不锈钢喷涂前处理方法及步骤

　　

　　本发明涉及金属表面处理技术领域，特别是涉及一种不锈钢喷涂前处理方法。

　　背景技术：

　　随着科学技术的不断发展，对材料的各项性能的要求越来越高，因此将多种材料的性能融合到一起，从而获得超越单一材料本身的新材料，成为当今研究的热点。喷涂技术是金属与涂料喷射成型的工法，先将金属表面经过粗化处理，然后将涂料直接喷射在粗化处理后的金属表面，从而形成金属与涂料的复合体，其不但能够兼顾金属材料的高强度，也具有涂料质感与丰富的色彩。采用喷涂技术实现涂料与不锈钢高强度结合，在很多领域，如汽车、家电和3c电子产品等工业领域都有着急切的技术需求。

　　然而，目前不锈钢与涂料结合形成技术制备复合体，通常采用磷化或喷砂处理来增加不锈钢基体与涂料的结合强度。其制备的不锈钢与涂料的复合体中，不锈钢与涂料的结合强度仍然很低，从而出现掉漆现象。究其原因主要是：采用磷化处理时，不锈钢表面较难进行磷化处理，较难以在不锈钢表面获得像铁材一样均匀的磷化膜，磷化膜不够均匀，且附着力较差，因而容易出现掉漆现象。采用喷砂处理时，采用金刚砂对不锈钢进行喷砂处理后，不锈钢表面难以清洗干净，并且成本较高，有些部位难以处理，使得不锈钢表面的均一性不好，后续喷涂涂料过程中，同样容易出现掉漆现象。

　　技术实现要素：

　　基于此，有必要提供一种能够提高喷涂后涂料与不锈钢结合强度的不锈钢喷涂前处理方法。

　　一种不锈钢喷涂前处理方法，包括如下步骤：

　　将不锈钢进行脱脂处理；

　　将经过脱脂处理的不锈钢放入活化剂中进行活化处理；其中，所述活化剂包括如下质量浓度的各组分：10克/升至25克/升的卤化物；140克/升至170克/升的强酸，余量的水；

　　将经过活化处理的不锈钢进行打砂处理；

　　将经过打砂处理的不锈钢进行除灰处理。

　　在其中一个实施例中，所述卤化物包括氟化钠、氟化钾、氯化钠、氯化钾、溴化钠和溴化钾中的至少一种。

　　在其中一个实施例中，所述强酸为硫酸和盐酸中的至少其中一种。

　　在其中一个实施例中，所述卤化物为氯化钠，所述强酸为硫酸和盐酸。

　　在其中一个实施例中，所述活化剂包括如下质量浓度的各组分：10克/升的氯化钠、40克/升的盐酸、120克/升的硫酸和余量的水。

　　在其中一个实施例中，所述脱脂处理为超声脱脂处理。

　　在其中一个实施例中，将不锈钢放入脱脂剂中进行脱脂处理。

　　在其中一个实施例中，所述脱脂剂包括如下质量份的各组分：焦磷酸钠10克/升-30克/升、三聚磷酸钠10克/升-30克/升、葡萄糖酸钠10克/升-30克/升、op乳化剂1克/升-5克/升、p60苯磺酸钠0.5克/升-5克/升和水余量。

　　在其中一个实施例中，所述除灰处理为超声除灰处理。

　　在其中一个实施例中，将经过打砂处理的不锈钢放入除灰剂中进行除灰处理。

　　上述不锈钢喷涂前处理方法，采用如上质量份的各组分的活化剂对不锈钢进行活化处理时，能够较好地去除不锈钢表面的钝化膜，从而露出新鲜基材，为不锈钢后续打砂处理作准备。通过对不锈钢依次进行活化处理、打砂处理和除灰处理，能够在不锈钢基材表面形成微米级的粗化面，该粗化面有很多细小的沟壑和微米级的孔洞，所述孔洞和沟壑的存在，可使得不锈钢进行喷涂处理时，涂料进入这些结构中，增加涂料与不锈钢基体的机械互锁作用，从而提高不锈钢与涂料的结合强度。

