一种角钢冲压模具的制作工艺流程

　　角钢冲压模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及角钢加工设备技术领域，尤其涉及角钢冲压模具。

　　【背景技术】

　　[0002]角钢俗称角铁，是两边互相垂直成角形的长条钢材，广泛地用于各种建筑结构和工程结构。国标的角钢可以在冶金过程中直接轧制而成。而有些非标的角钢，只能由使用者自行用普通钢板通过冲床或者压床等自行加工。在使用冲床或者压床自行加工角钢生产过程中，角钢与模具之间的摩擦力大，尤其是加工大料时，时常需要使用天车才能移动钢板，影响车间生产且加工速度慢。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种方便加工、提高工作效率的角钢冲压模具。

　　[0004]为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是:

　　[0005]角钢冲压模具，包括安装在冲床的上模座上的带V型尖的凸模和安装在冲床的下模座上的开有V型槽的凹模，下模座上凹模的一侧设置有支撑架，支撑架下部通过弹簧与下模座相连，支撑架上部开有与凹模的V型槽对应的V型槽I，所述V型槽I顶端设置有轴线与V型槽I，V型面平行的滚轮，两滚轮的外圆柱面高于凹模的V型槽的V型面。

　　[0006]本实用新型的进一步改进在于:所述V型槽I的顶端设有与V型槽I的V型面垂直的凸块，所述滚轮通过螺栓连接在凸块的下侧面。

　　[0007]由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是:

　　[0008]本实用新型结构简单，在凸模没有压下时，弹簧处于弹起状态，角钢放在滚轮上，略高于凹模，保持角钢与凹模留有少量间隙，从而减少角钢与凹模之间的摩擦。在移动大的角钢时，不需要使用天车就能够较轻松的移动，更加省时省力，提高了生产效率，降低了劳动成本。

　　【附图说明】

　　[0009]图1是本实用新型的正面立体示意图；

　　[0010]其中，1、弹簧，2、下模座，3、凸模，4、凹模，5、V型槽，6、凸块，7、螺栓，8、滚轮，9、支撑架，9-l、V型槽I。

　　【具体实施方式】

　　[0011]下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明:

　　[0012]如图1所示，角钢冲压模具，包括安装在冲床的上模座上的凸模3和安装在冲床的下模座2上的凹模4，其中凸模3上带有V型尖，凹模4上开有V型槽5，且凸模3的V型尖与凹模4的V型槽5相互配合。下模座2上凹模4的前侧设置有支撑架9，支撑架9下部通过弹簧I与下模座2相连，支撑架9上部开有与凹模4的V型槽5对应的V型槽I 9-1，V型槽I 9-1顶端设置有轴线与V型槽I 9-1V型面V斜面平行的滚轮8，两滚轮8的外圆柱面高于凹模4的V型槽5的V型面。V型槽I的顶端设有与V型槽I的V型面垂直的凸块6，滚轮8通过螺栓7连接在凸块6的下侧面，起轴撑的作用。

　　[0013]加工角钢时，在凸模3没有压下时，弹簧I处于弹起状态，角钢放在滚轮8上，略高于凹模4，保持角钢与凹模留有少量间隙，从而减少角钢与凹模之间的摩擦。在移动大的角钢时，不需要使用天车就能够较轻松的移动，更加省时省力，提高了生产效率，降低了劳动成本。凸模3压下时，弹簧I处于压缩状态，角钢与凹模4直接接触，依靠冲压完成角钢的制作。

　　【主权项】

　　1.角钢冲压模具，包括安装在冲床的上模座上的带V型尖的凸模(3)和安装在冲床的下模座(2)上的开有V型槽(5)的凹模(4)，其特征在于:下模座(2)上凹模(4)的一侧设置有支撑架(9)，支撑架(9)下部通过弹簧(I)与下模座(2)相连，支撑架(9)上部开有与凹模(4)的V型槽(5)对应的V型槽I (9-1)，所述V型槽I (9-1)顶端设置有轴线与V型槽I(9-1) V型面平行的滚轮(8)，两滚轮(8)的外圆柱面高于凹模(4)的V型槽(5)的V型面。

　　2.根据权利要求1所述的角钢冲压模具，其特征在于:所述V型槽I(9-1)的顶端设有与V型槽I (9-1)的V型面垂直的凸块(6)，所述滚轮(8)通过螺栓(7)连接在凸块(6)的下侧面。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种角钢冲压模具，包括安装在冲床的上模座上的带V型尖的凸模和安装在冲床的下模座上的开有V型槽的凹模，下模座上凹模的一侧设置有支撑架，支撑架下部通过弹簧与下模座相连，支撑架上部开有与凹模的V型槽对应的V型槽Ⅰ，所述V型槽Ⅰ顶端设置有轴线与V型槽ⅠV型面平行的滚轮，两滚轮的外圆柱面高于凹模的V型槽的V型面。本实用新型结构简单，在凸模没有压下时，弹簧处于弹起状态，角钢放在滚轮上，略高于凹模，保持角钢与凹模留有少量间隙，从而减少摩擦力。在移动大的角钢时，不需要使用天车就能够较轻松的移动，更加省时省力，提高了生产效率，降低了劳动成本。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523989

　　【申请号】CN201420861639

　　【发明人】田立波, 张永军, 许增海, 胡振强, 姜海利

　　【申请人】国家电网公司, 国网河北省电力公司, 河北省送变电公司

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2014年12月31日

　　用于生产转子盖的加工模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种用于生产转子盖的加工模具。

　　【背景技术】

　　[0002]目前，转子盖一般都是通过开模，然后再一次注塑成型，该转子盖的模具都存在结构复杂，从而存在开模困难的缺点；且每次一次性注塑成型只能生产加工一个转子盖，从而还存在生产加工效率低的缺点。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种开模便捷且生产加工效率高的用于生产转子盖的加工模具。

　　[0004]为了达到上述目的，本实用新型所设计的一种用于生产转子盖的加工模具，它由上模和下模构成；其中，下模上设有八个加工单元，第一个单元为两条圆弧线相交形成的X型凹槽，且该X型凹槽的四个角上均设有倒角；第二个单元为一个圆形凸出块，且在该凸出块上顶面的边缘设有倒角；第三个单元为一个圆形凸出块上间隔均匀设有四个一号圆形凹槽，在圆形凸出块的外围设有二号圆形凹槽，且在二号圆形凹槽上间隔均匀设有四个弧形突出块，在圆形凸出块的内部还设有一个三号圆形凹槽；第四个单元为一个基准平面，第五单元为在圆形凸出块外围间隔均匀设有四个形状、大小一致的内凹结构，内凹结构的形状为一条与圆形凸出块相切的直线和一条圆弧线交汇形成一个内凹区域，且直线与圆形凸出块相切点的直径延长线上还设有一块突出块，突出块与直线、圆弧线之间均有间隙；第六单元为圆形凸出块上间隔均匀设有四个圆形凸起，在圆形凸出块的外围间隔均匀设有四个形状、大小一致的矩形突出块；第七单元为圆形凸出块上间隔均匀设有四个圆形凸起；第八单元为一个圆形落料通孔，在下模的周边还设有多个凹槽；上模上也设有八个加工单元，第九单元与下模中的第一单元的形状、大小相同，第十单元为一个圆形基准面且在圆形基准面上还设有一个圆形通孔；第十一单元为一个圆形基准面上设有圆形凹槽，且在圆形基准面和圆形凹槽之间间隔均匀设有四个五号圆形凹槽，在圆形基准面的外围还间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角；第十二单元为一个圆形通孔，第十三单元为一个圆形通孔的外围间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角；在两两圆弧形凹槽之间还设有一个内凹结构，内凹结构的形状为一条与圆形通孔相切的直线和一条圆弧线交汇形成一个内凹区域，且直线与圆形通孔相切点的直径延长线上还设有一块突出块，突出块与直线、圆弧线之间均有间隙；第十四单元为一个圆形通孔的外围间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角，在两两圆弧形凹槽之间还设有一个矩形凹槽；第十五单元为一个圆形通孔的外围间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角，在逆时针方向且靠近圆弧形凹槽的一侧设有正方形凹槽；第十六单元为一个圆形通孔的外围设有一个圆形凹槽，在圆形凹槽和圆形通孔之间间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角，在逆时针方向且靠近圆弧形凹槽的一侧设有正方形凹槽，在上模的周边还设有多个与下模周边设有的凹槽相配合的凸起。

　　[0005]该用于生产转子盖的加工模具在使用时，上模与升降机构连接，下模固定设置在工作台上，上模在升降机构的作用下实现上下运作，且在下模的一侧还设有送料机构。

　　[0006]该用于生产转子盖的加工模具第一步是在铝合金片上挖掉一个X型凹槽；第二步是在在铝合金上加工出一个圆形凸起；第三步是在圆形凸起的上表面挖出四个圆形通孔，在圆形凸起的外围加工出四个圆弧形凸起；第四步不对铝合金片进行加工；第五步是在两两圆弧形凸起之间挖出一个内凹结构；第六步是将内凹结构中的凸出块立起与水平面垂直；第七步与第六步一致；第八步是对生产加工好的转子盖进行剪切和落料处理。

