一种不锈钢毛细管的制作工艺流程

　　本实用新型涉及医疗器械领域，尤其是兼具头端柔软性和力矩传导性能的不锈钢毛细管。

　　背景技术：

　　不锈钢毛细管通常是用在具有一定刚性要求的场合，如注射针头等。随着介入器械的发展，要求介入用的不锈钢毛细管既要具备不锈钢毛细管的优良力矩传导性能，同时，还需有具备导丝头端柔软的特点，从而便于在弯曲的地方进行通过，但是现有的不锈钢毛细管其头端的柔软性较差，无法满足使用要求，具有改进的空间。

　　技术实现要素：

　　本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，通过在不锈钢毛细管的管壁上设置切缝从而提供一种头端柔软性改善的不锈钢毛细管。

　　本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

　　不锈钢毛细管，包括中空的毛细管本体，所述毛细管本体至少头端的管壁区域形成有螺旋状切缝，所述螺旋状切缝的深度与所述毛细管本体的壁厚相同。

　　优选的，所述的不锈钢毛细管中，所述毛细管本体的外径在0.35～0.81mm之间。

　　优选的，所述的不锈钢毛细管中，所述螺旋状切缝为等导程螺旋状或导程递减式螺旋状或导程递增式螺旋状。

　　优选的，所述的不锈钢毛细管中，所述螺旋状切缝为导程递减式螺旋状，且从所述毛细管本体的近端到远端的每个螺旋段的导程满足：

　　L1=L2x(?+1)=L3x(?+2)=L4x(?+3)………=Lnx(?+n)，

　　其中?为常数，根据软头长度及软硬度要求设计，L1，L2，L3……Ln为从近端到远端的各螺旋段的导程。

　　优选的，所述的不锈钢毛细管中，所述螺旋状切缝的宽度在0.01～0.05mm之间。

　　优选的，所述的不锈钢毛细管中，所述毛细管本体的表面涂布有超滑亲水涂层和/或聚四氟乙烯层。

　　优选的，所述的不锈钢毛细管中，所述螺旋状切缝的不同区域的宽度相同或不同。

　　本实用新型技术方案的优点主要体现在：

　　本方案设计精巧，结构简单，通过在毛细管本体表面形成螺旋状的切缝，在保证毛细管本体自身强度的前提下，降低毛细管本体局部区域或整体的结构强度，从而改善毛细管本体自身的弯曲性能，使其头端变的柔软，实现力矩传导性和头端柔软度的有效结合。

　　通过设计不同螺旋形式的切缝及对切缝尺寸进行合理的设计，可以有效的调节毛细管本体的头端柔软度，从而有效适应不同的应用场合，加工的灵活性更佳，易于实现。

　　在本体表面涂布超滑亲水涂层和/或聚四氟乙烯层，能够改善不锈钢毛细管的推送性，避免对血管等造成损伤。

　　附图说明

　　图 1 是本实用新型的等导程螺旋状切缝的不锈钢毛细管示意图；

　　图 2 是本实用新型的等导程螺旋状切缝的不锈钢毛细管的效果示意图；

　　图 3是本实用新型的导程递减式螺旋状切缝的不锈钢毛细管示意图；

　　图4是本实用新型的导程递减式螺旋状切缝的不锈钢毛细管的效果示意图。

　　具体实施方式

　　本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

　　在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

　　下面结合附图对本实用新型揭示的不锈钢毛细管进行阐述，如附图1所示，其包括毛细管本体1，所述毛细管本体1是内部中空的管状形状，其内部的中空形状可以根据需要设计成圆形、多边形等，并且，所述毛细管本体1的外径在0.35～0.81mm，其长度根据具体的应用场景需要进行设计。

　　此时，由于不锈钢管本身具有较高的强度和刚度，不易弯曲变形，虽然毛细管本体1自身的外径很小，但是其头端受自身材料特性限制，其弯曲性能较弱，柔软性较差，很难达到实际需要的头端柔软性。

　　于是，如附图1、附图3所示，在所述毛细管本体1的至少头端区域的管壁上形成有螺旋状切缝2，所述螺旋状切缝2的深度与采用的毛细管的壁厚相同，另外所述螺旋状切缝2可以是连续的，也可以是不连续的分段式，优选为连续的且其从所述毛细管本体1的一端延伸到另一端，并且，其延伸长度根据所需软头的长度及软头的软硬度进行设计，由于在管壁上形成有切缝2，因此设置有切缝区域的管体的刚度和强度降低，使其弯曲变形能力改善，从而能够获得需要的头端柔软性。

　　并且，由于不同形式的切缝设计会对柔软性产生一定的影响，发明人研究发现，在一种可行的实施例中，如附图1所示，所述螺旋状切缝2为等导程螺旋状，即每个螺旋段的导程L1=L2=L3=L4=……=Ln，此时，如附图2所示，所述毛细管本体1的头端区域可以进行相对大幅度和大角度的弯曲。