　　附图说明

　　图1为本发明一实施例的不锈钢喷涂前处理方法的步骤示意图；

　　图2为本发明一实施例的不锈钢喷涂前处理方法处理的不锈钢的扫描电镜图。

　　具体实施方式

　　为了便于理解本发明，为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。在本发明的描述中，“若干”的含义是至少一个，例如一个，两个等，除非另有明确具体的限定。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

　　例如，一种不锈钢喷涂前处理方法，包括如下步骤：将不锈钢进行脱脂处理；将经过脱脂处理的不锈钢放入活化剂中进行活化处理；其中，所述活化剂包括如下质量浓度的各组分：10克/升至25克/升的卤化物；140克/升至170克/升的强酸，余量的水；将经过活化处理的不锈钢进行打砂处理；将经过打砂处理的不锈钢进行除灰处理。

　　为了进一步说明上述不锈钢喷涂前处理方法，又一个例子是，请参阅图1，不锈钢喷涂前处理方法，包括如下步骤：

　　s110：将不锈钢进行脱脂处理；

　　通常，不锈钢在压铸成型的过程中，为了使成型后的不锈钢容易从模具中脱离，通常会使用一定的油性脱模剂来便于不锈钢从模具中脱离，如此得到的不锈钢，油性脱模剂容易粘附在不锈钢表面上，如此，通常较难水洗掉，且不锈钢表面粘附的油污对后续的工艺影响极大，容易使不锈钢的表面外观颜色不均匀，也会影响后续工艺的效果。因此，需要采用脱脂处理将脱模剂除去，以去除不锈钢表面的油污。

　　为了较好地去除不锈钢表面的油污，一实施例中，所述将不锈钢进行脱脂处理，具体为：将不锈钢放入脱脂剂中进行脱脂处理，如此，通过放入脱脂剂，脱脂剂具有较好的去油污能力，能够进一步地去除不锈钢表面的油污。为了进一步地去除不锈钢表面的油污，又如，所述脱脂剂为弱碱性的脱脂剂，又如，所述脱脂剂包括焦磷酸钠、三聚磷酸钠、葡萄糖酸钠、op乳化剂和p60苯磺酸钠，如此，能够进一步地去除不锈钢表面的油污。又如，所述脱脂剂包括如下质量份的各组分：焦磷酸钠10g/l-30g/l、三聚磷酸钠10g/l-30g/l、葡萄糖酸钠10g/l-30g/l、op乳化剂1g/l-5g/l、p60苯磺酸钠0.5g/l-5g/l和水余量，水余量即为余量的水，如此，能够进一步较好地去除不锈钢表面的油污。

　　需要说明的是，不同的金属材料，其表面的油污附着力情况不相同，且不同的金属耐腐蚀能力有差异。为了较好地去除不锈钢表面的油污，同时减少脱脂处理过程中对不锈钢的影响，在其中一个实施例中，脱脂剂包括如下质量份的各组分：焦磷酸钠15g/l-18g/l、三聚磷酸钠20g/l、葡萄糖酸钠25g/l-30g/l、op乳化剂1g/l、p60苯磺酸钠1g/l和水余量，如此，经申请人研究发现，采用如上质量份的各组分的脱脂剂，能够较好地去除不锈钢表面的油污，且对不锈钢表面损伤较小或者避免对不锈钢表面的损伤。又如，本实施例中的不锈钢为316不锈钢或304不锈钢。