　　[0007]根据以上所述，本实用新型所设计的一种用于生产转子盖的加工模具，它具有结构简单和设计合理等特点。

　　【附图说明】

　　[0008]图1为上模的结构示意图；

　　[0009]图2为下模的结构示意图；

　　[0010]图3为通过该模具生产加工所得的转子盖的结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0011]下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

　　[0012]如图1、图2、图3所示，本实施例描述的一种用于生产转子盖的加工模具，它由上模I和下模2构成；其中，下模2上设有八个加工单元，第一个单元3为两条圆弧线相交形成的X型凹槽，且该X型凹槽的四个角上均设有倒角；第二个单元4为一个圆形凸出块，且在该凸出块上顶面的边缘设有倒角；第三个单元5为一个圆形凸出块上间隔均匀设有四个一号圆形凹槽，在圆形凸出块的外围设有二号圆形凹槽，且在二号圆形凹槽上间隔均匀设有四个弧形突出块，在圆形凸出块的内部还设有一个三号圆形凹槽；第四个单元6为一个基准平面，第五单元7为在圆形凸出块外围间隔均匀设有四个形状、大小一致的内凹结构，内凹结构的形状为一条与圆形凸出块相切的直线和一条圆弧线交汇形成一个内凹区域，且直线与圆形凸出块相切点的直径延长线上还设有一块突出块，突出块与直线、圆弧线之间均有间隙；第六单元8为圆形凸出块上间隔均匀设有四个圆形凸起，在圆形凸出块的外围间隔均匀设有四个形状、大小一致的矩形突出块；第七单元9为圆形凸出块上间隔均匀设有四个圆形凸起；第八单元10为一个圆形落料通孔，在下模2的周边还设有二十四个凹槽

　　11;上模I上也设有八个加工单元，第九单元12与下模2中的第一单元3的形状、大小相同，第十单元13为一个圆形基准面且在圆形基准面上还设有一个圆形通孔；第十一单元14为一个圆形基准面上设有圆形凹槽，且在圆形基准面和圆形凹槽之间间隔均匀设有四个五号圆形凹槽，在圆形基准面的外围还间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角；第十二单元15为一个圆形通孔，第十三单元16为一个圆形通孔的外围间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角；在两两圆弧形凹槽之间还设有一个内凹结构，内凹结构的形状为一条与圆形通孔相切的直线和一条圆弧线交汇形成一个内凹区域，且直线与圆形通孔相切点的直径延长线上还设有一块突出块，突出块与直线、圆弧线之间均有间隙；第十四单元17为一个圆形通孔的外围间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角，在两两圆弧形凹槽之间还设有一个矩形凹槽；第十五单元18为一个圆形通孔的外围间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角，在逆时针方向且靠近圆弧形凹槽的一侧设有正方形凹槽；第十六单元19为一个圆形通孔的外围设有一个圆形凹槽，在圆形凹槽和圆形通孔之间间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角，在逆时针方向且靠近圆弧形凹槽的一侧设有正方形凹槽，在上模I的周边还设有二十四个与下模2周边设有的凹槽11相配合的凸起20。

　　【主权项】

　　1.一种用于生产转子盖的加工模具，其特征在于:它由上模和下模构成；其中，下模上设有八个加工单元，第一个单元为两条圆弧线相交形成的X型凹槽，且该X型凹槽的四个角上均设有倒角；第二个单元为一个圆形凸出块，且在该凸出块上顶面的边缘设有倒角；第三个单元为一个圆形凸出块上间隔均匀设有四个一号圆形凹槽，在圆形凸出块的外围设有二号圆形凹槽，且在二号圆形凹槽上间隔均匀设有四个弧形突出块，在圆形凸出块的内部还设有一个三号圆形凹槽；第四个单元为一个基准平面，第五单元为在圆形凸出块外围间隔均匀设有四个形状、大小一致的内凹结构，内凹结构的形状为一条与圆形凸出块相切的直线和一条圆弧线交汇形成一个内凹区域，且直线与圆形凸出块相切点的直径延长线上还设有一块突出块，突出块与直线、圆弧线之间均有间隙；第六单元为圆形凸出块上间隔均匀设有四个圆形凸起，在圆形凸出块的外围间隔均匀设有四个形状、大小一致的矩形突出块；第七单元为圆形凸出块上间隔均匀设有四个圆形凸起；第八单元为一个圆形落料通孔，在下模的周边还设有多个凹槽；上模上也设有八个加工单元，第九单元与下模中的第一单元的形状、大小相同，第十单元为一个圆形基准面且在圆形基准面上还设有一个圆形通孔；第十一单元为一个圆形基准面上设有圆形凹槽，且在圆形基准面和圆形凹槽之间间隔均匀设有四个五号圆形凹槽，在圆形基准面的外围还间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角；第十二单元为一个圆形通孔，第十三单元为一个圆形通孔的外围间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角；在两两圆弧形凹槽之间还设有一个内凹结构，内凹结构的形状为一条与圆形通孔相切的直线和一条圆弧线交汇形成一个内凹区域，且直线与圆形通孔相切点的直径延长线上还设有一块突出块，突出块与直线、圆弧线之间均有间隙；第十四单元为一个圆形通孔的外围间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角，在两两圆弧形凹槽之间还设有一个矩形凹槽；第十五单元为一个圆形通孔的外围间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角，在逆时针方向且靠近圆弧形凹槽的一侧设有正方形凹槽；第十六单元为一个圆形通孔的外围设有一个圆形凹槽，在圆形凹槽和圆形通孔之间间隔均匀设有四个圆弧形凹槽，且圆弧形凹槽的两端均设有倒角，在逆时针方向且靠近圆弧形凹槽的一侧设有正方形凹槽，在上模的周边还设有多个与下模周边设有的凹槽相配合的凸起。

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种用于生产转子盖的模具；本实用新型的目的是提供一种开模便捷且生产加工效率高的用于生产转子盖的模具；它由上模和下模构成；其中，下模上设有八个加工单元，上模上也设有八个加工单元等；它具有结构简单和设计合理等特点。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523990

　　【申请号】CN201520042450

　　【发明人】芮木生, 许新江, 刘中茂, 张敏

　　【申请人】浙江格兰德机械有限公司

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年1月22日

　　一种扇形封严件成形模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种扇形封严件成形模具。

　　【背景技术】

　　[0002]低压涡轮静子壳体系列产品是飞机发动机的低压涡轮静子扇形封严件，安装于低压涡轮机匣上，与各级低压涡轮转子叶尖形成级间径向燃气封严，是由5种高温合金冲压成形扇形环件和高温合金蜂窝件经真空高温钎焊组合加工而成。扇形封严件是涡扇发动机低压涡轮部件重要件，由于要在长期高温高压燃气中冲刷，并要在涡轮叶片叶尖高速摩擦的恶劣环境中实现稳定可靠工作，结构设计要求十分严格，这种制件的结构复杂、尺寸精度要求高，一次成型率低，底板的成形轮廓与制件轮廓不能很好地匹配。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型主要的目的在于，克服现有技术的不足，提出一种扇形封严件成形模具。

　　[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是:

　　[0005]—种扇形封严件成形模具，包括上模座、上模垫板、第一盖板、凹模、压边圈、第二盖板、基座、顶板、下模座、限位柱、上模、凸模和下模垫板，上模座连接上模垫板，第一盖板连接上模座，凹模连接上模座，压边圈连接第二盖板，第二盖板连接基座，基座连接下模座，顶板连接下模座，下模座在最下方，限位柱分别连接上模座和下模座，上模连接凸模，凸模连接下模垫板，下模垫板连接基座。

　　[0006]结构设计合理，使用方便，效率高，成本低，一次合格率高，形状符合要求，有很好的应用前景。

　　【附图说明】

　　[0007]图1是本实用新型的前视结构示意图。

　　[0008]图2是本实用新型的后视结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0009]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

　　[0010]如图1、图2所示，一种扇形封严件成形模具，包括上模座1、上模垫板2、第一盖板3、凹模4、压边圈5、第二盖板6、基座7、顶板8、下模座9、限位柱10、上模11、凸模12和下模垫板13，上模座I连接上模垫板2，第一盖板3连接上模座1，凹模4连接上模座1，压边圈5连接第二盖板6，第二盖板6连接基座7，基座7连接下模座9，顶板8连接下模座9，下模座9在最下方，限位柱10分别连接上模座I和下模座9，上模11连接凸模12，凸模12连接下模垫板13，下模垫板13连接基座7。

