用于铁水铸造的钢制模具的制作方法及注意事项

　　一种用于铁水铸造的钢制模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型属于模具技术领域，涉及一种铁水样品采用光谱分析的用于铁水铸造的钢制模具。

　　【背景技术】

　　[0002]钢铁行业炉前成分分析中广泛采用X荧光光谱仪及直读光谱仪进行快速分析，需要对铁水样品取样铸造定型，然后进行磨制以去除表面粗糙表皮层，达到一定的光滑度，使之符合仪器分析要求，铸造过程一般采用砂型模具或钢制模具。

　　[0003]目前，一般砂型模具或钢制模具都采用圆柱体，再经过切割，打磨。但是采用圆柱体模具铸造时，存在问题:1.渣与铁混合，不易分离，容易夹渣，空心或气泡，不良铸件增多。

　　2.白口化不稳定，影响光谱分析精度。3.模具成分对铁水成分有一定的影响。

　　【实用新型内容】

　　[0004]为了克服现有技术的上述缺点，本实用新型提供一种用于铁水铸造的钢制模具，它具有安全实用、方便操作，结构简单便于推广使用的特点。

　　[0005]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种用于铁水铸造的钢制模具，包括两个分体式钢模，在两个分体式钢模上各设置有一个手柄，分体式钢模通过插销固定，由手柄带动进行自由开合，两块钢模的特定内凹部分组合成空腔，下部设置有由三个圆柱体依次相连形成的圆柱型台阶，上部则设有一个倒立的圆锥形体。

　　[0006]所述分体式钢模底部设置有垫板。

　　[0007]所述三个圆柱体包括一号圆柱体、二号圆柱体及三号圆柱体，其中一号圆柱体直径12毫米，高5毫米，只有利于铁水通过，不利于渣的通过，有利于将铁水中的渣与纯铁分离，减少夹杂，保证样品的代表性;二号圆柱体高10毫米，直径15毫米，这是因为光谱试样盒为一个空心圆柱体盒，在圆柱体盒中心设有直径为11毫米的弹簧，弹簧用于卡住铁水铸件的二号圆柱体，三号圆柱体直径为35毫米，高为8毫米，是根据光谱试样盒的上盖口径30毫米来确定的。三个圆柱体均采用A3普通碳素结构钢，相互之间成分的影响很小。

　　[0008]所述圆锥体上大下小，上底直径40毫米，下底直径12毫米，高30毫米，铁水比重大于渣，因而有利于将渣汇集上部，而铁水沉集于下部。

　　[0009]本实用新型的有益效果是:1、安全可靠，不需要直接用手握持模具，操作时将模具放置于底板上，将两根手柄合拢，用勺将铁水从上部喇叭口缓慢注入，操作员与铁水距离较远，避免了高温烫伤等危险事故；

　　[0010]2.圆锥体上大下小，铁水比重大于渣，因而有利于将渣汇集上部，而铁水沉集于下部；

　　[0011 ] 3.一号圆柱体短小，只有利于铁水通过，不利于渣的通过；

　　[0012]4.二号圆柱体用于卡进光谱分析试样盒中的弹簧；

　　[0013]5.三号圆柱体是用来进行光谱分析的样品部分，它的大小适合光谱试样盒的上盖口径，模具采用A3普通碳素结构钢制造，相互之间成分影响很小；

　　[0014]6.铁水铸件与底板为20毫米厚的钢板接触，散热快，短时间内快速拆下，用自来水冷却，保证试样白口化的稳定，减少不良试样率，表面平整，光滑致密，适用于光谱分析。

　　【附图说明】

　　[0015]图1是本实用新型结构不意图。

　　[0016]图2是本实用新型俯视图不意图。

　　[00?7] 图中:1-手柄，2-圆锥体，3-—号圆柱体，4-二号圆柱体，5-三号圆柱体，6-钢模，7_插销。

　　【具体实施方式】

　　[0018]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

　　[0019]参见图1和图2，一种用于铁水铸造的钢制模具，包括两个分体式钢模6，分体式钢模6底部设置有垫板，在两个分体式钢模6上各设置有一个手柄I，分体式钢模6通过插销7固定，由手柄I带动进行自由开合，两块钢模6的特定内凹部分组合成空腔，下部设置有由三个圆柱体依次相连形成的圆柱型台阶，三个圆柱体包括一号圆柱体3、二号圆柱体4及三号圆柱体5，其中一号圆柱体3直径12毫米，高5毫米，只有利于铁水通过，不利于渣的通过，有利于将铁水中的渣与纯铁分离，减少夹杂，保证样品的代表性;二号圆柱体4高10毫米，直径15毫米，这是因为光谱试样盒为一个空心圆柱体盒，在圆柱体盒中心设有直径为11毫米的弹簧，弹簧用于卡住铁水铸件的二号圆柱体，三号圆柱体5直径为35毫米，高为8毫米，是根据光谱试样盒的上盖口径30毫米来确定的。三个圆柱体均采用A3普通碳素结构钢，相互之间成分的影响很小，上部则设有一个倒立的圆锥形体，圆锥体2上大下小，上底直径40毫米，下底直径12毫米，高30毫米，铁水比重大于渣，因而有利于将渣汇集上部，而铁水沉集于下部，将液态状的铁水从模具上部浇入，稍等1-2分钟，将两个手柄I张开，就可取下铁水的铸造样品。立即用水冷却，保证白口化的形成。

　　[0020]实施例:

　　[0021 ]将底板平放置于地面，把铁水样品铸造模具放置于底板上，将两手柄I样合拢，用勺舀取液态铁水，缓慢从模具上部开口处注入，静置1-2分钟，打开两手柄I，轻轻敲动模具，将铁水样品模型取下即可。用自来水快速冷却，用小铁锤轻轻敲击样品中间最细小的第三部分，上部弃去，下部用做光谱分析的样品。

　　[0022]本实用新型具有以下优点:

　　[0023]1、安全可靠，不需要直接用手握持模具，操作时将模具放置于底板上，将两根手柄I合拢，用勺将铁水从上部喇叭口缓慢注入，操作员与铁水距离较远，避免了高温烫伤等危险事故；

　　[0024]2.圆锥体2上大下小，铁水比重大于渣，因而有利于将渣汇集上部，而铁水沉集与下部；

　　[0025]3.一号圆柱体3短小，只有利于铁水通过，不利于渣的通过；

　　[0026]4.二号圆柱体4用于卡进光谱分析试样盒中的弹簧；

　　[0027]5.三号圆柱体5是用来进行光谱分析的样品部分，它的大小适合光谱试样盒的上盖口径，模具采用A3普通碳素结构钢制造，相互之间成分影响很小；

　　[0028]6.铁水铸件与底板为20毫米厚的钢板接触，散热快，短时间内快速拆下，用自来水冷却，保证试样白口化的稳定，减少不良试样率，表面平整，光滑致密，适用于光谱分析。

　　【主权项】

　　1.一种用于铁水铸造的钢制模具，其特征是:包括两个分体式钢模，在两个分体式钢模上各设置有一个手柄，分体式钢模通过插销固定，由手柄带动进行自由开合，两块钢模的特定内凹部分组合成空腔，下部设置有由三个圆柱体依次相连形成的圆柱型台阶，上部则设有一个倒立的圆锥形体。2.如权利要求1所述用于铁水铸造的钢制模具，其特征是:所述分体式钢模底部设置有垫板。3.如权利要求1所述用于铁水铸造的钢制模具，其特征是:所述三个圆柱体包括一号圆柱体、二号圆柱体及三号圆柱体，其中一号圆柱体直径12毫米，高5毫米，只有利于铁水通过，不利于渣的通过，有利于将铁水中的渣与纯铁分离，减少夹杂，保证样品的代表性;二号圆柱体高10毫米，直径15毫米，这是因为光谱试样盒为一个空心圆柱体盒，在圆柱体盒中心设有直径为11毫米的弹簧，弹簧用于卡住铁水铸件的二号圆柱体，三号圆柱体直径为35毫米，高为8毫米，是根据光谱试样盒的上盖口径30毫米来确定的;三个圆柱体均采用A3普通碳素结构钢，相互之间成分的影响很小。4.如权利要求1所述用于铁水铸造的钢制模具，其特征是:所述圆锥体上大下小，上底直径40毫米，下底直径12毫米，高30毫米，铁水比重大于渣，因而有利于将渣汇集上部，而铁水沉集于下部。

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种用于铁水铸造的钢制模具，包括两个分体式钢模，在两个分体式钢模上各设置有一个手柄，分体式钢模通过插销固定，由手柄带动进行自由开合，两块钢模的特定内凹部分组合成空腔，下部设置有由三个圆柱体依次相连形成的圆柱型台阶，上部则设有一个倒立的圆锥形体。铁水铸件与底板为20毫米厚的钢板接触，散热快，短时间内快速拆下，用自来水冷却，保证试样白口化的稳定，减少不良试样率，表面平整，光滑致密，适用于光谱分析。

　　【IPC分类】G01N1/28, B22D7/06

　　【公开号】CN205110714

　　【申请号】CN201520877241

　　【发明人】马秀艳, 马俊斌, 吴红兵, 谢桂龙, 姚勇, 赵孟群, 翁绍毅, 骆卫东, 吴锐滨

　　【申请人】广东韶钢松山股份有限公司

　　【公开日】2016年3月30日

　　【申请日】2015年11月6日

　　一种免拆式铝棒结晶器的制造方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型属于产品铸造技术领域，具体涉及一种免拆式铝棒结晶器。