　　其它实施例中，所述脱脂处理也可以为超声脱脂处理。

　　为了进一步地去除不锈钢的表面的油污，例如，所述将不锈钢放入脱脂剂中进行脱脂处理，具体为：所述将不锈钢放入脱脂剂中进行超声脱脂处理，如此，超声结合脱脂剂进行脱脂处理，能够较好地去除不锈钢表面的油污，使油污去除得更为彻底。又如，所述超声脱脂除油处理的时间为5min-8min。如此，能够进一步地去除不锈钢表面的脱模剂等油污。又如，所述超声脱脂处理的温度为55摄氏度-70摄氏度，如此，能够进一步地去除不锈钢表面的脱模剂等油污。又如，所述超声脱脂处理的温度为64.5摄氏度-67摄氏度，更优选的，所述超声脱脂除油处理的温度为66.8摄氏度，如此，能够进一步地去除不锈钢表面的脱模剂等油污。又如，超声脱脂处理为超声波脱脂处理。

　　一实施例中，在所述脱脂处理之后，以及在后续步骤之前，所述喷涂前处理方法还包括如下步骤：对所述不锈钢进行水洗操作，又如，采用去离子水对所述不锈钢进行水洗操作，又如，所述水洗操作为逆流水洗操作。又如，所述逆流水洗操作采用空气搅拌进行；又如，在常温下，进行3次-5次逆流水洗，这样，能够清洗掉不锈钢表面的脱脂剂和油污，减少脱脂剂和油污对后续工艺影响，能够提高整体的不锈钢喷涂前处理方法的处理效果。

　　s120：将经过脱脂处理的不锈钢放入活化剂中进行活化处理；其中，所述活化剂包括如下质量浓度的各组分：10克/升至25克/升的卤化物；140克/升至170克/升的强酸，余量的水；

　　本实施例中，采用如上质量份的各组分的活化剂对不锈钢进行活化处理时，能够较好地去除不锈钢表面的钝化膜，从而露出新鲜基材，为不锈钢后续打砂处理作准备。例如，所述卤化物包括氟化钠、氟化钾、氯化钠、氯化钾、溴化钠和溴化钾中的至少一种。例如，所述强酸为硫酸和盐酸中的至少其中一种。优选的，所述卤化物氯化钠，所述强酸为硫酸和盐酸。在其中一个实施例中，所述活化剂包括如下质量浓度的各组分：10克/升至25克/升的氯化钠；40克/升至50克/升的盐酸；100克/升至120克/升的硫酸，余量的水。如此，能够较好地对不锈钢进行活化处理。需要说明的是，不锈钢表面的钝化膜通常较薄，仅几微米，该钝化膜对不锈钢具有较好的抗氧化作用。本实施例中，通过加入10克/升至25克/升的氯化钠，其与40克/升至50克/升的盐酸和100克/升至120克/升的硫酸共同使用时，能够较好地破坏不锈钢表面的钝化膜。需要说明的是，钝化膜被破坏之后，不锈钢的抗氧化性下降，其容易被强酸腐蚀。因此，钝化膜的破坏速度不能过快，过快则极易造成不锈钢过腐蚀的情况，且表面不够均一。本实施例中，通过采用10克/升至25克/升的氯化钠；40克/升至50克/升的盐酸；100克/升至120克/升的硫酸，对钝化膜的破坏速度适中，能够较好地在去除不锈钢表面的钝化膜，且能够避免不锈钢被过腐蚀。又如，活化处理温度40-45℃。又如，所述活化处理的处理时间为1-2分钟。如此，能够较好地在去除不锈钢表面的钝化膜，且能够避免不锈钢被过腐蚀。

　　一实施例中，在对所述不锈钢进行活化处理之后，以及在后续步骤之前，即步骤s130之前，所述不锈钢喷涂前处理方法还包括如下步骤：对所述不锈钢进行水洗操作，又如，采用去离子水对所述不锈钢进行水洗操作，又如，所述水洗操作为逆流水洗操作。又如，所述逆流水洗操作采用空气搅拌进行；又如，在常温下，进行3次～5次逆流水洗，这样，能够清洗掉不锈钢表面的活化处理液，减少活化处理液对后续工艺影响，能够提高整体的不锈钢喷涂前处理方法的处理效果。

　　s130：将经过活化处理的不锈钢进行打砂处理；

　　本实施例中，通过将经过活化处理的不锈钢进行打砂处理，尤其是在采用如上质量份的各组分的活化剂对不锈钢活化处理后进行打砂处理，能够在不锈钢基材表面形成微米级的粗化面，该粗化面有很多细小的沟壑和微米级的孔洞，所述孔洞和沟壑的存在，可使得不锈钢进行喷涂处理时，涂料进入这些结构中，增加涂料与不锈钢基体的机械互锁作用，从而提高不锈钢与涂料的结合强度。