　　[0011]其中，上模与凸模保持料厚间隙0.96mm，凹模使用螺钉锁紧在上模座上。

　　[0012]成形模的工作过程:先由顶板将盖板顶起，并高于凸模，然后把板料放在压边圈上。开动液压机滑块下行时，凹模与板料接触，并与压边圈夹持板料下行，直至限位柱限位压实。与此同时上模与凸模压实。保压5?10s。成形完毕，上模抬起，液压垫上行，顶板将压边圈顶起，取出制件。

　　[0013]为了保证圆弧面轮廓度，在模具上应给出20%?30%的回弹量。

　　【主权项】

　　1.一种扇形封严件成形模具，其特征在于:包括上模座、上模垫板、第一盖板、凹模、压边圈、第二盖板、基座、顶板、下模座、限位柱、上模、凸模和下模垫板，上模座连接上模垫板，第一盖板连接上模座，凹模连接上模座，压边圈连接第二盖板，第二盖板连接基座，基座连接下模座，顶板连接下模座，下模座在最下方，限位柱分别连接上模座和下模座，上模连接凸模，凸模连接下模垫板，下模垫板连接基座。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种扇形封严件成形模具，包括上模座、上模垫板、第一盖板、凹模、压边圈、第二盖板、基座、顶板、下模座、限位柱、上模、凸模和下模垫板，上模座连接上模垫板，第一盖板连接上模座，凹模连接上模座，压边圈连接第二盖板，第二盖板连接基座，基座连接下模座，顶板连接下模座，下模座在最下方，限位柱分别连接上模座和下模座，上模连接凸模，凸模连接下模垫板，下模垫板连接基座，结构设计合理，使用方便，效率高，成本低，一次合格率高，形状符合要求，有很好的应用前景。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523991

　　【申请号】CN201520049168

　　【发明人】计颖

　　【申请人】计颖

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年1月23日

　　扇形封严件成形模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种扇形封严件成形模具。

　　【背景技术】

　　[0002]低压涡轮静子壳体系列产品是飞机发动机的低压涡轮静子扇形封严件，安装于低压涡轮机匣上，与各级低压涡轮转子叶尖形成级间径向燃气封严，是由5种高温合金冲压成形扇形环件和高温合金蜂窝件经真空高温钎焊组合加工而成。扇形封严件是涡扇发动机低压涡轮部件重要件，由于要在长期高温高压燃气中冲刷，并要在涡轮叶片叶尖高速摩擦的恶劣环境中实现稳定可靠工作，结构设计要求十分严格，这种制件的结构复杂、尺寸精度要求高，一次成型率低，底板的成形轮廓与制件轮廓不能很好地匹配。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型主要的目的在于，克服现有技术的不足，提出一种扇形封严件成形模具。

　　[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是:

　　[0005]—种扇形封严件成形模具，包括上模座、上模垫板、第一盖板、凹模、压边圈、第二盖板、基座、顶板、下模座、限位柱、上模、凸模和下模垫板，上模座连接上模垫板，第一盖板连接上模座，凹模连接上模座，压边圈连接第二盖板，第二盖板连接基座，基座连接下模座，顶板连接下模座，下模座在最下方，限位柱分别连接上模座和下模座，上模连接凸模，凸模连接下模垫板，下模垫板连接基座；上模与凸模保持料厚间隙0.96mm，凹模使用螺钉锁紧在上模座上。

　　[0006]采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为:

　　[0007]结构设计合理，使用方便，效率高，成本低，一次合格率高，形状符合要求，有很好的应用前景。

　　【附图说明】

　　[0008]图1是本实用新型的前视结构示意图。

　　[0009]图2是本实用新型的后视结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0010]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

　　[0011]如图1、图2所示，一种扇形封严件成形模具，包括上模座1、上模垫板2、第一盖板

　　3、凹模4、压边圈5、第二盖板6、基座7、顶板8、下模座9、限位柱10、上模11、凸模12和下模垫板13，上模座I连接上模垫板2，第一盖板3连接上模座1，凹模4连接上模座1，压边圈5连接第二盖板6，第二盖板6连接基座7，基座7连接下模座9，顶板8连接下模座9，下模座9在最下方，限位柱10分别连接上模座I和下模座9，上模11连接凸模12，凸模12连接下模垫板13，下模垫板13连接基座7。

　　[0012]其中，上模与凸模保持料厚间隙0.96mm，凹模使用螺钉锁紧在上模座上。

　　[0013]成形模的工作过程:先由顶板将盖板顶起，并高于凸模，然后把板料放在压边圈上。开动液压机滑块下行时，凹模与板料接触，并与压边圈夹持板料下行，直至限位柱限位压实。与此同时上模与凸模压实。保压5?10s。成形完毕，上模抬起，液压垫上行，顶板将压边圈顶起，取出制件。

　　[0014]为了保证圆弧面轮廓度，在模具上应给出20%?30%的回弹量。

　　【主权项】

　　1.一种扇形封严件成形模具，其特征在于:包括上模座、上模垫板、第一盖板、凹模、压边圈、第二盖板、基座、顶板、下模座、限位柱、上模、凸模和下模垫板，上模座连接上模垫板，第一盖板连接上模座，凹模连接上模座，压边圈连接第二盖板，第二盖板连接基座，基座连接下模座，顶板连接下模座，下模座在最下方，限位柱分别连接上模座和下模座，上模连接凸模，凸模连接下模垫板，下模垫板连接基座；所述的上模与凸模保持料厚间隙0.96_。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种扇形封严件成形模具，包括上模座、上模垫板、第一盖板、凹模、压边圈、第二盖板、基座、顶板、下模座、限位柱、上模、凸模和下模垫板，上模座连接上模垫板，第一盖板连接上模座，凹模连接上模座，压边圈连接第二盖板，第二盖板连接基座，基座连接下模座，顶板连接下模座，下模座在最下方，限位柱分别连接上模座和下模座，上模连接凸模，凸模连接下模垫板，下模垫板连接基座，结构设计合理，使用方便，效率高，成本低，一次合格率高，形状符合要求，有很好的应用前景。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523992

　　【申请号】CN201520049374

　　【发明人】计颖

　　【申请人】计颖

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年1月23日

　　一种散热板弯曲模的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种散热板弯曲模。

　　【背景技术】

　　[0002]对于钣金件中的类似闭式百叶窗、开式百叶窗、单桥、双桥等属于浅拉伸的形体，如果生产类型属于单件小批生产，通常可以采用数控转塔冲床来成形，模具类型各式各样，诸如:单孔模具，多孔模具、百叶窗模和桥型模等。其中，百页窗模具和桥型模属于冲切加拉伸成形类模具。对于该类型模具，冲压时要恰当选用轻型弹簧组件来压料，以防止板料的变形、撕裂和扭曲，或因变形不均匀造成卸料困难等，制件要求通风孔成形后表面平整光滑、无钮曲、开裂等现象，由此可知该制件通风孔弯曲成形是该制件冲压的难点。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型主要的目的在于，克服现有技术的不足，提出一种散热板弯曲模。

　　[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是:

　　[0005]一种散热板弯曲模，包括垫块、下模座、导柱、限位块、弹簧、导套、上模座、模柄、弯曲凸模、卸料螺钉、上垫板、凸模固定板、压料板、凹模板、下垫板、定位钉和托料板，垫块连接下模座，导柱分别连接下模座和上模座，限位块连接弯曲凸模，弹簧连接卸料螺钉，导套套在导柱上部，上模座连接模柄，弯曲凸模连接上垫板，卸料螺钉分别连接上模座和压料板，上垫板连接凸模固定板，压料板连接凹模板，凹模板连接下垫板，下垫板连接下模座，定位钉钉在托料板上，托料板连接模柄。

　　[0006]采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为:

　　[0007]结构合理、可靠，使用方便，生产的制件合格，使散热板制件通风孔部分一次弯曲成形，通风孔成形后表面平整光滑、无扭曲、开裂等现象。

　　【附图说明】

　　[0008]图1是本实用新型的前视结构示意图。

　　[0009]图2是本实用新型的俯视结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0010]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

　　[0011]如图1、图2所示，一种散热板弯曲模，包括垫块1、下模座2、导柱3、限位块4、弹簧

　　5、导套6、上模座7、模柄8、弯曲凸模9、卸料螺钉10、上垫板11、凸模固定板12、压料板13、凹模板14、下垫板15、定位钉16和托料板17，垫块I连接下模座2，导柱3分别连接下模座2和上模座7，限位块4连接弯曲凸模9，弹簧5连接卸料螺钉10，导套6套在导柱3上部，上模座7连接模柄8，弯曲凸模9连接上垫板11，卸料螺钉10分别连接上模座7和压料板13，上垫板11连接凸模固定板12，压料板13连接凹模板14，凹模板14连接下垫板15，下垫板15连接下模座2，定位钉16钉在托料板17上，托料板17连接模柄8。

