简化了模具和减少了对注塑机工作空间的需求(可以用较小的双色注塑机以减少投资和减少能耗)。

　　并且可以比以前采用的“包胶法”成倍地提高产量，并且从根本上避免了由于将经过收缩和变形的“硬胶”重新放进模腔而产生的不良品，六、包胶模具与双色模具区别：，1，双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具，一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机，双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程，节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值，不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好，双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%，2。

　　包胶模具(二次成型)：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型;产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型，所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机,其模具跟单色射出的模具结构是一样的，主要是靠调整射出参数的流速来控制的种料的结合点，包胶模主要是软胶包硬胶,其中软胶常用人工橡胶、TPU、TPR等胶料，硬胶可为ABS、PC、PP等，;。