　　而在另一可行的实施例中，如附图3所示，所述螺旋状切缝2可以是导程递减式螺旋状或导程递增式螺旋状，进一步优选的，所述螺旋状切缝2为导程递减式螺旋状，且从所述毛细管本体1的近端到远端的每个螺旋段的导程满足L1=L2x(?+1)=L3x(?+2)=L4x(?+3)………=Lnx(?+n)，其中?为根据软头长度及软硬度要求设计的值，从而如附图4所示，所述毛细管本体1的头端区域可以进行相对小幅度和小角度的弯曲。

　　另外，不同的螺旋状切缝2的宽度也会导致其覆盖区域的柔软度的差异，通常来说，螺旋状切缝2的宽度越宽，加工区域的软硬度越软，优选的，所述螺旋状切缝2的宽度在0.01～0.05mm，这是由于，毛细管本体自身尺寸较小，宽度过大时，其自身的结构强度和刚度过小，从而影响其扭矩传递性能，反之，切缝的宽度过小，对应区域的柔软性容易达不到要求；并且，所述螺旋状切缝2在不同区域的宽度可以是相同的，也可以是不同的，例如，所述螺旋状切缝2的宽度由近端向远端逐渐变大，则宽度越大的区域，也就更软。

　　同时，切割后，所述螺旋状切缝2的边缘位置可能会存在毛刺或尖锐的部分，因此使所述切缝的边缘区域设置成圆角，从而可以有效减少后续使用时切缝边缘对腔道可能造成的损伤，具体，可以在切割后对螺旋状切缝2的边缘位置进行打磨抛光。

　　最后，所述毛细管本体1的表面涂布有超滑亲水涂层和/或聚四氟乙烯层（图中未示出），从而可以改善毛细管本体1表面的润滑性，提高其推送的顺畅性。

　　在进行上述的不锈钢毛细管加工时，可以采用各种可行的工艺进行，例如，金属切割锯、电火花加工、激光切割等，优选采用激光切割，具体加工时其过程如下：

　　将设计好的导程参数（CAD图）输入数控激光切割机中，根据设计参数的要求，毛细管本体1在数控转台的带动下，做旋转运动，激光头根据设计参数的要求，在数控平台的带动下，做平移运动，从而激光头连续发射的激光对毛细管本体1进行切割加工，形成设定的螺旋状切缝；并且在切割加工过程中，毛细管内通过连接装置，对其注水冷却。

　　当然，在其他实施例中，也可以使所述激光头保持静止，使毛细管本体1做平移和旋转运动；另外，还可以使毛细管本体1静止，而使所述激光头做平移和旋转运动。

　　本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

　　技术特征：

　　1.不锈钢毛细管，其特征在于：包括中空的毛细管本体（1），所述毛细管本体（1）至少头端的管壁区域形成有螺旋状切缝（2），所述螺旋状切缝（2）的深度与所述毛细管本体（1）的壁厚相同。

　　2.根据权利要求1所述的不锈钢毛细管，其特征在于：所述毛细管本体（1）的外径在0.35～0.81mm之间。

　　3.根据权利要求1所述的不锈钢毛细管，其特征在于：所述螺旋状切缝（2）为等导程螺旋状或导程递减式螺旋状或导程递增式螺旋状。

　　4.根据权利要求1所述的不锈钢毛细管，其特征在于：所述螺旋状切缝（2）为导程递减式螺旋状，且从所述毛细管本体（1）的近端到远端的每个螺旋段（21）的导程满足：

　　L1=L2x(?+1)=L3x(?+2)=L4x(?+3)………=Lnx(?+n)，

　　其中?为常数，根据软头长度及软硬度要求设计，L1，L2，L3………Ln为从近端到远端的各螺旋段的导程。

　　5.根据权利要求1-4任一所述的不锈钢毛细管，其特征在于：所述螺旋状切缝（2）的宽度在0.01～0.05mm之间。

　　6.根据权利要求5所述的不锈钢毛细管，其特征在于：所述螺旋状切缝（2）的不同区域的宽度相同或不同。

　　7.根据权利要求5所述的不锈钢毛细管，其特征在于：所述毛细管本体（1）的表面涂布有超滑亲水涂层和/或聚四氟乙烯层。

　　技术总结

　　本实用新型揭示了不锈钢毛细管，包括毛细管本体，所述毛细管本体的表面形成有螺旋状切缝，所述螺旋状切缝的深度与所述毛细管本体的壁厚相同。本方案设计精巧，结构简单，通过在毛细管本体表面形成螺旋状的切缝，在保证毛细管本体自身强度的前提下，降低毛细管本体局部区域或整体的结构强度，从而改善毛细管本体自身的弯曲性能，使其头端变的柔软，实现力矩传导性和头端柔软度的有效结合。

　　技术研发人员：胡国民

　　受保护的技术使用者：苏州海维尔医疗器械有限公司

　　技术研发日：2018.11.14

　　技术公布日：2019.10.22