　　[0012]其中，限位块共有3个。

　　[0013]弯曲模还设置了限位柱18，使弯曲凸模的底面与限位块接触。

　　[0014]散热板制件依靠定位板及定位钉定位，在弯曲成形前由压料板对制件压料后，上模下行，弯曲凸模对通风孔部分弯曲成形，上模上行，压料板依靠弹簧力将制件从弯曲凸模上卸下。

　　【主权项】

　　1.一种散热板弯曲模，其特征在于:包括垫块、下模座、导柱、限位块、弹簧、导套、上模座、模柄、弯曲凸模、卸料螺钉、上垫板、凸模固定板、压料板、凹模板、下垫板、定位钉和托料板，垫块连接下模座，导柱分别连接下模座和上模座，限位块连接弯曲凸模，弹簧连接卸料螺钉，导套套在导柱上部，上模座连接模柄，弯曲凸模连接上垫板，卸料螺钉分别连接上模座和压料板，上垫板连接凸模固定板，压料板连接凹模板，凹模板连接下垫板，下垫板连接下模座，定位钉钉在托料板上，托料板连接模柄。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种散热板弯曲模，包括垫块、下模座、导柱、限位块、弹簧、导套、上模座、模柄、弯曲凸模、卸料螺钉、上垫板、凸模固定板、压料板、凹模板、下垫板、定位钉和托料板，垫块连接下模座，导柱分别连接下模座和上模座，限位块连接弯曲凸模，弹簧连接卸料螺钉，导套套在导柱上部，上模座连接模柄，弯曲凸模连接上垫板，卸料螺钉分别连接上模座和压料板，上垫板连接凸模固定板，压料板连接凹模板，凹模板连接下垫板，结构合理、可靠，使用方便，生产的制件合格，使散热板制件通风孔部分一次弯曲成形，通风孔成形后表面平整光滑、无扭曲、开裂等现象。

　　【IPC分类】B21D37-10, B21D53-04

　　【公开号】CN204523993

　　【申请号】CN201520049544

　　【发明人】计颖

　　【申请人】计颖

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年1月26日

　　一种新型散热板弯曲模的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种新型散热板弯曲模。

　　【背景技术】

　　[0002]对于钣金件中的类似闭式百叶窗、开式百叶窗、单桥、双桥等属于浅拉伸的形体，如果生产类型属于单件小批生产，通常可以采用数控转塔冲床来成形，模具类型各式各样，诸如:单孔模具，多孔模具、百叶窗模和桥型模等。其中，百页窗模具和桥型模属于冲切加拉伸成形类模具。对于该类型模具，冲压时要恰当选用轻型弹簧组件来压料，以防止板料的变形、撕裂和扭曲，或因变形不均匀造成卸料困难等，制件要求通风孔成形后表面平整光滑、无钮曲、开裂等现象，由此可知该制件通风孔弯曲成形是该制件冲压的难点。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型主要的目的在于，克服现有技术的不足，提出一种新型散热板弯曲模。

　　[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是:

　　[0005]一种新型散热板弯曲模，包括垫块、下模座、导柱、限位块、弹簧、导套、上模座、模柄、弯曲凸模、卸料螺钉、上垫板、凸模固定板、压料板、凹模板、下垫板、定位钉和托料板，垫块连接下模座，导柱分别连接下模座和上模座，限位块连接弯曲凸模，弹簧连接卸料螺钉，导套套在导柱上部，上模座连接模柄，弯曲凸模连接上垫板，卸料螺钉分别连接上模座和压料板，上垫板连接凸模固定板，压料板连接凹模板，凹模板连接下垫板，下垫板连接下模座，定位钉钉在托料板上，托料板连接模柄；弯曲模还设置了限位柱，使弯曲凸模的底面与限位块接触。

　　[0006]采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为:

　　[0007]结构合理、可靠，使用方便，生产的制件合格，使散热板制件通风孔部分一次弯曲成形，通风孔成形后表面平整光滑、无扭曲、开裂等现象。

　　【附图说明】

　　[0008]图1是本实用新型的前视结构示意图。

　　[0009]图2是本实用新型的俯视结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0010]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

　　[0011]如图1、图2所示，一种新型散热板弯曲模，包括垫块1、下模座2、导柱3、限位块4、弹簧5、导套6、上模座7、模柄8、弯曲凸模9、卸料螺钉10、上垫板11、凸模固定板12、压料板13、凹模板14、下垫板15、定位钉16和托料板17，垫块I连接下模座2，导柱3分别连接下模座2和上模座7，限位块4连接弯曲凸模9，弹簧5连接卸料螺钉10，导套6套在导柱3上部，上模座7连接模柄8，弯曲凸模9连接上垫板11，卸料螺钉10分别连接上模座7和压料板13，上垫板11连接凸模固定板12，压料板13连接凹模板14，凹模板14连接下垫板15，下垫板15连接下模座2，定位钉16钉在托料板17上，托料板17连接模柄8。

　　[0012]其中，限位块共有3个。

　　[0013]弯曲模还设置了限位柱18，使弯曲凸模的底面与限位块接触。

　　[0014]散热板制件依靠定位板及定位钉定位，在弯曲成形前由压料板对制件压料后，上模下行，弯曲凸模对通风孔部分弯曲成形，上模上行，压料板依靠弹簧力将制件从弯曲凸模上卸下。

　　【主权项】

　　1.一种新型散热板弯曲模，其特征在于:包括垫块、下模座、导柱、限位块、弹簧、导套、上模座、模柄、弯曲凸模、卸料螺钉、上垫板、凸模固定板、压料板、凹模板、下垫板、定位钉和托料板，垫块连接下模座，导柱分别连接下模座和上模座，限位块连接弯曲凸模，弹簧连接卸料螺钉，导套套在导柱上部，上模座连接模柄，弯曲凸模连接上垫板，卸料螺钉分别连接上模座和压料板，上垫板连接凸模固定板，压料板连接凹模板，凹模板连接下垫板，下垫板连接下模座，定位钉钉在托料板上，托料板连接模柄；所述的弯曲模还设置了限位柱，使弯曲凸模的底面与限位块接触。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种新型散热板弯曲模，包括垫块、下模座、导柱、限位块、弹簧、导套、上模座、模柄、弯曲凸模、卸料螺钉、上垫板、凸模固定板、压料板、凹模板、下垫板、定位钉和托料板，垫块连接下模座，导柱分别连接下模座和上模座，限位块连接弯曲凸模，弹簧连接卸料螺钉，导套套在导柱上部，上模座连接模柄，弯曲凸模连接上垫板，卸料螺钉分别连接上模座和压料板，上垫板连接凸模固定板，压料板连接凹模板，凹模板连接下垫板，结构合理、可靠，使用方便，生产的制件合格，使散热板制件通风孔部分一次弯曲成形，通风孔成形后表面平整光滑、无扭曲、开裂等现象。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523994

　　【申请号】CN201520049658

　　【发明人】计颖

　　【申请人】计颖

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年1月26日

　　一种防胀边深孔冲模的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及模具领域，具体涉及一种防胀边深孔冲模。

　　【背景技术】

　　[0002]深孔零件形状简单，左右对称，其上孔较深，孔边距较小，其冲孔属于深孔冲裁，但是传统的模具在制作过程中止凸模在冲裁过程中容易折断，零件外形容易膨胀，凸模固定板与卸料板间的空隙大，给使用者和制造者都带来很多不必要的麻烦。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型的目的是为解决上述不足，提供一种防胀边深孔冲模。

　　[0004]本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:

　　[0005]一种防胀边深孔冲模，包括卸料弹簧、垫板、凸模固定板、卸料套筒、卸料板、导柱、复位定距套筒、复位螺杆、下模座、凹模、滑块、斜楔、限位钉、冲孔凸模、导轨和复位弹簧，卸料弹簧连接卸料套筒，垫板连接凸模固定板，卸料套筒连接卸料板，导柱分别连接垫板和下模座，复位定距套筒连接复位螺杆，下模座设置在最下方，凹模连接下模座，滑块连接复位螺杆，斜楔连接垫板，限位钉钉入下模座，冲孔凸模连接下模座，导轨连接下模座，复位弹簧套在复位螺杆上；所述的冲孔凸模采用直通式结构，卸料板对凸模进行导向；所述的滑块还连接有防胀圈，防胀圈与滑块采用燕尾结构连成一体。

　　[0006]本实用新型具有如下有益的效果:

　　[0007]本实用新型结构紧凑、设计合理、冲压过程安全平稳，零件质量稳定，生产效率高，成本低，适合广泛使用，有很好的应用前景。

　　【附图说明】

　　[0008]图1为本实用新型的整体结构示意图；

　　[0009]图2为本实用新型的侧视结构示意图；

　　[0010]图3为本实用新型的俯视结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0011]下面结合附图对本实用新型作进一步的说明:

　　[0012]如图1所示，一种防胀边深孔冲模，包括卸料弹簧1、垫板2、凸模固定板3、卸料套筒4、卸料板5、导柱6、复位定距套筒7、复位螺杆8、下模座9、凹模10、滑块11、斜楔12、限位钉13、冲孔凸模14、导轨15和复位弹簧16，卸料弹簧I连接卸料套筒4，垫板2连接凸模固定板3，卸料套筒4连接卸料板5，导柱6分别连接垫板2和下模座9，复位定距套筒7连接复位螺杆8，下模座9设置在最下方，凹模10连接下模座9，滑块11连接复位螺杆8，斜楔12连接垫板2，限位钉13钉入下模座9，冲孔凸模14连接下模座9，导轨15连接下模座9，复位弹簧16套在复位螺杆8上，冲孔凸模14采用直通式结构，卸料板5对凸模进行导向，滑块11还连接有防胀圈17，防胀圈17与滑块11采用燕尾结构连成一体，斜楔在合模时推动滑块前行，在开模时还带动滑块。

　　[0013]工作过程:零件由限位钉定位，上模下行时斜楔驱动滑块运动，带动防胀圈向待加工毛坯靠拢，当斜楔与滑块的接触由斜面变为垂直面后，滑块不再前行，防胀圈紧紧包裹在毛坯四周，上模继续下行，卸料弹簧通过卸料套筒传递压力给卸料板，卸料板接触并压紧毛还，同时凸模开始冲孔，由于防胀圈限制了零件的胀边部位，使其不能向外胀出。冲孔完成后，冲床滑块回程，凸模回退，卸料板离开零件，斜楔驱动滑块复位，防胀圈脱离零件(由于限位钉的阻挡，零件不会滞留在防胀圈内)，冲床滑块继续上行，斜楔与滑块脱离，滑块在复位定距套筒、复位螺杆及复位弹簧的作用下保持在初始位置，取出零件，完成一次冲压。

　　【主权项】

　　1.一种防胀边深孔冲模，包括卸料弹簧、垫板、凸模固定板、卸料套筒、卸料板、导柱、复位定距套筒、复位螺杆、下模座、凹模、滑块、斜楔、限位钉、冲孔凸模、导轨和复位弹簧，其特征在于:卸料弹簧连接卸料套筒，垫板连接凸模固定板，卸料套筒连接卸料板，导柱分别连接垫板和下模座，复位定距套筒连接复位螺杆，下模座设置在最下方，凹模连接下模座，滑块连接复位螺杆，斜楔连接垫板，限位钉钉入下模座，冲孔凸模连接下模座，导轨连接下模座，复位弹簧套在复位螺杆上；所述的冲孔凸模采用直通式结构，卸料板对凸模进行导向；所述的滑块还连接有防胀圈，防胀圈与滑块采用燕尾结构连成一体。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种防胀边深孔冲模，包括卸料弹簧、垫板、凸模固定板、卸料套筒、卸料板、导柱、复位定距套筒、复位螺杆、下模座、凹模、滑块、斜楔、限位钉、冲孔凸模、导轨和复位弹簧，卸料弹簧连接卸料套筒，垫板连接凸模固定板，卸料套筒连接卸料板，导柱分别连接垫板和下模座，复位定距套筒连接复位螺杆，下模座设置在最下方，凹模连接下模座，滑块连接复位螺杆，斜楔连接垫板，限位钉钉入下模座，冲孔凸模连接下模座，导轨连接下模座，复位弹簧套在复位螺杆上，本实用新型结构紧凑、设计合理、冲压过程安全平稳，零件质量稳定，生产效率高，成本低，适合广泛使用，有很好的应用前景。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523995

　　【申请号】CN201520050106

　　【发明人】计颖

　　【申请人】计颖

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年1月26日

　　一种金属罩的缩口整圆模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种金属罩的缩口整圆模具。

　　【背景技术】

　　[0002]由于金属材料存在轧制方向(俗称丝流方向)，因材料具备的轧制方向就注定金属材料固有的一种缺陷性特性:即“各向异性”，而金属材料的这种固有特性正是导致筒形件直径、圆度难以控制的根本因素之一。材料在拉力试验时显示:平行于轧制方向的抗拉强度大于垂直于轧制方向抗拉强度，而延伸率与此相反，材料的“各向异性”源于此现象。本申请人就材料的这种特性和传统工艺的缺陷进行改良创新出一套能克服上述不足而且能满足公差要求的冲压金属罩的新工艺。下面就新老工艺做比对介绍:

　　[0003]见图la、图lb、图1c和图ld，传统工艺依次是落料拉伸工序、成形工序和打钢印工序。在传统工艺下金属罩不能满足较高的圆度和直径精度，而且传统工艺对模具的制造精度要求很高，而且相关工作面磨损较快，导致模具维修难度高，更换频繁等缺点，在常规工艺下不能满足圆度、直径精度要求交高的冲压件。

　　[0004]见图2a、图2b、图2c和图2d，新工艺依次是落料+拉伸+打钢印工序、成形工序和缩口整圆工序。

　　[0005]传统工艺和新工艺都是采用三个工序完成零件的加工，而传统工艺少了一序关键工序即缩口工序，而新工艺在不增加道序的基础上巧妙的采用了一道缩口整圆工序，将落料+拉伸工序和成形工序的工序件的直径设计成大于最终零件的直径，旨在留有余量给缩口整圆工序实现整圆度为0.1_、整圆直径为φ±0.05_，从而满足零件公差要求，消除了金属罩的圆度和直径精度难以控制的缺陷。为此有必要研发一种适用于缩口整圆工序的模具。

　　【实用新型内容】

　　[0006]本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种金属罩的缩口整圆模具，它解决了筒形件直径超差、圆度失圆等质量缺陷。

　　[0007]本实用新型的目的是这样实现的:一种金属罩的缩口整圆模具，包括上模和下模。所述上模包括上模板、上模块和一对导套，所述下模包括下模板、缩口凹模、顶芯和一对导柱，其中，

　　[0008]所述上模块固定在上模板的中部下端面；

　　[0009]所述一对导套固定在上模板的下端面并对称地位于上模块的两侧；

　　[0010]所述缩口凹模固定在所述下模板的上端面，该缩口凹模为下部内腔面的直径大、上部内腔面的直径小，并且上部内腔面的上端口至缩口凹模的上端面设置一倒角面，该倒角面与所述缩口凹模的上端面的夹角为70° ;

　　[0011]所述顶芯通过一弹簧悬装在所述下模板的上端面并位于所述缩口凹模的中部，该顶芯的上部外圆面和下部外圆面的直径大、中部外圆面的直径小，且上部外圆面的高度小于工件的深度，上部外圆面的直径与工件的内径适配，中部外圆面的直径与所述缩口凹模的上部内腔面的直径为滑动配合；下部外圆面的直径大于所述缩口凹模的上部内腔面的直径、小于所述缩口凹模的下部内腔面的直径；

　　[0012]所述一对导柱一一对应地且滑动地插装在所述一对导套的内腔中。

　　[0013]上述的金属罩的缩口整圆模具，其中，所述倒角面的高度为6.71mm ;所述顶芯的上部外圆面的高度为6.2mm。

　　[0014]上述的金属罩的缩口整圆模具，其中，所述顶芯的下端面设有一弹簧槽，所述弹簧安装在该弹簧槽内。

　　[0015]本实用新型的金属罩的缩口整圆模具的技术方案，解决了筒形件直径超差、圆度失圆等质量缺陷，不会受制约于模具制造精度等影响，零件的精度是靠压机封闭高度随时可以调节，也即要是产品的直径大了，就减小压机的封闭高度，反之则加大压机的封闭高度。本实用新型的缩口整圆模具具有结构简单、维修方便、质量稳定、效率高等优点。

　　【附图说明】

　　[0016]图la、图lb、图1c是传统的金属罩冲制工艺中进行每个工序后的工序件的结构示意图；

　　[0017]图1d是图1c的俯视图；

　　[0018]图2a、图2b、图2c是新的金属罩冲制工艺中进行每个工序后的工序件的结构示意图；

　　[0019]图2d是图2a的俯视图；

　　[0020]图3是本实用新型的金属罩的缩口整圆模具的剖面图；

　　[0021]图4是经过本实用新型的金属罩的缩口整圆模具整形后的金属罩的结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0022]下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

　　[0023]请参阅图3，本实用新型的一种金属罩的缩口整圆模具，包括上模和下模。上模包括上模板1、上模块2和一对导套6，下模包括下模板8、缩口凹模4、顶芯3和一对导柱7，其中:

　　[0024]上模块2固定在上模板I的中部下端面；

　　[0025]一对导套6固定在上模板I的下端面并对称地位于上模块2的两侧；

　　[0026]缩口凹模4固定在下模板7的上端面，该缩口凹模4为下部内腔面的直径大、上部内腔面的直径小，并且上部内腔面的上端口至缩口凹模6的上端面设置一倒角面40，该倒角面40与缩口凹模4的上端面的夹角为70° ;该倒角面40的高度为6.71mm