　　【背景技术】

　　[0002]经过长时间使用铝棒结晶器后，铝棒结晶器的排水孔容易被水垢及循环水中的杂物堵塞，进而导致冷却水排布不均致使影响铝锭的质量，这就需要对结晶器排水孔进行定期疏通清理，原来的结晶器冷却水排水孔位于结晶器内套上，清理时需要将整套拆下来，将内外套分开后单独清理内套排水孔，在拆除过程中容易造成内套中的导流管损坏，需要重新安装导流管和堵塞分流盆缝隙。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型的目的是克服现有技术的不足而提供一种免拆式铝棒结晶器，该装置便于排水孔的彻底清理、操作简单、成本低。

　　[0004]为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案:

　　[0005]本实用新型提供一种免拆式铝棒结晶器，包括外套和内套，所述外套与内套间隙配合并且相连通，外套上设有1~3排出水孔，出水孔靠近外套的上部边缘设置。

　　[0006]所述内套的下部端口具有锥形结构，内套的下部嵌入到外套中。

　　[0007]所述外套上设有2排出水孔。

　　[0008]与现有技术相比，本实用新型取得的有益效果:

　　[0009]1.本实用新型结构包括外套和内套，所述外套与内套间隙配合并且相连通，外套上设有1~3排出水孔，出水孔靠近外套的上部边缘设置。该结构冷却效果好，清理排水孔时直接将外套拆下即可彻底清理、方便快捷，避免了损坏导流管。

　　[0010]2.本实用新型结构该装置操作简单、成本低，具有广阔应用前景。

　　【附图说明】

　　[0011]图1是本实用新型的外套的结构示意图；

　　[0012]图2是本实用新型的内套的结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0013]下面结合附图对本实用新型进一步说明。

　　[0014]参照图1和图2所示，一种免拆式铝棒结晶器，包括外套1和内套2，所述外套1与内套2间隙配合并且相连通，内套2的下部端口具有锥形结构，内套2的下部嵌入到外套1中；所述外套1上设有1~3排出水孔3，出水孔3靠近外套1的上部边缘设置。

　　【主权项】

　　1.一种免拆式铝棒结晶器，包括外套和内套，其特征在于所述外套与内套间隙配合并且相连通，外套上设有1~3排出水孔，出水孔靠近外套的上部边缘设置。2.根据权利要求1所述的免拆式铝棒结晶器，其特征在于:所述内套的下部端口具有锥形结构，内套的下部嵌入到外套中。3.根据权利要求1所述的免拆式铝棒结晶器，其特征在于:所述外套上设有2排出水孔。

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种免拆式铝棒结晶器，包括外套和内套，所述外套与内套间隙配合并且相连通，外套上设有1~3排出水孔，出水孔靠近外套的上部边缘设置。该装置便于排水孔的彻底清理、操作简单、成本低。

　　【IPC分类】B22D11/055, B22D11/04

　　【公开号】CN205110715

　　【申请号】CN201520854365

　　【发明人】杨志勇, 张银生, 郭庆峰, 秦保军

　　【申请人】林州市林丰铝电有限责任公司

　　【公开日】2016年3月30日

　　【申请日】2015年10月31日

　　非晶合金带的成带结构的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及非晶合金行业领域，具体涉及一种非晶合金带的成带结构。

　　【背景技术】

　　[0002]非晶合金薄带通常通过铁辊压制而成，目前产业化生产非晶合金带的制造过程主要包括用真空感应炉冶炼的母合金，加入到非真空炉的坩祸内熔炼，当母合金熔化的温度达到后，把钢液注入到成带结构内，钢液通过喷嘴在钢液柱的压力下注到冷却辊上，一般由于冷却辊的高速旋转，非晶带与辊面接触侧要卷入空气而在带的表面形成气囊，研究表明，由于这些气囊的存在，使非晶带的横向上形成弧度，而气囊部位非晶化率低、磁性差，所以制成铁芯时，占空系数低，磁性也偏低，制成的非晶合金带或多或少存在一些不足。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种非晶合金带的成带结构。

　　[0004]为解决上述技术问题，本实用新型提供以下技术方案:非晶合金带的成带结构，包括转动方向相反的第一压辊和第二压辊、喷嘴，所述第一压辊和第二压辊水平对称设置，第一压辊和第二压辊之间形成有间隙，所述喷嘴垂直设置在上述间隙的正上方，所述第一压辊和第二压辊设于一密封壳内，上述喷嘴的喷头伸入所述密封壳内，所述密封壳的底部设有方形出带孔，该方形出带孔的孔宽大于两压辊之间的间隙，密封壳外位于上述喷头附近设有用于喷射惰性气体的通气管，上述惰性气体的密度大于空气的密度，所述通气管上设有支管，支管通入密封壳内，所述密封壳的外部套有一夹套，夹套的内部装有循环冷却液。

　　[0005]进一步的，所述冷却液为水。

　　[0006]进一步的，所述夹套的上部设有出液口，底部设有进液口。

　　[0007]本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是:其中，本实用新型中设置了夹套，夹套内装有冷却液，所以能够快速散去熔融的钢液凝固所释放的热量，能够快速冷却初次成带的非晶合金带，有利于加速非晶合金带的快速成型，且本实用新型中高温状态的非晶合金带一直处于非氧化的环境中，不会与空气发生氧化，形成气囊，操作灵活简易，具有很强的实用价值。

　　【附图说明】

　　[0008]图1为本实用新型是整体结构图。

　　【具体实施方式】

　　[0009]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

　　[0010]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

　　[0011]参照图1可知，非晶合金带的成带结构，包括转动方向相反的第一压辊1和第二压辊2、喷嘴4，所述第一压辊1和第二压辊2水平对称设置，第一压辊1和第二压辊2之间形成有间隙，所述喷嘴4垂直设置在上述间隙的正上方，所述第一压辊1和第二压辊2设于一密封壳3内，上述喷嘴4的喷头伸入所述密封壳3内，所述密封壳3的底部设有方形出带孔401，该方形出带孔401的孔宽大于两压辊之间的间隙，所述密封壳3外位于上述喷头附近设有用于喷射惰性气体的通气管5，上述惰性气体的密度大于空气的密度，所述通气管5上设有支管6，支管6通入密封壳3内，所述密封壳3的外部套有一夹套7，夹套7的内部装有循环冷却液;所述冷却液为水;所述夹套7的上部设有出液口，底部设有进液口。

　　[0012]经通气管5排出的惰性气体在重力的作用下覆盖在密封壳3的上表面上，能够排除密封壳3上表面上的空气，阻挡空气经密封壳3的上部进入密封壳3内，经支管6进入密封壳3内的惰性气体，也能有效阻止经出带孔401进入密封壳3内的空气，保持密封壳3内的非氧化环境，经第一压辊1和第二压辊2压制的非晶合金带经出带孔401穿出。本实用新型中的非惰性气体的通气模式先通后段模式，即在没有压制操作时先通入惰性气体，当压制操作结束后再停止通气。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.非晶合金带的成带结构，其特征在于:包括转动方向相反的第一压辊和第二压辊、喷嘴，所述第一压辊和第二压辊水平对称设置，第一压辊和第二压辊之间形成有间隙，所述喷嘴垂直设置在上述间隙的正上方，所述第一压辊和第二压辊设于一密封壳内，上述喷嘴的喷头伸入所述密封壳内，所述密封壳的底部设有方形出带孔，该方形出带孔的孔宽大于两压辊之间的间隙，密封壳外位于上述喷头附近设有用于喷射惰性气体的通气管，上述惰性气体的密度大于空气的密度，所述通气管上设有支管，支管通入密封壳内，所述密封壳的外部套有一夹套，夹套的内部装有循环冷却液。2.根据权利要求1所述的非晶合金带的成带结构，其特征在于:所述冷却液为水。3.根据权利要求1所述的非晶合金带的成带结构，其特征在于:所述夹套的上部设有出液口，底部设有进液口。

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种非晶合金带的成带结构。包括转动方向相反的第一压辊和第二压辊、喷嘴，所述第一压辊和第二压辊水平对称设置，第一压辊和第二压辊之间形成有间隙，所述喷嘴垂直设置在上述间隙的正上方，所述第一压辊和第二压辊设于一密封壳内，上述喷嘴的喷头伸入所述密封壳内，所述密封壳的底部设有方形出带孔，密封壳外位于上述喷头附近设有用于喷射惰性气体的通气管，所述通气管上设有支管，支管通入密封壳内，所述密封壳的外部套有一夹套，夹套的内部装有循环冷却液。本实用新型设计新颖，构造合理，能够有效避免晶合金带在成带的时候出现气囊，具有很强的实用价值。

　　【IPC分类】B22D11/06

　　【公开号】CN205110716

　　【申请号】CN201520951823

　　【发明人】郭莉, 赵峰

　　【申请人】滕州高科康纳合金材料有限公司

　　【公开日】2016年3月30日

　　【申请日】2015年11月25日

　　一种连铸机引锭杆的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及连铸机设备，尤其是指一种适用于板式垂直连铸机的引锭杆。

　　【背景技术】

　　[0002]连铸机是一种将液态钢水直接浇成固态钢坯的机器，主要设备有钢包、钢包转台、中间包小车、中间包、塞棒机构、结晶器、振动机、二次喷淋装置、拉矫机、引锭杆、切割设备、出坯装置及水冷传动辊等部分组成。

　　[0003]其中的引锭杆用于在铸造开始时密封结晶器和拉出热铸流。参见图1a-图lb、图2a-图2b及图3，现有垂直连铸机的引锭杆主要由引锭杆身3，过渡段组件2以及引锭杆头I组成。