　　为了提高打砂处理效果，在其中一个实施例中，将经过活化处理的不锈钢放入打砂处理液中进行打砂处理，例如，所述打砂处理液包括三价铁的氯化物和强酸；其中，所述三价铁的卤化物包括氯化铁和溴化铁中的至少其中一种；所述强酸包括硝酸、盐酸、磷酸和硫酸中的至少一种。如此，能够较好地对不锈钢进行打砂处理，来在不锈钢的表面形成微米级的多孔层；以此来提高后续将不锈钢进行喷涂时，不锈钢与涂料的结合的均匀性，从而达到提高不锈钢与涂料的结合强度的效果。

　　在其中一个实施例中，所述打砂处理液包括如下质量浓度的各组分：100g/l～250g/l的卤化物以及30g/l～200g/l的强酸，如此，能够较好地对不锈钢进行打砂处理，来在不锈钢的表面形成微米级的多孔层，使所述纳米多孔的平均直径在10um～300um；以此来提高后续将不锈钢进行喷涂时，不锈钢与涂料的结合的均匀性，从而达到提高不锈钢与涂料的结合强度的效果。又如，所述强酸包括盐酸和硫酸，所述打砂处理液包括如下质量浓度的各组分：所述打砂处理液包括如下质量浓度的各组分：25g/l的氯化铁、25g/l的盐酸和100g/l的硫酸，如此，能够更好地对不锈钢进行打砂处理，来在不锈钢的表面形成微米级的多孔层，使所述微米多孔的平均直径在10um～100um；以此来提高后续将不锈钢进行喷涂时，不锈钢与涂料的结合的均匀性，从而达到提高不锈钢与涂料的结合强度的效果。

　　一实施例中，所述打砂处理的处理温度为65℃～80℃。又如，所述打砂处理的处理时间为120秒～300秒。如此，能够较好地对不锈钢进行打砂处理，来在不锈钢的表面形成微米级的多孔层，使所述微米多孔的平均直径更小；以此来提高后续将不锈钢进行喷涂时，不锈钢与涂料的结合的均匀性，从而达到提高不锈钢与涂料的结合强度的效果。又如，所述打砂处理的处理温度为70℃，又如，所述打砂处理的处理时间为280秒，如此，能够更好地对不锈钢进行打砂处理，来在不锈钢的表面形成微米级的多孔层，从而达到提高不锈钢与树脂的结合强度的效果。

　　一实施例中，在对不锈钢进行打砂处理之后，以及在后续步骤之前，所述不锈钢表面处理方法还包括如下步骤：对所述不锈钢进行水洗操作，又如，采用去离子水对所述不锈钢进行水洗操作，又如，所述水洗操作为逆流水洗操作。又如，所述逆流水洗操作采用空气搅拌进行；又如，在常温下，进行3次～5次逆流水洗，这样，能够清洗掉不锈钢表面的打砂处理液，减少打砂处理液对后续工艺影响。

　　s140：将经过打砂处理的不锈钢进行除灰处理。

　　本实施例中，通过将经过除灰处理的不锈钢进行除灰处理，来提高不锈钢表面的活化能，便于后续向不锈钢表面的微米级的多孔层进行喷涂，以此来进一步提高不锈钢与涂料的结合的结合强度。具体应用上，所述除灰处理可以为超声除灰处理，又如，所述超声除灰的条件为：超声的频率为24khz～40khz，温度为15℃～60℃，时间为30秒～20分钟，如此，能够较好地进行除灰处理。