　　[0027]顶芯3的下端面设有一弹簧槽，该弹簧槽内安装一弹簧5，顶芯3通过一弹簧5悬装在下模板8的上端面并位于缩口凹模4的中部，该顶芯3的上部外圆面和下部外圆面的直径大、中部外圆面的直径小，且上部外圆面的高度小于工件的深度，上部外圆面的直径与工件的内径适配，该上部外圆面的高度为6.2mm ;中部外圆面的直径与缩口凹模4的上部内腔面的直径为滑动配合；下部外圆面的直径大于缩口凹模4的上部内腔面的直径、小于缩口凹模4的下部内腔面的直径；

　　[0028]一对导柱7——对应地且滑动地插装在一对导套6的内腔中。

　　[0029]本实用新型的金属罩的缩口整圆模具，在工作时，先用压板螺栓和上模板I将上模与冲床上的滑块连接，用压板螺栓和下模板8将下模部分与冲床的工作台连接；接着启动机床使模具处于开启状态，此时顶芯3在弹簧5的张力作用处于顶出状态；操作工用专用工具将完成成形工序的工件9置于顶芯3的上端面，利用顶芯3的上部形面将工件9定位；再启动机床的滑块下行，上模块2的下端面首先与工件9接触并将其压住；滑块继续下行，工件9的下端口通过缩口凹模4的倒角面40与顶芯3的上部外圆面与中部外圆面的台阶过渡处A接触实现工件成品的整圆度为0.1mm，整圆直径为Φ±0.05mm的功能；然后滑块上行，工件成品(见图4)通过顶芯3在弹簧5的张力作用下顶出模腔，此缩口整圆模工序作业完毕。

　　[0030]本实用新型的金属罩的缩口整圆模具，解决了筒形件直径超差、圆度失圆等质量缺陷，不会受制约于模具制造精度等影响，零件的精度是通过调节压机封闭高度，也即若产品的直径大了，就减小压机的封闭高度，反之则加大压机的封闭高度。本实用新型的缩口整圆模具具有结构简单、维修方便、质量稳定、效率高等优点。

　　[0031]以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本实用新型的范畴，应由各权利要求所限定。

　　【主权项】

　　1.一种金属罩的缩口整圆模具，包括上模和下模；所述上模包括上模板、上模块和一对导套，所述下模包括下模板、缩口凹模、顶芯和一对导柱，其特征在于， 所述上模块固定在上模板的中部下端面； 所述一对导套固定在上模板的下端面并对称地位于上模块的两侧； 所述缩口凹模固定在所述下模板的上端面，该缩口凹模为下部内腔面的直径大、上部内腔面的直径小，并且上部内腔面的上端口至缩口凹模的上端面设置一倒角面，该倒角面与所述缩口凹模的上端面的夹角为70° ; 所述顶芯通过一弹簧悬装在所述下模板的上端面并位于所述缩口凹模的中部，该顶芯的上部外圆面和下部外圆面的直径大、中部外圆面的直径小，且上部外圆面的高度小于工件的深度，上部外圆面的直径与工件的内径适配，中部外圆面的直径与所述缩口凹模的上部内腔面的直径为滑动配合；下部外圆面的直径大于所述缩口凹模的上部内腔面的直径、小于所述缩口凹模的下部内腔面的直径； 所述一对导柱一一对应地且滑动地插装在所述一对导套的内腔中。

　　2.根据权利要求1所述的金属罩的缩口整圆模具，其特征在于，所述倒角面的高度为6.71mm ;所述顶芯的上部外圆面的高度为6.2mm。

　　3.根据权利要求1所述的金属罩的缩口整圆模具，其特征在于，所述顶芯的下端面设有一弹簧槽，所述弹簧安装在该弹簧槽内。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种金属罩的缩口整圆模具，包括上模和下模。上模包括上模板、上模块和一对导套，下模包括下模板、缩口凹模、顶芯和一对导柱。上模块固定在上模板的中部下端面；一对导套固定在上模板的下端面并对称地位于上模块的两侧；缩口凹模固定在下模板的上端面，该缩口凹模为下部内腔面的直径大、上部内腔面的直径小，并且上部内腔面的上端口至缩口凹模的上端面设置一倒角面，该倒角面与所述缩口凹模的上端面的夹角为70°；顶芯通过一弹簧悬装在所述下模板的上端面并位于缩口凹模的中部；一对导柱一一对应地且滑动地插装在一对导套的内腔中。本实用新型的金属罩的缩口整圆模具，它解决了筒形件直径超差、圆度失圆等质量缺陷。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523996

　　【申请号】CN201520054675

　　【发明人】童东京, 张峰毅, 沈陆艳

　　【申请人】上海唐立实业发展有限公司

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年1月26日

　　一种防止零件加工时起皱的装置的制造方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种飞机钣金成形技术，涉及钣金模具的改造。

　　【背景技术】

　　[0002]传统设计的模具在液压机上成形时，单纯依靠液压机橡皮胶囊压力自由成形，模具自身结构方面没有对成形过程中的橡皮胶囊的走向加以控制，从而对于压力的方向无法控制，产品弯边的横向力达不到要求，造成产品弯边起皱。本发明在原模具弯边侧面增加挡块，通过底侧底板连接，形成一个如图1所示结构。橡皮胶囊向下流动时，由于挡块的存在，相应的会在侧向也就是弯边的垂直方向增加横向力，从而有效的防止褶皱的形成。

　　【发明内容】

　　[0003]本实用新型的目的是:

　　[0004]提供一种在飞机钣金成形加工过程中防止褶皱形成的技术方案。

　　[0005]本实用新型的技术方案:

　　[0006]本实用新型包括模具4、覆盖在模具4上的橡皮胶囊2、底板5，模具4和零件3位于底板5上，在模具4前的底板5上安装有挡块I，橡皮胶囊2覆盖在挡块I上。挡块I与模具4的间隔距离为零件3弯边长度+10mm。挡块I高度为模具4高度+零件3料厚，挡块I厚度大于挡块11/2的高度。底板5厚度为15-20mm。

　　[0007]本实用新型的有益效果:

　　[0008]本实用新型传统生产过程中，利用模具，使用液压机成形的钣金零件易起皱的问题。减少了操作流程，增强了产品的质量。

　　【附图说明】

　　[0009]图1为本实用新型结构示意图

　　[0010]其中I为挡块；2为橡皮胶囊；3为零件；4为模具；5为底板。

　　【具体实施方式】

　　[0011]请参见图1本实用新型包括模具4、覆盖在模具4上的橡皮胶囊2、底板5，模具4和零件3位于底板5上，在模具4前的底板5上安装有挡块1，橡皮胶囊2覆盖在挡块I上，零件3为数控下料。挡块I与模具4的间隔距离为零件3弯边长度+10mm。挡块I高度为模具4高度+零件3料厚，挡块I厚度大于挡块I的1/2高度。底板5厚度为15-20mm。

　　【主权项】

　　1.一种防止零件加工时起皱的装置，包括模具(4)、覆盖在模具(4)上的橡皮胶囊(2)、底板(5)，模具(4)和零件(3)位于底板(5)上，其特征在于:在模具(4)前的底板(5)上安装有挡块(I)，橡皮胶囊(2)覆盖在挡块(I)上。

　　2.如权利要求1所述的一种防止零件加工时起皱的装置，其特征在于:挡块(I)与模具(4)的间隔距离为零件(3)弯边长度+10mm。

　　3.如权利要求1或2所述的一种防止零件加工时起皱的装置，其特征在于:挡块(I)高度为模具(4)高度+零件(3)料厚，挡块(I)厚度大于挡块(1)1/2的高度。

　　4.如权利要求1所述的一种防止零件加工时起皱的装置，其特征在于:底板(5)厚度为 15_20mm。

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种防止零件加工时起皱的装置，主要用于钣金模具的改造,在普通模具上加装一种装置，使钣金零件成形时防止褶皱的产生。本实用新型包括模具(4)、覆盖在模具(4)上的橡皮胶囊(2)、底板(5)，模具(4)和零件(3)位于底板(5)上，其特征在于：在模具(4)前的底板(5)上安装有挡块(1)，橡皮胶囊(2)覆盖在挡块(1)上。本实用新型解决了用液压机成形的钣金零件存在易起皱的问题，提高零件成形质量，降低操作者的劳动量。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523997

　　【申请号】CN201520064305

　　【发明人】杨金涛, 方芳, 刘丽红

　　【申请人】哈尔滨飞机工业集团有限责任公司

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年1月29日

　　一种新型钢带卡箍成型模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种模具，尤其是一种新型钢带卡箍成型模具。

　　【背景技术】

　　[0002]卡箍是一种应用广泛的紧固件。目前，钢带卡箍的成型都是先使用卷圆机初步成型，最后再手工校正，椭圆型的钢带卡箍则完全是使用手工成型，手工劳动强度大，而且由于手工误差，成型后的零件成品率不高，经济效益差。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型克服了现有技术中的不足，提供一种新型钢带卡箍成型模具，它制作成本低，结构简单，使用起来操作方便，使卡箍成型机械化程度提高，减轻了劳动强度，提高了生产效率和产品的成品率。