　　[0004]过渡段组件2由下部的杆头连接段21及上部的杆身连接段24组成，过渡段组件2根据铸件的段面尺寸不同设有两种型号(150mm、200mm段面)。其中，杆头连接段21的顶部设有数个相同结构叉头组成的第一组叉头211，每个叉头的横截面呈长方形，第一组叉头211的每个叉头在同一直线上均设有第一销轴孔2111，每个第一销轴孔2111旁均设支撑销孔(未标示);杆身连接段24的底部设有数个结构与第一组叉头211相同并相互交叉设置的第二组叉头241，第二组叉头241的每个叉头上与所述第一销轴孔2111对应的位置均设有第二销轴孔2411，每个第二销轴孔2411旁均设支撑销孔(未标示)；所述第一组叉头211与第二组叉头241采用相互铰式连接(第一组叉头211与第二组叉头241对插结合)，并利用销22分别通过第一销轴孔2111及第二销轴孔2411将二组叉头连接，再由支撑销23 (此支撑销横截面为半圆型)通过二组叉头的支撑销孔限制杆头连接段41和杆身连接段44的相对运动，限定相对运动的范围为3°角度。允许杆头连接段21与杆身连接段24间偏转3°角的目的是使热铸坯与引锭杆成功分离。

　　[0005]引锭杆身3是一个刚性锻钢件，其底部通过螺栓与过渡段组件2的杆身连接段24的顶部连接。

　　[0006]引锭杆头I用钩式结构连接到过渡段组件2的杆头连接段21的底部。引锭杆头I是承接热铸流的载体。其底部是钩形开口结构，当液态钢浇铸到结晶器中时，引锭杆头I的钩形开口可靠地与热铸流连接。引锭杆头I的宽度尺寸通过联接在引锭杆头两侧的调整片可将引锭杆头宽度调节到相应的铸件宽度，或在宽度差异较大时更换整个杆头。引锭杆头I的厚度取决于铸件厚度，一般采用150mm、200mm两种段面厚度。

　　[0007]弓I锭杆在拉矫机夹紧辊的夹持力作用下，通过夹紧辊转动与弓I锭杆产生摩擦力，依靠摩擦力来实现对引锭杆的牵引。

　　[0008]在垂直连铸机的生产过程中，为确保安全和工作的可靠性，拉矫机的冷态夹持压力很大，在这样的冷态夹持压力长期作用下会使引锭杆身、过渡段组件以及引锭杆头产生塑性变形。而当过渡段组件的杆头连接体和杆身连接体的叉头铰式连接处发生塑性变形后，使二者之间应有的间隙因塑性变形而粘连，造成两者之间无法进行相对旋转，即，产生脱锭所需的3°偏转角已不存在，使生产过程中热铸坯与引锭杆头无法分离(无法脱锭)，影响生产的顺利进行。

　　【实用新型内容】

　　[0009]本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种过渡段组件在受到拉矫机压力后即使变形也不会导致引锭杆身与引锭杆头无法相对旋转的连铸机的引锭杆。

　　[0010]本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:

　　[0011]—种连铸机引锭杆，由引锭杆身，过渡段组件以及引锭杆头组成；所述引锭杆身是一个刚性锻钢件，其通过螺栓与过渡段组件的顶部连接；所述引锭杆头为刚性锻钢件，底部是钩形开口结构，其顶部连接到过渡段组件的底部；所述过渡段组件由下部的杆头连接段及上部的杆身连接段组成，其中，杆头连接段的顶部设有数个相同结构叉头组成的第一组叉头，第一组叉头的每个叉头在同一直线上均设有第一销轴孔，每个第一销轴孔旁均设支撑销孔；杆身连接段的底部设有数个结构与第一组叉头相同并相互交叉设置的第二组叉头，第二组叉头的每个叉头上与所述第一销轴孔对应的位置均设有第二销轴孔，每个第二销轴孔旁均设支撑销孔；所述第一组叉头与第二组叉头采用相互铰式连接，并利用销分别通过第一销轴孔及第二销轴孔将二组叉头连接，再由支撑销通过二组叉头的支撑销孔限制杆头连接段和杆身连接段的相对运动，相对运动的范围为3°角度；其特征在于:

　　[0012]所述第一组叉头的每个叉头横截面是长方形面的四角呈凹角的十字形面，第二组叉头的每个叉头的横截面与第一组叉头的每个叉头的横截面形状相同。

　　[0013]所述引锭杆头通过螺栓与过渡段组件的杆头连接段底部连接。

　　[0014]所述凹角的一个边长L为1mm-15mm。

　　[0015]本实用新型的有益效果:

　　[0016]本实用新型连铸机的引锭杆的过渡段组件在受到拉矫机压力后即使变形也不会卡滞，显著提高引锭杆的抗压能力。本引锭杆结构简单，制造方便，并可简化操作，有利于提高生产效率。

　　[0017]为进一步说明本实用新型的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本实用新型进行详细说明。

　　【附图说明】

　　[0018]图1a为现有引徒杆结构不意图；图1b为图1a的侧视图；

　　[0019]图2a为图1a中引锭杆的过渡段组件结构示意图；图2b为图2a的侧视图；

　　[0020]图3为图2b的部件安装示意图(爆炸图)；

　　[0021]图4是本实用新型引锭杆结构示意图；

　　[0022]图5a为图4的引锭杆中的引锭杆过渡段组件放大后的结构示意图；图5b为图5a的侧视图；

　　[0023]图6a为图5b的部件安装示意图(爆炸图)；图6b为图6a中A向截面图；

　　[0024]图6c为图6a中B向截面图。

　　【具体实施方式】

　　[0025]下面结合实施例的附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。

　　[0026]参见图4，本实用新型的连铸机引锭杆主要由引锭杆身3，过渡段组件4以及引锭杆头I组成。所述引锭杆身3是一个刚性锻钢件，其通过螺栓与过渡段组件4的顶部连接。所述引锭杆头I也为刚性锻钢件，底部是钩形开口结构，其顶部连接到过渡段组件4的底部，其是承接热铸流的载体，引锭杆头I的厚度取决于铸件厚度，一般采用150mm、200mm两种段面厚度。

　　[0027]参见图5a-图5b及图6a，过渡段组件4由下部的杆头连接段41及上部的杆身连接段44组成，其中，杆头连接段41的顶部设有数个相同结构叉头组成的第一组叉头411，第一组叉头411的每个叉头在同一直线上均设有第一销轴孔4111，每个第一销轴孔4111旁均设支撑销孔(未标示)；杆身连接段44的底部设有数个结构与第一组叉头411相同并相互交叉设置的第二组叉头441，第二组叉头441的每个叉头上与所述第一销轴孔4111对应的位置均设有第二销轴孔4411，每个第二销轴孔4411旁均设支撑销孔(未标示)；所述第一组叉头411与第二组叉头441采用相互铰式连接(第一组叉头411与第二组叉头441对插结合)，并利用销42分别通过第一销轴孔4111及第二销轴孔4411将二组叉头连接，再由支撑销43通过二组叉头的支撑销孔限制杆头连接段41和杆身连接段44的相对运动，限定相对运动的范围为3°角度。允许杆头连接段41与杆身连接段44间偏转3°角的目的是使热铸还与引锭杆成功分尚。

　　[0028]参见图6b-图6c，本实用新型中，第一组叉头411的每个叉头的横截面(B向横截面)是长方形面的四角呈凹角4112的十字形面，第二组叉头441的每个叉头的横截面(A向横截面)与第一组叉头411的每个叉头的横截面形状相同，S卩，其长方形面的四角是呈凹角4412的十字形面。本实施例中，凹角4112的一个边长L为10mm-15mm。

　　[0029]引锭杆头I也为刚性锻钢件，其通过螺栓与过渡段组件4的杆头连接段41底部连接。

　　[0030]过渡段组件4的杆头连接段41与杆身连接段44的连接处采用缺口式叉头连接，即杆头连接段41上的叉头411以及杆身连接段44上的叉头441相互交错连接，由于单个叉头411 (441)的横截面制作成“十字形”，使得连接部位呈“凹”型，该“凹”型为受压变形提供了空间。当引锭杆受压后，一旦产生变形量，该变形量向凹槽内变形，但不会影响到连接处的配合，从而使得过渡段组件在受到拉矫机压力后变形也不会导致引锭杆身与引锭杆头无法产生相对旋转的问题。

　　[0031]本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型的目的，而并非用作对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求的范围内。

　　【主权项】

　　1.一种连铸机引锭杆，由引锭杆身，过渡段组件以及引锭杆头组成；所述引锭杆身是一个刚性锻钢件，其通过螺栓与过渡段组件的顶部连接；所述引锭杆头为刚性锻钢件，底部是钩形开口结构，其顶部连接到过渡段组件的底部；所述过渡段组件由下部的杆头连接段及上部的杆身连接段组成，其中，杆头连接段的顶部设有数个相同结构叉头组成的第一组叉头，第一组叉头的每个叉头在同一直线上均设有第一销轴孔，每个第一销轴孔旁均设支撑销孔；杆身连接段的底部设有数个结构与第一组叉头相同并相互交叉设置的第二组叉头，第二组叉头的每个叉头上与所述第一销轴孔对应的位置均设有第二销轴孔，每个第二销轴孔旁均设支撑销孔；所述第一组叉头与第二组叉头采用相互铰式连接，并利用销分别通过第一销轴孔及第二销轴孔将二组叉头连接，再由支撑销通过二组叉头的支撑销孔限制杆头连接段和杆身连接段的相对运动，相对运动的范围为3°角度；其特征在于: 所述第一组叉头的每个叉头横截面是长方形面的四角呈凹角的十字形面，第二组叉头的每个叉头的横截面与第一组叉头的每个叉头的横截面形状相同。2.如权利要求1所述的连铸机引锭杆，其特征在于: 所述引锭杆头通过螺栓与过渡段组件的杆头连接段底部连接。3.如权利要求1所述的连铸机引锭杆，其特征在于: 所述凹角的一个边长(U为1mm-15mmο