　　一个较佳实施例是，将经过打砂处理的不锈钢放入除灰剂中进行除灰处理，本实施例中，不同于超声除灰方法，能够在一定程度上避免超声对不锈钢表面的损伤。

　　一实施例中，所述除灰剂包括氧化性物质和强酸，其中，所述氧化性物质包括过氧化氢、硝酸、高锰酸钾、硝酸盐和亚硝酸盐中的至少其中一种，强酸包括硫酸和盐酸中的至少其中一种；如此，能够较好地对不锈钢进行除灰处理，能够进一步提高不锈钢表面的活化能，便于后续进一步提高后续将不锈钢进行喷涂时，不锈钢与涂料结合的结合强度。又如，所述除灰处理的处理时间为120秒～180秒，又如，所述除灰处理的处理温度为常温，优选的，所述除灰处理的处理时间为120秒，如此，能够较好地对不锈钢进行除灰处理，以此来进一步提高后续将不锈钢进行喷涂时，不锈钢与涂料结合的结合强度。优选的，所述氧化剂包括硝酸、铬酸、高锰酸钾和过氧化氢，又如，所述除灰处理液包括如下质量浓度的各组分：10g/l的盐酸、30g/l的高锰酸钾、10g/l的过氧化氢，如此，能够更好地对不锈钢进行除灰处理，以此来进一步提高后续将不锈钢进行喷涂时，不锈钢与涂料结合的结合强度。

　　为了进一步提高除灰处理的效果，缩减除灰处理时间，在其中一个实施例中，所述除灰剂包括如下质量浓度的各组分：

　　过硫酸铵100克/升-200克/升；

　　稳定剂0.5克/升-30克/升；

　　水余量。

　　通过采用100克/升-200克/升的过硫酸铵以及0.5克/升-20克/升的稳定剂，能够较为快速地除去不锈钢的挂灰而获得洁净的表面，且其除灰效果优于传统的其他除灰方式，比如：硝酸体系、氨基磺酸体系、硫酸-过氧化氢体系。相将于硫酸/盐酸-过氧化氢体系，除灰效果能够大幅缩减。

　　在其中一个实施例中，所述稳定剂为硫酸氢铵、硝酸和硝酸铵中的至少一种。如此，能够使得除灰剂稳定性较好。在其中一个实施例中，所述稳定剂为硫酸氢铵和硝酸铵，如此，体系呈弱酸性，且不会产生黄烟，环保性较好。

　　在其中一个实施例中，所述稳定剂为硫酸氢铵和硝酸铵，所述除灰剂包括如下质量浓度的各组分：

　　如此，采用如上质量浓度的各组分的除灰剂，除灰效果较好，且能够避免对不锈钢的过腐蚀。

　　在其中一个实施例中，所述除灰剂包括如下质量浓度的各组分：

　　如此，采用如上质量浓度的各组分的除灰剂，除灰效果更好，且能够进一步避免对不锈钢的过腐蚀。

　　在其中一个实施例中，所述除灰剂包括如下质量浓度的各组分：

　　如此，采用如上质量浓度的各组分的除灰剂，除灰效果更好，且能够进一步避免对不锈钢的过腐蚀。

　　在其中一个实施例中，采用以过硫酸铵为主要成分的除灰剂进行除灰处理时，所述除灰处理的温度为10摄氏度-35摄氏度。又如，所述第一次除灰处理的温度为常温。考虑广东地区常年温度为10摄氏度-35摄氏度之间，因此在广东地区可以常温操作。在其中一个实施例中，所述除灰处理的时间为10秒-20秒。如此，能够较好地进行除灰处理。