　　[0004]本实用新型的技术方案是:一种新型钢带卡箍成型模具，主要由:模柄、凸模、活动式分体凹模、凹模底板等构成。

　　[0005]所述凸模、活动式分体凹模是将符合卡箍外形的一块模板正面沿中线在横截面方向按照梯形切割成三份，中间部分为凸模；两端部分为活动式分体凹模，且形状对称。

　　[0006]所述模柄与压力机冲头通过模柄孔压紧，使用顶丝顶紧连接。

　　[0007]所述凸模与模柄采用凸模连接螺栓连接在一起。

　　[0008]所述凹模底板放在压力机工作台上，使用压板固定。

　　[0009]所述凹模底板上面横向设有燕尾槽，所述活动式分体凹模底部设有燕尾槽滑块，燕尾槽滑块和活动式分体凹模用凹模连接螺栓固定，活动式分体凹模通过滑块可以在凹模底板上轴向方向自由滑动，这样便于活动式分体凹模分开和闭合。

　　[0010]所述凹模底板中心纵向设有防止凸模过载的越程槽，凸模下压时，凸模和越程槽底部设有间隙，使凸模压进越程槽，防止卡箍成型后反弹，并可调整卡箍内形公差尺寸。

　　[0011]所述凹模底板一端设有开口槽，便于卡箍从凹模上取出，同时还加强卡箍在凹模上的定位，防止卡箍在成型过程中转动。

　　[0012]本实用新型的有益效果是，模具制造成本低，结构简单，安装使用方便，采用凸模和活动式分体凹模使卡箍快速成型，免去了多道弯曲工序和手工校正工序，提高了成品率，提高了加工精度，减轻了人工劳动强度，产品成型美观，适用于安装在所有压力机床和冲床上，便于推广使用。

　　【附图说明】

　　[0013]图1是本实用新型的结构示意图

　　[0014]图2是本实用新型实施例的俯视图

　　[0015]图3是本实用新型局部截面图

　　[0016]图中:模柄1，凸模2，活动式分体凹模3，凹模底板4，越程槽5，开口槽6，夹板7， 螺栓8，凹模连接螺栓9，凸模连接螺栓10，燕尾槽11，燕尾槽滑块12。

　　【具体实施方式】

　　[0017]下面结合附图与【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细说明

　　[0018]制作钢带卡箍时，先将活动式分体凹模3推向中间并拢，将钢带套在分体式活动凹模3上，钢带开口处使用夹板7、螺栓8固定好，启动压力机带动凸模2下压，对活动式分体凹模3进行挤压，活动式分体凹模3向两边分开，凸模2下压至越程槽5，所产生的胀力使卡箍拉伸一次成型，且形状不易反弹，然后取下卡箍，再进行下一次操作。

　　[0019]以上是本实用新型其一实施例，依此模具制作原理，可将活动式分体凹模3外形制作成圆形、椭圆形等其它几何形状，就是和预成型卡箍外形一致，即能达到同样快速成型效果。

　　【主权项】

　　1.一种新型钢带卡箍成型模具，是由:模柄、凸模、活动式分体凹模、凹模底板构成，其特征在于:所述凸模、活动式分体凹模是将符合卡箍外形的一块模板在横截面方向按照梯形切割成三份，中间部分为凸模；两端部分为活动式分体凹模，且形状对称；所述模柄与压力机冲头通过模柄孔压紧，使用顶丝顶紧连接，所述凸模与模柄采用凸模连接螺栓连接在一起；所述凹模底板放在压力机工作台上，使用压板固定。

　　2.根据权利要求1所述的一种新型钢带卡箍成型模具，其特征在于:所述凹模底板上面横向设有燕尾槽，所述活动式分体凹模底部设有燕尾槽滑块，燕尾槽滑块和活动式分体凹模用凹模连接螺栓固定。

　　3.根据权利要求1所述的一种新型钢带卡箍成型模具，其特征在于:所述凹模底板中心纵向设有防止凸模过载的越程槽，凸模下压到越程槽，和底部有间隙。

　　4.根据权利要求1所述的一种新型钢带卡箍成型模具，其特征在于:所述凹模底板一端设有开口槽。

　　5.根据权利要求1所述的一种新型钢带卡箍成型模具，其特征在于:所述活动式分体凹模外形和预成型卡箍外形一致。

　　【专利摘要】一种新型钢带卡箍成型模具，主要由：模柄、凸模、活动式分体凹模、凹模底板等构成。所述凸模、活动式分体凹模是将符合卡箍外形的一块模板在横截面方向按照梯形切割成三份，中间部分为凸模，两端部分为活动式分体凹模。将钢带套在分体式活动凹模上，钢带开口处使用夹板、螺栓固定好，压力机带动凸模下压，对活动式分体凹模进行挤压，活动式分体凹模向两边分开，所产生的胀力使卡箍拉伸一次成型。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523998

　　【申请号】CN201520073800

　　【发明人】卫铁军, 朱咪咪

　　【申请人】洛阳合兴工贸有限公司

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年1月27日

　　吊挂轴承座盖冲压模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种冲压模具，尤其是一种轴承座盖一次性成型模具，具体地说是一种吊挂轴承座盖冲压模具。

　　【背景技术】

　　[0002]汽车用吊挂轴承座盖的结构示意图如图1所示，为了提高生产效率，保证产品质量，应采用一次性冲压成型，因此设计一种满足精度要求的一次性成型模具是提高生产效率、保证产品质量的关键。

　　【发明内容】

　　[0003]本实用新型的目的是针对图1所示的零件图设计一种能一次性冲压成型的吊挂轴承座盖冲压模具。

　　[0004]本实用新型的技术方案是:

　　[0005]一种吊挂轴承座盖冲压模具，它包括上模板2和下模板18，上模板上安装有导套8，下模板上安装有导柱9，导柱9的上端插入导套8中，上模板连接有驱动用的模柄1，其特征是所述的下模板18上安装有凹模固定板13，凹模12通过凹模固定板13固定在下模板18上，凹模12中安装有挺料成型头16和挺料弹簧17，插料弹簧17套装在挺料成型头16插入凹模12上的成型头安装孔中；上模板2上与挺料成型头16相对位置处安装有凸模成型头3，凸模成型头3通过凸模固定板4固定在上模板2上，卸料板10套装在凸模成型头3上并通过一端旋装在上模板2上的卸料螺钉11实现纵向定位，在卸料螺钉11上套装有卸料弹費7。

　　[0006]所述的凸模固定板4通过上定位销6和上内六角螺钉5固定在上模反2上。

　　[0007]所述的凹模固定板13通过下定位销15和下内六角螺钉14固定在下模板18上。

　　[0008]本实用新型的有益效果:

　　[0009]本实用新型具有:

　　[0010]I)生产率高。

　　[0011]2)精度高，质量稳定。

　　[0012]3)材料利用率高。

　　[0013]4)操作简便，特别适宜于大批量生产和自动化。

　　【附图说明】

　　[0014]图1是本实用新型的零件的结构示意图。

　　[0015]图2是本实用新型的一次复合成型模具的结构示意图。

　　[0016]图3是图2的俯视结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0017]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

　　[0018]如图2-3所示。

　　[0019]一种吊挂轴承座盖冲压模具，它包括上模板2和下模板18，上模板上安装有导套8，下模板上安装有导柱9，导柱9的上端插入导套8中，如图1、2所示，上模板连接有驱动用的模柄I，所述的下模板18上安装有凹模固定板13，凹模固定板13通过下定位销15和下内六角螺钉14固定在下模板18上。凹模12通过凹模固定板13固定在下模板18上，凹模12中安装有挺料成型头16和挺料弹簧17，插料弹簧17套装在挺料成型头16插入凹模12上的成型头安装孔中；上模板2上与挺料成型头16相对位置处安装有凸模成型头3，凸模成型头3通过凸模固定板4固定在上模板2上，凸模固定板4通过上定位销6和上内六角螺钉5固定在上模反2上。卸料板10套装在凸模成型头3上并通过一端旋装在上模板2上的卸料螺钉11实现纵向定位，在卸料螺钉11上套装有卸料弹簧7。

　　[0020]本实用新型的工作过程是:

　　[0021]将裁剪好的条状板材(40*800*0.5/Q235镀锌板，可冲压20件)放置在挺料成型头16上，模柄I带动上模板2滑导柱9下行，卸料板10将板材压紧，凸模成型头下压将成型件冲压在挺料成型头的凹槽中，模柄上移时，挺料成型头在挺料弹簧17的作用下向上挺出使成品与板材分离，再次移动板材进行下一盖板的冲压。