　　【专利摘要】本实用新型为一种连铸机引锭杆，解决引锭杆受压易变形的问题，由引锭杆身，过渡段组件及引锭杆头组成；引锭杆身与过渡段组件顶部连接；引锭杆头与过渡段组件底部连接；过渡段组件由杆头连接段及杆身连接段组成，杆头连接段顶部设第一组叉头；杆身连接段底部设与第一组叉头相同结构并相互交叉设置的第二组叉头，两组叉头利用销相互铰式连接，并利用支撑销限制杆头连接段和杆身连接段的相对运动；第一组叉头的每个叉头横截面是长方形面的四角呈凹角的十字形面，第二组叉头的每个叉头的横截面与第一组叉头的每个叉头的横截面形状相同。本引锭杆的过渡段组件在受到拉矫机压力后即使变形也不会卡滞，显著提高了引锭杆的抗压能力。

　　【IPC分类】B22D11/08

　　【公开号】CN205110717

　　【申请号】CN201520786520

　　【发明人】李志平, 沈康

　　【申请人】宝钢特钢有限公司

　　【公开日】2016年3月30日

　　【申请日】2015年10月12日

　　一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置的制造方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及铜合金棒材生产过程中的设备，尤其是一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置。

　　【背景技术】

　　[0002]水平连铸工艺生产时，需使用牵引杆将结晶器内的铜液在边凝固边流动的状态下引出，然后才能连续牵引。小规格铜棒使用的牵引杆由头部开槽的圆钢或成型的铜棒制成，而大规格铸锭则需要使用专用的牵引杆。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，结构简单，工作可靠。

　　[0004]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是:一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，包括牵引杆，所述牵引杆一端设有定位头，牵引杆另一端螺接有牵引头，所述牵引头上与牵引杆相连端相对的另一端设有内大外小的锥形的牵引孔，牵引头上与牵引孔同侧的外壁设有密封槽。

　　[0005]所述定位头和牵引杆通过定位销固定。

　　[0006]所述牵引杆上与牵引头相连的一端的前部设有凸头，牵引头上与牵引杆相连的一端设有凹槽，所述凸头和凹槽为螺纹连接。

　　[0007]所述凸头的外壁设有外螺纹，所述凹槽的内壁设有配套的内螺纹。

　　[0008]所述牵引孔、凹槽、凸头、牵引杆和定位头均为同心设置。

　　[0009]所述密封槽的数量为两道，其中一道密封槽位于牵引头上与牵引杆相连端相对的另一端的端部。

　　[0010]本实用新型的有益效果是:定位头可在安装石墨结晶器时调整牵引中心，保证石墨结晶器和牵引机的中心一致，同时定位头表面光洁，不会造成石墨结晶器内壁的损伤;牵引头采用螺纹连接，方便更换;牵引孔为内大外小的锥形设置，在铜液凝固后可以作为牵引的受力点;密封槽处采用密封条密封，避免铜液在未凝固时，从牵引头与石墨结晶器的缝隙中溢出。

　　【附图说明】

　　[0011]图1为本实用新型的结构示意图。

　　[0012]图中:定位头1、牵引杆2、牵引头3、凸头4、凹槽5、牵引孔6、密封槽7。

　　【具体实施方式】

　　[0013]下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

　　[0014]如图1所示，一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，包括牵引杆2，牵引杆2采用无缝钢管为原料，减少了自重且不易变形。

　　[0015]所述牵引杆2—端设有定位头I，所述定位头I和牵引杆2通过定位销固定。因铸锭的牵引机的中心是在设备安装时就确定的，是不能更改的，石墨结晶器在组装后重量比较重，安装在设备上时依靠人工定位无法确定其安装中心，根据石墨结晶器的尺寸设置了定位头I，石墨结晶器以定位头I为基准安装在设备上，定位头I可在安装石墨结晶器时调整牵引中心，保证石墨结晶器和牵引机的中心一致，同时定位头I表面光洁，不会造成石墨结晶器内壁的损伤。

　　[0016]牵引杆2另一端螺接有牵引头3，所述牵引杆2上与牵引头3相连的一端的前部设有凸头4，牵引头3上与牵引杆2相连的一端设有凹槽5，所述凸头4和凹槽5为螺纹连接，所述凸头4的外壁设有外螺纹，所述凹槽5的内壁设有配套的内螺纹，方便对牵引头3进行更换，牵引头3可以牵引铸锭，使用完后可以把牵引头3卸下，直接放入熔炉熔化掉，牵引头3的材质为铁，且铁的熔点比铜高，可以把牵引头3内的报废铜块分离出来，或者不放入熔炉中，使用打孔，气割等方式，取出里面的铜块。

　　[0017]所述牵引头3上与牵引杆2相连端相对的另一端设有内大外小的锥形的牵引孔6，在铜液凝固后，该牵引孔6可以作为牵引的受力点，所述牵引孔6、凹槽5、凸头4、牵引杆2和定位头I均为同心设置，使得牵引过程平稳可靠。

　　[0018]牵引头3上与牵引孔6同侧的外壁设有密封槽7，所述密封槽7的数量为两道，其中一道密封槽7位于牵引头3上与牵引杆2相连端相对的另一端的端部，密封槽7处采用密封条密封，避免铜液在未凝固时，从牵引头3与石墨结晶器的缝隙中溢出，该端部的密封槽7可以使得铜液不会进入牵引头3与石墨结晶器的缝隙，造成牵引过程的迟滞，在该端部的密封槽7的后方还加设一道密封槽7，进一步加强密封效果。

　　[0019]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，包括牵引杆(2)，其特征在于:所述牵引杆(2) —端设有定位头(I)，牵引杆(2)另一端螺接有牵引头(3)，所述牵引头(3)上与牵引杆(2)相连端相对的另一端设有内大外小的锥形的牵引孔(6)，牵引头(3)上与牵引孔(6)同侧的外壁设有密封槽(7)。2.如权利要求1所述一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，其特征在于:所述定位头(1)和牵引杆(2)通过定位销固定。3.如权利要求1所述一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，其特征在于:所述牵引杆(2)上与牵引头(3)相连的一端的前部设有凸头(4)，牵引头(3)上与牵引杆(2)相连的一端设有凹槽(5)，所述凸头(4)和凹槽(5)为螺纹连接。4.如权利要求3所述一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，其特征在于:所述凸头(4)的外壁设有外螺纹，所述凹槽(5)的内壁设有配套的内螺纹。5.如权利要求1所述一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，其特征在于:所述牵引孔(6)、凹槽(5)、凸头(4)、牵引杆(2)和定位头(I)均为同心设置。6.如权利要求1所述一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，其特征在于:所述密封槽(7)的数量为两道，其中一道密封槽(7)位于牵引头(3)上与牵引杆(2)相连端相对的另一端的端部。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置，包括牵引杆，牵引杆一端设有定位头，牵引杆另一端螺接有牵引头，牵引头上与牵引杆相连端相对的另一端设有内大外小的锥形的牵引孔，牵引头上与牵引孔同侧的外壁设有密封槽。本实用新型的大规格水平连铸的铸锭牵引杆装置结构简单，工作可靠。

　　【IPC分类】B22D11/08

　　【公开号】CN205110718

　　【申请号】CN201520914194

　　【发明人】冯焕锋, 魏连秋, 蔡灿明, 赵卫中, 孙刚峰, 褚夺生

　　【申请人】浙江科宇金属材料有限公司, 浙江海亮股份有限公司

　　【公开日】2016年3月30日

　　【申请日】2015年11月16日

　　一种连铸拉坯连接件的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001 ]本实用新型涉及炼钢设备技术领域，尤其是一种连铸拉坯连接件。

　　【背景技术】

　　[0002]在炼钢车间，传统的拉坯连接件一般为散放式连接拉坯，这种连接方式会严重导致拉坯漏钢的现象频繁发生，影响了铸机的作业效率。

　　【发明内容】

　　[0003]本实用新型的目的就是针对现有的连铸拉坯连接件存在的上述问题，提供一种整体式的，并且能够有效减少漏钢现象频繁发生的连铸拉坯连接件。

　　[0004]本实用新型的具体方案是:一种连铸拉坯连接件，包括有大圆环、小圆环和倒锥形立柱，所述倒锥形立柱的一端与大圆环焊接在一起，另一端与小圆环焊接连接在一起;所述倒锥形立柱是由四根大立柱和四根小立柱相互两两间隔设置而成，其中四根小立柱均匀环形分布且每根小立柱的一端与大圆环焊接在一起，另一端与小圆环焊接在一起，四根大立柱同样均匀环形分布且每根大立柱的一端与大圆环焊接在一起，每根大立柱的另一端彼此相互焊接在一起并且其焊接端伸入到小圆环中心部位。

　　[0005]本实用新型中所述大圆环、小圆环及倒锥形立柱均是由螺纹钢材料制作而成。

　　[0006]本实用新型中的连铸拉坯连接件将传统的散放式改为了整体式，有效避免了拉坯漏钢现象的频繁发生。

　　【附图说明】

　　[0007]图1是本实用新型俯视方向结构示意图；

　　[0008]图2是图1中A-A方向结构示意图。

　　[0009]图中:1一大圆环，2—小圆环，3—大立柱，4一小立柱。

　　【具体实施方式】

　　[0010]参见图1、图2，本实用新型是一种连铸拉坯连接件，包括有大圆环1、小圆环2和倒锥形立柱，所述倒锥形立柱的一端与大圆环焊接在一起，另一端与小圆环焊接连接在一起；所述倒锥形立柱是由四根大立柱3和四根小立柱4相互两两间隔设置而成，其中四根小立柱均匀环形分布且每根小立柱的一端与大圆环焊接在一起，另一端与小圆环焊接在一起，四根大立柱同样均匀环形分布且每根大立柱的一端与大圆环焊接在一起，每根大立柱的另一端彼此相互焊接在一起并且其焊接端伸入到小圆环中心部位。