　　上述不锈钢喷涂前处理方法，采用如上质量份的各组分的活化剂对不锈钢进行活化处理时，能够较好地去除不锈钢表面的钝化膜，从而露出新鲜基材，为不锈钢后续打砂处理作准备。通过对不锈钢依次进行活化处理、打砂处理和除灰处理，能够在不锈钢基材表面形成微米级的粗化面，该粗化面有很多细小的沟壑和微米级的孔洞，所述孔洞和沟壑的存在，可使得不锈钢进行喷涂处理时，涂料进入这些结构中，增加涂料与不锈钢基体的机械互锁作用，从而提高不锈钢与涂料的结合强度。

　　下面给出具体实施例继续对本发明的不锈钢喷涂前处理方法予以说明。

　　实施例1

　　采用304不锈钢，不锈钢喷涂前处理方法包括如下步骤：

　　将不锈钢脱脂剂中放入进行超声脱脂处理；其中，脱脂剂包括如下质量浓度的各组分：18g/l的焦磷酸钠、20g/l三聚磷酸钠、25g/l葡萄糖酸钠、1g/lop乳化剂、1.5g/lp60苯磺酸钠以及余量的水，超声脱脂5分钟，温度60℃，以除去不锈钢表面油污；

　　将不锈钢取出后用去离子水进行洗涤，然后将经过脱脂处理的不锈钢放入活化剂中进行活化处理，其中，活化剂包括如下质量浓度的各组分：20g/l氯化钠、50g/l盐酸、100g/l硫酸和余量的水。活化处理时间为3分钟，活化处理的温度45℃，便可去除不锈钢表面的钝化膜；

　　将不锈钢取出后用去离子水进行洗涤，再将不锈钢放入打砂处理液进行打砂处理，其中，打砂处理液包括如下质量浓度的各组分：5g/l的草酸、15g/l的氯化钠、200g/l的三氯化铁和余量的水，打砂处理的温度75℃，时间50秒，重复3次打砂处理，在不锈钢表面形成微米级凹凸。

　　将不锈钢取出后用去离子水进行洗涤，然后放入除灰剂中进行除灰处理，其中，除灰剂液包括如下质量浓度的各组分：70g/l硝酸、2g/l高锰酸钾、10g/l过氧化氢和余量水，除灰处理的温度为25摄氏度，除灰处理的时间为120秒；取出使用去离子水进行洗涤，将取出的不锈钢放入温度为120℃的温风干燥机中干燥10分钟，干燥后空冷5分钟后；最后将经过干燥处理的不锈钢进行喷涂，最后百格测试结果无脱落掉漆。其中百格测试按照《gbt9286-1998色漆和清漆漆膜的划痕实验》来进行。

　　实施例2

　　本实施例中采用316不锈钢，不锈钢喷涂前处理方法包括如下步骤：

　　将不锈钢脱脂剂中放入进行超声脱脂处理；其中，脱脂剂包括如下质量浓度的各组分：15g/l的焦磷酸钠、20g/l三聚磷酸钠、30g/l葡萄糖酸钠、1g/lop乳化剂、1g/lp60苯磺酸钠以及余量的水，超声脱脂5分钟，温度60℃，以除去不锈钢表面油污；

　　将不锈钢取出后用去离子水进行洗涤，然后将经过脱脂处理的不锈钢放入活化剂中进行活化处理，其中，活化剂包括如下质量浓度的各组分：10g/l氯化钠、40g/l盐酸、120g/l硫酸和余量的水。活化处理时间为3分钟，活化处理的温度45℃，便可去除不锈钢表面的钝化膜；

　　将不锈钢取出后用去离子水进行洗涤，再将不锈钢放入打砂处理液进行打砂处理，其中，打砂处理液包括如下质量浓度的各组分：5g/l的草酸、15g/l的氯化钠、180g/l的三氯化铁和余量的水，打砂处理的温度80℃，时间60秒，重复5次打砂处理，在不锈钢表面形成微米级凹凸。

