塑料模具使用热流道有什么优点(冲裁力的计算中，平刃口模具什么意思？)

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本文导读目录：

1、塑料模具使用热流道有什么优点

2、冲裁力的计算中，平刃口模具什么意思？

塑料模具使用热流道有什么优点 ♂

　　热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态，由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可，因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑，热流道技术的优、缺点 　　热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处： 　　1、节约原材料，降低成，2、缩短成型周期，提高机器效率 　　3、改善制品表面质量和力学性能，4、不必用三板式模具即可以使用点浇口，5、可经济地以侧浇口成型单个制品，6、提高自动化程度。

　　7、可用针阀式浇口控制浇口封冻，8、多模腔模具的注塑件质量一致，9、提高注塑制品表面美观度，但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外： 　　1、模具结构复杂，造价高，维护费用高，2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多，3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大，上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现，热流道系统的结构　　CORETOR 热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成，热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴，由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。

　　分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用，材料通常采用P20或H13，分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定，温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等，热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等，热流道系统的分类 　　一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统，单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成，单头热流道系统塑料模具结构较简单，将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔，需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的。

　　在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接，多头热流道系统塑料模具结构较复杂，熔融状塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经热流道板流向喷嘴后到达喷嘴头，然后注入型腔，热流道系统的喷嘴与定模板有径向尺寸D1配合要求和轴向尺寸限位要求，喷嘴头与定模镶块有径向尺寸d配合要求，保证熔融状态的塑料不溢流到非型腔部位，并要求定模镶块的硬度淬硬50HRC左右，分型面到热喷嘴轴向定位面之间的距离L必须严格控制，该尺寸应根据常温状态下喷嘴的实际距离L′加上模具正常工作温度下喷嘴的实际延伸量L确定。

　　为了保证喷嘴与热流道板贴合可靠，不使热流道板产生变形，在喷嘴的顶部上方设有调整垫，该调整垫与喷嘴自身的轴向定位面一起限制了喷嘴在轴向的移动，且有效地控制了热流道板可能产生的变形，在常温状态下，调整垫与热流道板和定模固定板之间控制0.025mm 间隙以便模具受热后，在工作温度状态时调整垫恰好压紧，热流道系统的定位座和定位销一起控制了热流道板在模具中的位置，定位座与定模板有径向尺寸D2配合要求，而且深度h必须控制准确，定位座的轴向起着支承热流道板的作用，直接承受注射机的注射压力，定位销与热流道板固定板有配合要求，热流道板与模板之间必须留有足够的空隙，以便包裹隔热材料，热流道板和固定板必须设有足够的布线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接，喷嘴连接板与定模固定板之间有径向尺寸D1配合要求，以便注塑机的注射头与模具上的喷嘴连接板配合良好。

　　在热流道板附近，将定模板、热流道板固定板、定模固定板用螺钉连接起来，增强热流道板的刚性，阀浇口热流道系统塑料模具结构最复杂，它与普通多头热流道系统塑料模具有相同的结构，另外还多了一套阀针传动装置控制阀针的开、闭运动。

冲裁力的计算中，平刃口模具什么意思？ ♂

　　冲压件所使用的模具称为冲压模具，简称冲模，冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具，冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现，冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件，冲床模具的使用，（1）凸模磨损太快，主要原因:①模具间隙偏小,一般建议模具总间隙为材料板厚的20%～25%，②凸凹模具的对中性不好,包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好，③凸模温度过高,主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。

　　④模具刃磨方法不当,造成模具退火,磨损加剧，⑤局部的单边冲切,如步冲、冲角或剪切时,侧向力会使冲头偏向一边,该边的间隙减小,造成模具磨损严重,如果机床模具安装精度不高,严重的会使冲头偏过下模,造成凸模和凹模损坏，（2）模具带料问题，模具带料会造成废料反弹,其相关因素:①模具刃口的锋利程度,刃口的圆角越大,越容易造成废料反弹，②模具的入模量,机床每个工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成废料反弹，③模具的间隙是否合理,如果模具间隙不合适,容易造成废料反弹，④被加工板材表面是否存在较多的油物，⑤弹簧疲劳损坏，防止模具带料的方法:①使用专用的防带料凹模，②模具经常刃磨保持锋利,并退磁处理。

　　③增大凹模间隙，④采用斜刃口模具代替平刃口模具，⑤模具安装退料器，⑥合理增大模具的入模量，⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度，（3）模具对中性问题，模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种情况在细窄的长方模具上特别明显，该问题主要原因:①机床转塔设计或加工精度不足,主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。

　　②模具的设计或加工精度不能满足要求，③模具凸模的导套精度不够，④模具间隙选择不合适，⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好，为防止模具磨损不一致,应:①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整，②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具，③采用全导程模具，④加强操作人员的责任心,发现后及时查找原因,避免造成更大损失，（4）特殊成形模具使用，为满足生产需要,经常需要使用成形模具或特殊模具,主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等,使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率,但是成形模具价格较高,通常是普通模具的4～5倍。

　　为避免失误,应注意和遵循以下原则:　　①模具安装时进行方向检查,确保模具凸凹模安装方向一致，②根据要求正确调整模具的冲压深度,每次调整最好不超过0.15mm，③使用较低的冲切速度，④板材要平整无变形或翘起，⑤成形加工位置应尽量远离夹钳，⑥成形模具使用时应避免向下成形操作，⑦冲压时按照先普通模具冲压,最后使用成形模具。