　　[0011 ]本实施例中所述大圆环1、小圆环2及倒锥形立柱均是由螺纹钢材料制作而成。

　　[0012]本实用新型中的连铸拉坯连接件将传统的散放式改为了整体式，有效避免了拉坯漏钢现象的频繁发生。

　　【主权项】

　　1.一种连铸拉坯连接件，其特征在于:包括有大圆环、小圆环和倒锥形立柱，所述倒锥形立柱的一端与大圆环焊接在一起，另一端与小圆环焊接连接在一起;所述倒锥形立柱是由四根大立柱和四根小立柱相互两两间隔设置而成，其中四根小立柱均匀环形分布且每根小立柱的一端与大圆环焊接在一起，另一端与小圆环焊接在一起，四根大立柱同样均匀环形分布且每根大立柱的一端与大圆环焊接在一起，每根大立柱的另一端彼此相互焊接在一起并且其焊接端伸入到小圆环中心部位。2.根据权利要求1所述的一种连铸拉坯连接件，其特征在于:所述大圆环、小圆环及倒锥形立柱均是由螺纹钢材料制作而成。

　　【专利摘要】本实用新型是一种连铸拉坯连接件，包括有大圆环、小圆环和倒锥形立柱，所述倒锥形立柱的一端与大圆环焊接在一起，另一端与小圆环焊接连接在一起；所述倒锥形立柱是由四根大立柱和四根小立柱相互两两间隔设置而成，其中四根小立柱均匀环形分布且每根小立柱的一端与大圆环焊接在一起，另一端与小圆环焊接在一起，四根大立柱同样均匀环形分布且每根大立柱的一端与大圆环焊接在一起，每根大立柱的另一端彼此相互焊接在一起并且其焊接端伸入到小圆环中心部位；本实用新型中的连铸拉坯连接件将传统的散放式改为了整体式，有效避免了拉坯漏钢现象的频繁发生。

　　【IPC分类】B22D11/08

　　【公开号】CN205110719

　　【申请号】CN201520942327

　　【发明人】郭建平

　　【申请人】湖北华远装备制造有限公司

　　【公开日】2016年3月30日

　　【申请日】2015年11月24日

　　一种连铸机上的渣粉箱的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及连铸机上的渣粉添加装置，尤其是指一种连铸机上的渣粉箱。

　　【背景技术】

　　[0002]连铸机是一种将液态钢水直接浇成固态钢坯的机器，主要由钢包、钢包转台、中间包、塞棒机构、结晶器、振动机、二次冷却设备、拉矫机、引锭杆、切割设备、出坯装置以及水冷传动辊等设备组成。

　　[0003]钢水在塞棒机构的控制下，从中间包流向结晶器，在结晶器内进行冷却成型，在此浇铸过程中，需要向结晶器内的钢水添加保护渣粉来防止钢水在浇铸过程中的氧化，吸收钢水中的夹杂物，以及对结晶器进行润滑和改善传热效果。在进行加渣作业中，向结晶器内添加保护渣的量要根据钢水成分、温度及拉速的变化而变化，同时要求渣粉添加到结晶器内能够均匀的覆盖到钢水表面。

　　[0004]目前，连铸机添加保护渣方式有两种。一种为手动加渣，就是操作人员用工具(如勺子)，将渣粉添加到钢水表面。另一种为自动加渣，该种装置一般由渣粉箱、控制阀、出渣管以及控制系统所组成，其中控制系统通过对钢水温度及拉速信息的采集，依照预先设定的程序运算，在钢水温度及拉速变化时对控制阀进行开口度大小和开口时间的控制，这样就能保证向结晶器内添加渣粉的重量精确。但这种自动加渣技术存在渣粉箱内的渣粉容易堵塞的故障。

　　[0005]现有的渣粉箱的结构参见图1，其由箱体101和箱盖102组成。其中的箱体101内盛置渣粉，其呈漏斗形，上大下小，顶部开口是进粉口，底部有一出粉孔，出粉孔上固定连接一根出粉通道1011，作为渣粉的流通通道；其中的箱盖2盖于箱体I的顶部开口处。

　　[0006]现有结构的渣粉箱内的渣粉容易堵塞的原因一是由于渣粉的材料特性所形成:保护渣渣粉呈粉末状，颗粒直径为0.06至0.2mm之间，其主要是由CaO和Si02及A1203等天然材料配比合成，这种材料在受潮、受压的情况下容易结块而造成堵塞；二是由于与渣粉箱底部出粉孔相连接的出粉通道1011的出口与控制阀连接，该出粉通道1011的通径较小，因此，在该出粉通道1011内尤为容易发生渣粉堵塞的故障。

　　【实用新型内容】

　　[0007]本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的缺陷，提供一种渣粉不易堵塞的连铸机上的渣粉箱。

　　[0008]本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:

　　[0009]—种连铸机上的渣粉箱，所述渣粉箱包含箱体和箱盖；所述箱体内盛置渣粉，其呈上大下小的漏斗形，顶部开口是进粉口，底部有一出粉孔，出粉孔上固定连接一根出粉通道；所述箱盖盖于箱体的顶部开口处；其特征在于:

　　[0010]所述渣粉箱还包含双锥套，其置于箱体内部下端，并套置在底部出粉孔上，所述双锥套由锥台和锥底组成；

　　[0011]所述锥台由一个圆形台面及与圆形台面的圆周边固定并向外延伸的圆锥形面组成，所述圆形台面的中心设有螺纹孔；所述圆锥形面将所述箱体的底部出粉孔套住，其锥面上设有相互等距的数个栅格；

　　[0012]所述锥底由一个圆锥体及螺纹头组成；所述圆锥体的顶部为平面状，底部为尖底；所述螺纹头固定在所述圆锥体的顶部中心，其带有与锥台的螺纹孔匹配的外螺纹，锥底通过螺纹头及螺纹孔固定在所述锥台的内部，其圆锥体底部伸向出粉通道内，并其底部尖底与箱体底部的出粉通道的中心线重合，且锥体与出粉通道的壁面保持一间距，使出粉通道的壁面与锥体外表面之间形成一个渣粉流通的环形通道。

　　[0013]所述栅格共设有三十六个，每个栅格的宽度大于渣粉的颗粒直径。

　　[0014]所述每个栅格的宽度为2mm。

　　[0015]所述渣粉流通的环形通道中，间距最小处为5mm。

　　[0016]所述锥台的圆锥形面的锥角在60-90度之间。

　　[0017]所述锥底的圆锥体的锥角角度在30-75度之间。

　　[0018]本实用新型的有益效果:

　　[0019]本实用新型的连铸机上的渣粉箱具有下列优点:

　　[0020](I)渣粉不容易堵塞，避免故障。

　　[0021](2)对现有结构改动小。

　　[0022](3)本渣粉箱结构简单，制作、维修方便，成本低。

　　[0023]为进一步说明本实用新型的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本实用新型进行详细说明。

　　【附图说明】

　　[0024]图1为现有渣粉箱的结构示意图；

　　[0025]图2为本实用新型渣粉箱的结构示意图；

　　[0026]图3a为图2渣粉箱中双锥套的锥台结构示意图；

　　[0027]图3b为图3a的俯视图；

　　[0028]图4为图2渣粉箱中双锥套的锥底结构示意图；

　　[0029]图5为图2渣粉箱中虚线圆框内的结构放大示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0030]下面结合实施例的附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。

　　[0031]参见图2，本实用新型连铸机上的渣粉箱是在图1所示的现有渣粉箱基础上进行改进。本实用新型连铸机上的渣粉箱包含箱体I和箱盖2，所述箱体I内盛置渣粉，其呈漏斗形，上大下小，其顶部开口是进粉口，底部有一出粉孔，出粉孔上固定连接一根出粉通道11，作为渣粉的流通通道；所述箱盖2盖于箱体I的顶部开口处。本实用新型连铸机上的渣粉箱还包含双锥套3，所述双锥套3置于箱体I内部下端，并套置在其底部出粉孔上，参见图5，所述双锥套3由锥台31和锥底32组成。

　　[0032]所述锥台31的结构参见图3a —图3b，锥台31由一个圆形台面312及与圆形台面312的圆周边固定并向外延伸的圆锥形面311组成，所述圆形台面312的中心设有螺纹孔3121 ;圆锥形面311将所述箱体I的底部出粉孔套住，圆锥形面311的锥面上设有相互等距的数个栅格3111 (本实施例共设有三十六个栅格3111)，每个栅格3111的宽度大于渣粉的颗粒直径，本实施例的栅格宽度设为2mm。

　　[0033]所述锥底32的结构参见图4，其是由一个圆锥体322及螺纹头321组成，圆锥体322的顶部为平面状，底部为尖底，所述螺纹头321固定在所述圆锥体322的顶部中心，螺纹头321带有与锥台31的螺纹孔3121匹配的外螺纹，锥底32通过螺纹头321及螺纹孔3121固定在所述锥台31的内部，圆锥体322底部伸向出粉通道11内，参见图5，双锥套3安装在箱体I内时，需确保圆锥体322底部尖底与箱体I底部的出粉通道11的中心线重合，且锥体322与出粉通道11的壁面保持一间距，使出粉通道11的壁面与锥体322外表面之间形成一个渣粉流通的环形通道B，本实施例中，该间距最小处为5mm，以保证渣粉畅通。通过该环形通道的设置可以减少渣粉颗粒在流通时的相互挤压，不易造成渣粉堵塞。