　　将不锈钢取出后用去离子水进行洗涤，然后放入除灰剂中进行除灰处理，其中，除灰剂液包括如下质量浓度的各组分：80g/l硝酸、3g/l铬酸酐、10g/l过氧化氢和余量水，除灰处理的温度为25摄氏度，除灰处理的时间为120秒；取出使用去离子水进行洗涤，将取出的不锈钢放入温度为120℃的温风干燥机中干燥10分钟，干燥后空冷5分钟后；最后将经过干燥处理的不锈钢进行喷涂，最后百格测试结果无脱落掉漆。

　　实施例3

　　与实施例1不同的，本实施例的不锈钢喷涂前处理方法的除灰处理过程如下：

　　所述除灰剂包括如下质量浓度的各组分：过硫酸铵175克/升；硫酸氢铵7.2克/升；硝酸铵2.4克/升；水余量。除灰剂的温度为25摄氏度，除灰处理时间为15秒。

　　其它步骤与对比例1中的相同。实施例3中除灰处理后，取出使用去离子水进行洗涤，将取出的不锈钢放入温度为120℃的温风干燥机中干燥10分钟，干燥后空冷5分钟后；将不锈钢与电镜下观察，然后将不锈钢进行喷涂，最后百格测试结果无脱落掉漆。实施例3的不锈钢喷涂前处理方法处理后的304不锈钢的电镜图请参阅图2，由图2可以看出，能够在不锈钢基材表面形成微米级的粗化面，该粗化面有很多细小均匀的沟壑和微米级的孔洞，所述孔洞和沟壑的存在，可使得不锈钢进行喷涂处理时，涂料进入这些结构中，增加涂料与不锈钢基体的机械互锁作用，从而提高不锈钢与涂料的结合强度。

　　需要说明的是，对比实施例3和实施例1可以看出，采用实施例3中的除灰剂，能够将除灰时间由实施例1的120秒缩减到实施例3的15秒，且技术效果相当。因此表明实施例3中的除灰剂能够显著缩减除灰时间。

　　上述不锈钢喷涂前处理方法，采用如上质量份的各组分的活化剂对不锈钢进行活化处理时，能够较好地去除不锈钢表面的钝化膜，从而露出新鲜基材，为不锈钢后续打砂处理作准备。通过对不锈钢依次进行活化处理、打砂处理和除灰处理，能够在不锈钢基材表面形成微米级的粗化面，该粗化面有很多细小的沟壑和微米级的孔洞，所述孔洞和沟壑的存在，可使得不锈钢进行喷涂处理时，涂料进入这些结构中，增加涂料与不锈钢基体的机械互锁作用，从而提高不锈钢与涂料的结合强度。

　　以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。需要说明的是，本申请的“一实施例中”、“例如”、“又如”等，旨在对本申请进行举例说明，而不是用于限制本申请。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

　　技术特征：

　　技术总结

　　一种不锈钢喷涂前处理方法，包括如下步骤：将不锈钢进行脱脂处理；将经过脱脂处理的不锈钢放入活化剂中进行活化处理；其中，所述活化剂包括如下质量浓度的各组分：10克/升至25克/升的卤化物；140克/升至170克/升的强酸，余量的水；将经过活化处理的不锈钢进行打砂处理；将经过打砂处理的不锈钢进行除灰处理。上述不锈钢喷涂前处理方法，通过对不锈钢依次进行活化处理、打砂处理和除灰处理，能够在不锈钢基材表面形成微米级的粗化面，该粗化面有很多细小的沟壑和微米级的孔洞，所述孔洞和沟壑的存在，可使得不锈钢进行喷涂处理时，涂料进入这些结构中，增加涂料与不锈钢基体的机械互锁作用，从而提高不锈钢与涂料的结合强度。

　　技术研发人员：龚福宝;郑炎坤;李远衡;汪东华;况金权

　　受保护的技术使用者：博罗县东明化工有限公司;博罗县东明新材料研究所;深圳市中科东明表面处理新材料技术有限公司

　　技术研发日：2018.10.31

　　技术公布日：2019.03.26