　　[0034]请参阅图5，双锥套3将箱体I分为上下两个部分，使箱体I内的渣粉不直接进入出粉通道11内，而是先通过双锥套3的栅格3111后才进入双锥套3的内部，通过栅格3111可先对渣粉进行过滤，将大颗粒的渣粉阻挡在双锥套3的上部(本渣粉箱只能将大颗粒的渣粉阻挡在外面，如需清理只能通过手动清理)，使其不能进入出粉通道11内，这不仅可以通过栅格对渣粉进行过滤，也可以通过锥台31来隔断渣粉以减少箱体内大量渣粉对出粉通道11的压力，对渣粉进行分流，减少渣粉之间互相挤压而形成堵塞。通过上述设置，实现对渣粉颗粒的预过滤和减少渣粉颗粒之间的摩擦及重力影响，解决渣粉在流通过程中堵塞的问题。

　　[0035]上述结构中:

　　[0036]锥台31的圆锥形面311的锥角在60-90度之间。

　　[0037]锥底32的圆锥体322的锥角角度控制在30_75度之间。

　　[0038]双锥套的锥台和锥底中心线重合。

　　[0039]本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型的目的，而并非用作对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求的范围内。

　　【主权项】

　　1.一种连铸机上的渣粉箱，所述渣粉箱包含箱体(I)和箱盖(2);所述箱体(I)内盛置渣粉，其呈上大下小的漏斗形，顶部开口是进粉口，底部有一出粉孔，出粉孔上固定连接一根出粉通道(11);所述箱盖⑵盖于箱体⑴的顶部开口处；其特征在于: 所述渣粉箱还包含双锥套(3)，其置于箱体(I)内部下端，并套置在底部出粉孔上，所述双锥套(3)由锥台(31)和锥底(32)组成； 所述锥台(31)由一个圆形台面(312)及与圆形台面(312)的圆周边固定并向外延伸的圆锥形面(311)组成，所述圆形台面(312)的中心设有螺纹孔(3121);所述圆锥形面(311)将所述箱体(I)的底部出粉孔套住，其锥面上设有相互等距的数个栅格(3111); 所述锥底(32)由一个圆锥体(322)及螺纹头(321)组成；所述圆锥体(322)的顶部为平面状，底部为尖底；所述螺纹头(321)固定在所述圆锥体(322)的顶部中心，其带有与锥台(31)的螺纹孔(3121)匹配的外螺纹，锥底(32)通过螺纹头(321)及螺纹孔(3121)固定在所述锥台(31)的内部，其圆锥体(322)底部伸向出粉通道(11)内，并其底部尖底与箱体⑴底部的出粉通道(11)的中心线重合，且锥体(322)与出粉通道(11)的壁面保持一间距，使出粉通道(11)的壁面与锥体(322)外表面之间形成一个渣粉流通的环形通道(B)。2.如权利要求1所述的连铸机上的渣粉箱，其特征在于: 所述栅格(3111)共设有三十六个，每个栅格(3111)的宽度大于渣粉的颗粒直径。3.如权利要求1或2所述的连铸机上的渣粉箱，其特征在于: 所述每个栅格(3111)的宽度为2mm。4.如权利要求1所述的连铸机上的渣粉箱，其特征在于: 所述渣粉流通的环形通道(B)中，间距最小处为5mm。5.如权利要求1所述的连铸机上的渣粉箱，其特征在于: 所述锥台(31)的圆锥形面(311)的锥角在60-90度之间。6.如权利要求1所述的连铸机上的渣粉箱，其特征在于: 所述锥底(32)的圆锥体(322)的锥角角度在30-75度之间。

　　【专利摘要】本实用新型为一种连铸机上的渣粉箱，解决现有渣粉箱易堵塞的问题，其包含箱体，箱盖，还包含双锥套，双锥套置于箱体内并套置在底部出粉孔上；双锥套由锥台和锥底组成；锥台由圆形台面及与圆形台面的圆周边固定并向外延伸的圆锥形面组成，圆形台面中心设螺纹孔，圆锥形面将箱体底部出粉孔套住，其锥面上设相互等距的数个栅格；锥底由圆锥体及螺纹头组成，圆锥体的顶部为平面状，底部为尖底，螺纹头固定在圆锥体顶部中心，其带有外螺纹，锥底通过螺纹头及螺纹孔固定在锥台内，圆锥体底部伸向出粉通道内，并底部尖底与出粉通道的中心线重合，且锥体与出粉通道壁面保持一间距，形成一个渣粉流通的环形通道。本渣粉箱内的渣粉不容易造成堵塞故障。

　　【IPC分类】B22D11/108

　　【公开号】CN205110720

　　【申请号】CN201520786550

　　【发明人】沈康, 蔡英

　　【申请人】宝钢特钢有限公司

　　【公开日】2016年3月30日

　　【申请日】2015年10月12日

　　一种浸入式水口电磁搅拌装置的感应器的制造方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型属于连铸技术领域，具体涉及一种浸入式水口电磁搅拌装置的感应器。

　　【背景技术】

　　[0002]随着连铸技术的应用和发展，特别是用户对钢材质量的要求日益提高及国际市场的激烈竞争，连铸坯的质量越来越受到重视，严格控制钢液的洁净度，减小铸坯缺陷已成为连铸生产中重要的工作。连铸实践表明，目前电磁搅拌技术已成为连铸机的常规配置，也是改善连铸坯质量、稳定连铸操作和提高生产率的关键技术之一。根据电磁搅拌安装位置的不同，目前的电磁搅拌分类大致分为:结晶器电磁搅拌、二冷区电磁搅拌、凝固末端电磁搅拌。其中结晶器电磁搅拌因等轴晶区更大、改善铸坯的表面和皮下质量更好、坯壳生长更均匀、能有效改善钢水芯部质量等特点而被广泛应用。但结晶器电磁搅拌安装在结晶器区，且由于结晶器是由通水的铜板制成，结晶器电磁搅拌的磁场受铜板的屏蔽，产生很大的衰减，严重影响电磁场的作用和效率。

　　[0003]在连铸过程中，钢水是通过侵入式水口注入结晶器内的。浸入式水口是连续铸钢设备中安装在中间包底部并插入结晶器钢液面以下的浇注用耐火套管。浸入式水口在保护钢流、防止钢水二次氧化的同时，还改变着钢液在结晶器内的流动状态，而连铸结晶器内流动也对连铸坯质量及产量有重大影响。由于钢液在浸入式水口内的偏流造成每个吐出孔的钢液排出量不均等，造成结晶器内液面的波动，而且液面波动的剧烈程度会随着连铸拉速的提尚而加剧。

　　[0004]基础研究表明，将结晶器电磁搅拌安装位置在连铸过程中上移，S卩:将电磁搅拌器安装在侵入式水口区域，在连铸浸入式水口处施加一旋转磁场，使侵入式水口内的钢液产生旋转流动，可以有效地提高水口出流的均匀性和稳定性，改善结晶器内流动状态和温度分布，降低结晶器内弯月面液面波动。但侵入式水口区域的现场工况与工艺操作对电磁搅拌装置外形及安装高度、和安装方式有非常严格的要求。如:专利CN203956040U提到的一种两瓣式浸入式水口电磁旋流装置，虽解决了开浇初期和末期电磁旋流装置的安装与拆卸，但此装置所占空间比较大，对结晶器内液面的人工检查及保护渣的添加带来了诸多不便。

　　[0005]基于上述原因，必须对水口电磁搅拌装置进行重新设计，既能满足连铸电磁旋流的性能要求，又不对现有的连铸工艺产生较大的影响。

　　【实用新型内容】

　　[0006]本实用新型所解决的技术问题是，针对现有水口用的电磁搅拌装置在实用技术上存在的问题，提供一种浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，在不改变连铸装置的条件下，将电磁搅拌装置的感应器设计成U形，可方便在线进行人工液面检测及保护渣的添加。

　　[0007]为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案如下:

　　[0008]—种浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，安装在浸入式水口 6的外侧，所述感应器采用U形结构;感应器包括无齿U形的铁芯2和多组线圈3;所述多组线圈3分别按克莱姆绕线形式绕制于铁芯2外；多组线圈3关于铁芯2的中心线L对称布置;各组线圈的匝数相同，每组线圈3上各通有一定相位、频率和电流强度的交流电流。

　　[0009]本实用新型的浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，冷却可采用外冷或内冷方式；外冷结构为:所述感应器放置在大小形状适配的U形封闭的壳体1内，壳体1为内腔空心结构，内腔内循环有冷却水；内冷结构为:多组线圈3采用空心铜管结构，空心铜管内通水进行冷却。同时壳体对设备起结构防护作用。

　　[0010]本实用新型的浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，还包括C形或U形结构的具有高电导率的内磁屏蔽装置4和外磁屏蔽装置5，内磁屏蔽装置4安装在铁芯2与线圈3之间，外磁屏蔽装置5安装在线圈外侧；内磁屏蔽装置4和外磁屏蔽装置5的开口朝向铁芯的工作面。

　　[0011]记线圈3的总组数为MN，M为大于等于2的正整数，N为大于等于1的正整数;所述每组线圈的交流电流相位满足如下关系:每组相邻线圈3分别通以不同相位的电流，且相邻线圈之间所通电流相位差相同，N组线圈形成一个完整的相位周期，一个相位周期形成一个磁极;感应器共形成Μ个磁极;浸入式水口位置必须正对两个磁极的分界处。

　　[0012]所述铁芯2由硅钢片叠置而成，硅钢片之间及铁芯外侧绝缘。

　　[0013]所述线圈3的总组数在2?20组之间。

　　[0014]所述每组线圈3共有18?50匝线圈。

　　[0015]有益效果:

　　[0016]1、本实用新型的感应器设计成U形，U形感应器的开口，给现场工人进行结晶器液面检查、挑渣以及添加保护渣等带来了方便，对现场工艺改动极小。

　　[0017]2、本实用新型绕线采用克莱姆绕组形式，绕线空间所占的高度尺寸小，较带齿的电磁搅拌装置，在有限的空间内，产生同样的磁场所需的安装尺寸小，更适合于浸入式水口电磁旋流装置的使用工况。

　　[0018]3、本实用新型的C形或U形磁屏蔽装置，大大降低了感应器非工作面的漏磁以及对连铸平台周边敏感的电气元件带来的干扰，节约了电能。

　　[0019]4、通过实用新型所述的磁路设计，在浸入式水口中产生的是旋转磁场且穿透水口内的钢水，提供的电磁力较大。

　　[0020]综上所述，本实用新型的电磁旋流装置的U形感应器既不影响现有的连铸工艺，又能有效的控制水口及结晶器内钢液流动，有效提高了铸坯的质量。本实用新型可普遍适用于现有的方坯、圆坯及板坯连铸机。

　　【附图说明】

　　[0021 ]图1为本实用新型铁芯及绕组绕线结构示意图；

　　[0022]图2为本实用新型铁芯的中心线示意图；

　　[0023]图3为本实用新型磁路磁场运动及浸入式水口钢水运动示意图；

　　[0024]图4为本实用新型铁芯结构不意图；

　　[0025]图5为本实用新型剖视图；

　　[0026]附图标记说明:1、壳体，2、铁芯，3、线圈，4、内磁屏蔽装置，5、外磁屏蔽装置，6、浸入式水口，7、钢水。

　　【具体实施方式】

　　[0027]下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的详细说明。

　　[0028]如图1-3所示，图1为本实用新型铁芯及绕组绕线结构示意图，图2为本实用新型铁芯的中心线示意图；其中铁芯5采用无齿U形结构，线圈3采用克莱姆绕组形式，多组线圈3关于铁芯2的中心线L对称布置;各组线圈的匝数相同，每组线圈3上各通有一定相位、频率和电流强度的交流电流;铁芯5和线圈3形成的感应器放置在大小形状适配的U形封闭的壳体1内；所述每组线圈的交流电流相位满足如下关系:每组相邻线圈3分别通以不同相位的电流，且相邻线圈之间所通电流相位差相同，N组线圈形成一个完整的相位周期，一个相位周期形成一个磁极;感应器共形成Μ个磁极;浸入式水口位置正对两个磁极的分界处。图3为本实用新型磁路磁场运动及浸入式水口钢水运动示意图，其中浸入式水口安装在U形感应器内，位置正对两个磁极的分界处。图4为本实用新型铁芯结构示意图，U形铁芯为高磁导率材料硅钢片、电工纯铁等叠成，硅钢片之间及铁芯外侧绝缘。

　　[0029]图5为本实用新型剖视图，包括内磁屏蔽装置4和外磁屏蔽装置5。所述的内磁屏蔽装置4安装在铁芯2与线圈3之间。所述的外磁屏蔽装置5安装在线圈3外侧。内外磁屏蔽装置都由具有高电导率的铜或铝材料加工而成，厚度为10-30mm;呈现C字形或U字形，安装在搅拌器的非工作面。所述的壳体1为封闭形结构，对设备起结构防护作用。且所所述的壳体1为内腔空心结构，内腔内有冷却水循环流动冷却。

　　【主权项】

　　1.一种浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，安装在浸入式水口(6)的外侧，其特征在于，所述感应器采用U形结构;感应器包括U形的铁芯(2)和多组线圈(3);所述多组线圈(3)分别按克莱姆绕线形式绕制于铁芯(2)外；多组线圈(3)关于铁芯(2)的中心线L对称布置；各组线圈的匝数相同，每组线圈(3)上各通有一定相位、频率和电流强度的交流电流。2.根据权利要求1所述的浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，其特征在于，所述感应器设置在大小形状适配的U形封闭的壳体(1)内，壳体(1)为内腔空心结构，内腔内循环有冷却水。3.根据权利要求1所述的浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，其特征在于，还包括C形或U形结构的内磁屏蔽装置(4)和外磁屏蔽装置(5)，内磁屏蔽装置(4)安装在铁芯(2)与线圈(3)之间，外磁屏蔽装置(5)安装在线圈外侧；内磁屏蔽装置(4)和外磁屏蔽装置(5)的开口朝向铁芯的工作面。4.根据权利要求1所述的浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，其特征在于，记线圈(3)的总组数为MN，M为大于等于2的正整数，N为大于等于1的正整数;所述每组线圈的交流电流相位满足如下关系:每组相邻线圈(3)分别通以不同相位的电流，且相邻线圈之间所通电流相位差相同，N组线圈形成一个完整的相位周期，一个相位周期形成一个磁极;感应器共形成Μ个磁极;浸入式水口位置必须正对两个磁极的分界处。5.根据权利要求1所述的浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，其特征在于，所述铁芯(2)，由硅钢片叠置而成，硅钢片之间及铁芯外侧绝缘。6.根据权利要求1所述的浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，其特征在于，所述线圈(3)的总组数在2?20组之间。7.根据权利要求1一6中任一项所述的浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，其特征在于，所述每组线圈(3)共有18?50匝线圈。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种浸入式水口电磁搅拌装置的感应器，安装在浸入式水口6的外侧，其感应器采用U形结构；感应器包括无齿U形的铁芯2和多组线圈3；所述多组线圈3分别按克莱姆绕线形式绕制于铁芯2外；多组线圈3关于铁芯2的中心线L对称布置；各组线圈的匝数相同，每组线圈3上各通有一定相位、频率和电流强度的交流电流。本实用新型的感应器设计成U形，U形感应器的开口，给现场工人进行结晶器液面检查、挑渣以及添加保护渣等带来了方便，对现场工艺改动极小。绕线采用克莱姆绕组形式，绕线空间所占的高度尺寸小，较带齿的电磁搅拌装置，在有限的空间内，产生同样的磁场所需的安装尺寸小，更适合于浸入式水口电磁旋流装置的使用工况。

　　【IPC分类】B22D11/115

　　【公开号】CN205110721

　　【申请号】CN201520917023

　　【发明人】肖红, 何浩, 李伟红, 蒋晓奇

　　【申请人】湖南中科电气股份有限公司

　　【公开日】2016年3月30日

　　【申请日】2015年11月17日

　　一种倒角连铸坯的多维倒角足辊装置的制造方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及金属冶炼技术领域，特别涉及一种倒角连铸坯的多维倒角足辊装置。

　　【背景技术】

　　[0002]随着连铸技术的发展，板坯连铸产线不断开发高品质的钢种，浇铸的包晶及中碳含铌、硼等元素钢种逐步增多。由于钢液中含铌、硼等元素，这类元素加宽了钢种第三脆性区，在二冷的弯曲段和矫直段，铸坯角部温度很容易进入这类钢种的脆性区范围，通过连铸二冷调水很难解决。为了解决铸坯角部横裂纹问题，近年来，部分板坯连铸结晶器开始应用倒角结晶器进行生产，倒角结晶器使铸坯4个直角变为钝角，改善了铸坯角部传热，减少了角部应力。但是倒角结晶器带来的另一个困难是在生产含铌钢、含硼钢等钢种时，铸坯角部容易产生角部纵裂，足辊作为连铸机的一部分，足辊起到对坯壳出结晶器后的支撑，有利于改善铸坯的表面质量。

　　[0003]现有技术中板坯倒角连铸机通常采用倒角面为直线形式倒角足辊，这种足辊倒角面尖角处容易划伤铸坯倒角面，划伤严重时会产生纵向裂纹，严重影响了铸坯质量。

　　【实用新型内容】

　　[0004]本申请提供的一种倒角连铸坯的多维倒角足辊装置，解决了或部分解决了现有技术中足辊倒角面尖角处容易划伤铸坯倒角面，划伤严重时会产生纵裂的技术问题，实现了有效改善铸坯倒角面与足辊倒角面的接触，防止倒角铸坯倒角面划伤，避免铸坯倒角面划伤而产生纵向裂纹的技术效果。

　　[0005]本申请提供了一种倒角连铸坯的多维倒角足辊装置，包括:轴承座、轴、带倒角辊体及端盖，所述轴穿设在所述轴承座上；所述带倒角辊体设置在所述轴的端部；所述端盖与所述轴承座配合固定所述带倒角辊体；

　　[0006]所述带倒角辊体的角部工作面包括:第一倒角面、第二倒角面及支撑面；所述第一倒角面与所述第二倒角面一侧相连，所述支撑面与所述第二倒角面的另一侧相连；

　　[0007]所述第一倒角面与所述第二倒角面之间设置过渡圆弧面。

　　[0008]作为优选，所述过渡圆弧面的半径为I?15mm。

　　[0009]作为优选，所述第一倒角面的长度占所述倒角足辊装置的窄面整体长度的I?15% ；

　　[0010]所述第一倒角面的长度与所述第二倒角面的长度之和占所述倒角足辊装置的窄面整体长度的3?25%。

　　[0011]作为优选，所述第一倒角面、第二倒角面及支撑面都为平面；

　　[0012]所述第一倒角面与所述支撑面的夹角控制为30?70° ;

　　[0013]所述第二倒角面与所述支撑面的夹角控制为20?60°。

　　[0014]作为优选，所述轴承座为中空环式结构；

　　[0015]所述轴穿设在所述轴承座中；

　　[0016]两个所述带倒角辊体分别悬挂在所述轴的两端；

　　[0017]两个所述端盖分别将两个所述带倒角辊体固定在所述轴承座上。

　　[0018]作为优选，所述第一倒角面、第二倒角面及支撑面都为曲面。

　　[0019]作为优选，所述足棍装置适用于厚度为150?450_的铸还。

　　[0020]作为优选，当多组所述倒角足辊装置使用时，多组所述倒角足辊装置轴平行的安装在结晶器窄面下方；

　　[0021]当所述倒角足辊装置与常规足辊组合使用时，所述倒角足辊装置与所述常规足辊轴平行的安装在所述结晶器窄面下方；所述倒角足辊装置紧贴设置在铸坯的下方。

　　[0022]本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点:

　　[0023]由于采用了将带倒角辊体的角部工作面分别设置为第一倒角面、第二倒角面及支撑面，在第一倒角面与第二倒角面之间设置过渡圆弧面。这样，有效解决了现有技术中足辊倒角面尖角处容易划伤铸坯倒角面，划伤严重时会产生纵裂的技术问题，实现了有效改善铸坯倒角面与足辊倒角面的接触，使该倒角足辊装置能有效支撑铸坯，防止倒角铸坯倒角面划伤，避免铸坯倒角面划伤而产生纵向裂纹。

　　【附图说明】

　　[0024]图1为本实用新型实施例提供的多维倒角足辊装置的结构示图；

　　[0025]图2为图1的尺寸标注图。

　　[0026](图示中各标号代表的部件依次为:1轴承座、2带倒角辊体、3轴、4端盖、5第一倒角面、6第二倒角面、7支撑面、8过渡圆弧面、9铸坯)

　　【具体实施方式】

　　[0027]本申请实施例提供的一种倒角连铸坯的多维倒角足辊装置，解决了或部分解决了现有技术中足辊倒角面尖角处容易划伤铸坯倒角面，划伤严重时会产生纵裂的技术问题，通过在第一倒角面与第二倒角面之间设置过渡圆弧面，第二倒角面与支撑面之间设置过渡圆弧面，以及合理设置第一倒角面与支撑面的夹角，第二倒角面与支撑面的夹角，实现了有效改善铸坯倒角面与足辊倒角面的接触，使该倒角足辊装置能有效支撑铸坯，防止倒角铸坯倒角面划伤，避免铸坯倒角面划伤而产生纵向裂纹的技术效果。

　　[0028]参见附图1，本申请实施例提供了一种倒角连铸坯的多维倒角足辊装置，包括轴承座1、轴3、带倒角辊体2及端盖4，轴3穿设在轴承座I上；带倒角辊体2设置在轴3的端部；端盖4与轴承座I配合固定带倒角辊体2 ;带倒角辊体2的角部工作面包括:第一倒角面5、第二倒角面6及支撑面7 ;第一倒角面5与第二倒角面6 —侧相连，支撑面7与第二倒角面6的另一侧相连；第一倒角面5与第二倒角面6之间设置过渡圆弧面8 ;这样能有效避免第一倒角面5、第二倒角面6及支撑面7连接位置的尖角划伤铸坯9角部。

　　[0029]参见附图2，过渡圆弧面8的半径为I?15mm ;第一倒角面5的长度LI占倒角足辊装置的窄面整体长度L的I?15% ;第一倒角面LI的长度与第二倒角面的长度之和L2占倒角足辊装置的窄面整体长度L的3?25%。同时，带倒角辊体2的角部与实际生产的铸坯9形状相适应，并略小于实际生产铸坯9的角部。

　　[0030]作为一种优选的实施例，第一倒角面5、第二倒角面6及支撑面7都为平面；第一倒角面5与支撑面7的夹角β控制为30?70° ;第二倒角面6与支撑面7的夹角α控制为20?60° ;其中，夹角α和夹角β不能太小，太小会造成铸坯9窄面长度小，影响铸坯9起吊。作为另一种优选的实施例，第一倒角面5、第二倒角面6及支撑面7都为曲面、三维面或多维面，维数增多时可以是近似圆弧过渡的抛物面。

　　[0031]进一步的，轴承座I为中空环式的T型结构，轴穿设在轴承座中；两个带倒角辊体2分别悬挂在轴3的两端；两个端盖4分别将两个带倒角辊体2固定在轴承座I上，端盖4用螺栓连接的方式固定在轴3上，防止带倒角辊体2掉落。

　　[0032]进一步的，该足棍装置适用于厚度为150?450mm的铸还9。

　　[0033]进一步的，当多组倒角足辊装置使用时，多组倒角足辊装置轴平行的安装在结晶器窄面下方；当倒角足辊装置与常规足辊组合使用时，倒角足辊装置与常规足辊轴平行的安装在结晶器窄面下方；倒角足辊装置紧贴设置在铸坯9的下方。

　　[0034]下面通过具体实施例对本申请的多维倒角足辊装置的结构进行详细说明:

　　[0035]多维倒角足辊装置包括轴承座1、轴3、带倒角辊体2及端盖4，轴承座I为中空环式结构，轴3穿过轴承座1，轴承座I为T型结构。两个带倒角辊体2悬挂在轴3的两端，并分别由两个端盖4进行固定；带倒角辊体2的角部工作面包括:第一倒角面5、第二倒角面6及支撑面7 ;第一倒角面5与第二倒角面6之间设置过渡圆弧面8。过渡圆弧面8的半径为5mm ;第一倒角面5的长度LI占倒角足辊装置的窄面整体长度L的5%;第一倒角面5的长度与第二倒角面6的长度之和L2占倒角足辊装置的窄面整体长度L的15%。第一倒角面5、第二倒角面6及支撑面7都是平面，且第一倒角面5与支撑面7的夹角β控制为42° ;第二倒角面6与支撑面7的夹角α控制为25°。将该多维倒角足辊装置用于生产厚度230_的铸坯9，生产的铸坯9表面质量良好。

　　[0036]本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点:

　　[0037]由于采用了将带倒角辊体2的角部工作面分别设置为第一倒角面5、第二倒角面6及支撑面7，在第一倒角面5与第二倒角面6之间设置过渡圆弧面8。这样，有效解决了现有技术中足辊倒角面尖角处容易划伤铸坯9倒角面，划伤严重时会产生纵裂的技术问题，实现了有效改善铸坯9倒角面与足辊倒角面的接触，使该倒角足辊装置能有效支撑铸坯9，防止倒角铸坯9倒角面划伤，避免铸坯9倒角面划伤而产生纵向裂纹。

　　[0038]以上所述的【具体实施方式】，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的【具体实施方式】而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.一种倒角连铸坯的多维倒角足辊装置，包括:轴承座、轴、带倒角辊体及端盖，所述轴穿设在所述轴承座上；所述带倒角辊体设置在所述轴的端部；所述端盖与所述轴承座配合固定所述带倒角辊体；其特征在于， 所述带倒角辊体的角部工作面包括:第一倒角面、第二倒角面及支撑面；所述第一倒角面与所述第二倒角面一侧相连，所述支撑面与所述第二倒角面的另一侧相连； 所述第一倒角面与所述第二倒角面之间设置过渡圆弧面。2.如权利要求1所述的倒角足辊装置，其特征在于， 所述过渡圆弧面的半径为I?15mm。3.如权利要求1所述的倒角足辊装置，其特征在于， 所述第一倒角面的长度占所述倒角足辊装置的窄面整体长度的I?15% ; 所述第一倒角面的长度与所述第二倒角面的长度之和占所述倒角足辊装置的窄面整体长度的3?25%。4.如权利要求1所述的倒角足辊装置，其特征在于， 所述第一倒角面、第二倒角面及支撑面都为平面； 所述第一倒角面与所述支撑面的夹角控制为30?70° ; 所述第二倒角面与所述支撑面的夹角控制为20?60°。5.如权利要求1所述的倒角足辊装置，其特征在于， 所述轴承座为中空环式结构； 所述轴穿设在所述轴承座中； 两个所述带倒角辊体分别悬挂在所述轴的两端； 两个所述端盖分别将两个所述带倒角辊体固定在所述轴承座上。6.如权利要求1所述的倒角足辊装置，其特征在于， 所述第一倒角面、第二倒角面及支撑面都为曲面。7.如权利要求1所述的倒角足辊装置，其特征在于， 所述足棍装置适用于厚度为150?450mm的铸还。8.如权利要求1所述的倒角足辊装置，其特征在于， 当多组所述倒角足辊装置使用时，多组所述倒角足辊装置轴平行的安装在结晶器窄面下方； 当所述倒角足辊装置与常规足辊组合使用时，所述倒角足辊装置与所述常规足辊轴平行的安装在所述结晶器窄面下方；所述倒角足辊装置紧贴设置在铸坯的下方。

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种倒角连铸坯的多维倒角足辊装置，包括：轴承座、轴、带倒角辊体及端盖，轴穿设在轴承座上；带倒角辊体设置在轴的端部；端盖与轴承座配合固定带倒角辊体；带倒角辊体的角部工作面包括：第一倒角面、第二倒角面及支撑面；第一倒角面与第二倒角面一侧相连，支撑面与第二倒角面的另一侧相连；第一倒角面与第二倒角面之间设置过渡圆弧面。该多维倒角足辊装置能有效支撑铸坯，防止倒角铸坯倒角面划伤，避免铸坯倒角面划伤而产生纵向裂纹。

　　【IPC分类】B22D11/12

　　【公开号】CN205110722

　　【申请号】CN201520830491

　　【发明人】刘国梁, 陈斌, 崔阳, 包春林, 李海波, 马文俊, 张颖华, 马威, 张丽丽, 倪有金, 罗衍昭, 赵东伟

　　【申请人】首钢总公司

　　【公开日】2016年3月30日

　　【申请日】2015年10月23日