　　[0022]本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

　　【主权项】

　　1.一种吊挂轴承座盖冲压模具，它包括上模板(2)和下模板(18)，上模板上安装有导套(8)，下模板上安装有导柱(9)，导柱(9)的上端插入导套(8)中，上模板连接有驱动用的模柄(1)，其特征是所述的下模板(18)上安装有凹模固定板(13)，凹模(12)通过凹模固定板(13)固定在下模板(18)上，凹模(12)中安装有挺料成型头(16)和挺料弹簧(17)，插料弹簧(17)套装在挺料成型头(16)插入凹模(12)上的成型头安装孔中；上模板(2)上与挺料成型头(16)相对位置处安装有凸模成型头(3)，凸模成型头(3)通过凸模固定板(4)固定在上模板(2)上，卸料板(10)套装在凸模成型头(3)上并通过一端旋装在上模板(2)上的卸料螺钉(11)实现纵向定位，在卸料螺钉(11)上套装有卸料弹簧(7 )。

　　2.根据权利要求1所述的吊挂轴承座盖冲压模具，其特征是所述的凸模固定板(4)通过上定位销(6)和上内六角螺钉(5)固定在上模反(2)上。

　　3.根据权利要求1所述的吊挂轴承座盖冲压模具，其特征是所述的凹模固定板(13)通过下定位销(15)和下内六角螺钉(14)固定在下模板(18)上。

　　【专利摘要】一种吊挂轴承座盖冲压模具，它包括上模板（2）和下模板（18），其特征是所述的下模板（18）上安装有凹模固定板（13），凹模（12）通过凹模固定板（13）固定在下模板（18）上，凹模（12）中安装有挺料成型头（16）和挺料弹簧（17），插料弹簧（17）套装在挺料成型头（16）插入凹模（12）上的成型头安装孔中；上模板（2）上与挺料成型头（16）相对位置处安装有凸模成型头（3），凸模成型头（3）通过凸模固定板（4）固定在上模板（2）上，卸料板（10）套装在凸模成型头（3）上并通过一端旋装在上模板（2）上的卸料螺钉（11）实现纵向定位，在卸料螺钉（11）上套装有卸料弹簧（7）。本实用新型结构简单，生产效率高，质量稳定可靠。

　　【IPC分类】B21D37-10

　　【公开号】CN204523999

　　【申请号】CN201520075013

　　【发明人】张生林, 王月, 张继生, 王荣辉, 赵平, 张元林, 王胜

　　【申请人】南京天河汽车零部件股份有限公司

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年2月3日

　　将中空管加工成螺杆泵定子的模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及石油开采技术领域，具体涉及一种将中空管加工成螺杆泵定子的模具。

　　【背景技术】

　　[0002]螺杆泵主要依靠其转子和定子形成密封腔的容积变化来吸入和排出石油等液体的。近年来，随着蒸汽驱、SAGD等稠油热采技术在世界范围内广泛应用，为了满足稠油热采对温度(兰200°C)的技术需求，通常采用定子和转子都由金属材料制成的全金属螺杆泵进行热采。但全金属螺杆泵的定子与转子采用间隙配合，使得定子和转子形成的密封腔内存在间隙，这样在利用该全金属螺杆泵抽取石油时容易漏失。

　　[0003]对于此，现有技术中公开了一种申请号为201410030814.X，实用新型名称为“平衡式金属螺杆泵”的专利文献。其中该平衡式金属螺杆泵的定子为一金属材料制成的螺旋管柱，其与所述外泵筒之间具有间隙，该定子于其轴向及径向均具有柔性；所述定子顶部固定于所述外泵筒内侧，且所述定子顶部与所述外泵筒内侧的连接处留有连通所述间隙及外泵筒上方油管的压力补偿通道；所述转子为一外径能够与所述定子的螺旋管柱的内径配合形成抽油密封空间的螺杆。由于该金属定子在轴向和径向均具有柔性，泵筒与定子之间的间隙在液柱压力作用下，可自动补偿定子内部的压力，液柱压力升高则定子与转子之间的密封腔的间隙缩小，可以大幅度降低整泵的漏失量，提高泵效。

　　[0004]但是这种平衡式金属螺杆泵的定子因其采用厚度为2.5-3mm的金属管制成，在采用车床、铣床、铸造等传统加工工艺制造时，由于传统加工工艺的加工精度不能满足加工该薄壁金属定子的需要，且加工难度大，薄壁金属定子在加工过程中易受力变形。

　　【实用新型内容】

　　[0005]为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种将中空管加工成螺杆泵定子的模具，利用本实用新型的将中空管加工成螺杆泵定子的模具可以加工现有技术中的平衡式金属螺杆泵的薄壁金属定子。

　　[0006]本实用新型的上述目的可采用下列技术方案来实现:

　　[0007]本实用新型公开了一种将中空管加工成螺杆泵定子的模具，其中所述螺杆泵定子沿其自身纵长方向具有多个依序连接的定子单元，每个定子单元具有沿垂直于纵长方向凹陷的凹陷部和沿垂直于纵长方向突出的凸出部，所述螺杆泵定子的内壁向其内部突设有绕所述螺杆泵定子的纵长方向螺旋延伸的螺旋线，所述模具包括:第一成型模具，其包括沿纵长方向延伸的模腔，所述模腔具有多个依序连接的型腔单元，每个所述型腔单元具有窄径部和宽径部，所述窄径部的截面半径小于所述凹陷部的截面半径，所述宽径部的截面半径大于所述中空管的截面半径，所述模腔上内还突设有与所述定子的螺旋线相对应的第一突起，以对所述螺杆泵定子的螺旋线进行预成型；第二成型模具，其与所述螺杆泵定子相对应，并包括成型上体和能与所述成型上体对应压合的成型下体，所述第二成型模具具有与所述定子的螺旋线相对应的第二突起，以对所述螺杆泵定子的螺纹线进行成型，所述第二成型模具具有能对所述第一成型模具加工后的中空管内腔中注入压力液的导流通道，以使所述成型上体和所述成型下体能对所述第一成型模具加工后的中空管进行定形。

　　[0008]优选地，所述第一成型模具包括沿其纵长方向延伸的第一本体，以及分别位于所述第一本体两侧且沿纵长方向相对的第二本体和第三本体，所述模腔由所述第一本体、所述第二本体以及所述第三本体包围而成。

　　[0009]优选地，所述第一本体、所述第二本体以及所述第三本体一体式构造。

　　[0010]优选地，所述将中空管加工成螺杆泵定子的模具还包括上箱体和与所述上箱体能够盖合的下箱体，所述成型上体位于所述上箱体内，所述成型下体位于所述下箱体内，所述下箱体的上端面上具有凹槽，所述上箱体的下端面上具有与所述下箱体的凹槽对应的凸起，所述凸起能与所述凹槽卡合固定。

　　[0011]优选地，将中空管加工成螺杆泵定子的模具还包括位于所述成型下体一端的第一密封体以及位于所述成型上体一端且与所述第一密封体相对应的第二密封体，所述第一密封体能够与所述第二密封体压合密封，所述第一密封体与所述第二密封体的内表面均设有与所述第一成型模具加工后的中空管两端形状相对应的第一凹腔和第二凹腔。

　　[0012]优选地，所述将中空管加工成螺杆泵定子的模具还包括位于所述成型下体另一端的第三密封体以及位于所述成型上体另一端且与所述第三密封体相对应的第四密封体，所述第三密封体能够与所述第四密封体压合密封，所述第三密封体与所述第四密封体的内表面均设有与第一成型模具加工后的中空管两端形状相对应的第三凹腔和第四凹腔。

　　[0013]本实用新型的优点是:与现有技术相比，本实用新型将中空管加工成螺杆泵定子的模具利用模具进行预成型和成型两次加工工艺来加工薄壁金属定子，克服了车床、铣床以及铸造等传统加工工艺在对薄壁金属定子加工精度不够，定子易变形的缺陷。本实用新型具有结构简单、操作方便、安全可靠的特点。

　　【附图说明】

　　[0014]在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本实用新型公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本实用新型的理解，并不是具体限定本实用新型各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本实用新型的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本实用新型。

　　[0015]图1示出了本实用新型的第一成型模具的侧视图；

　　[0016]图2示出了本实用新型的第一成型模具的俯视图；

　　[0017]图3示出了本实用新型的第一成型模具的剖面图；

　　[0018]图4示出了本实用新型的第二成型模具的结构示意图。

　　[0019]以上附图的附图标记:1、模腔；2、型腔单元；3、窄径部；4、宽径部；5、第一突起；6、成型上体；7、成型下体；8、第二突起；9、导流通道；10、第一本体；11、第二本体；12、第三本体；13、上箱体；14、下箱体；15、第一密封体；151、第一凹腔；16、第二密封体；161、第二凹腔；17、第三密封体；171、第三凹腔；18、第四密封体；181、第四凹腔。

　　【具体实施方式】

　　[0020]结合附图和本实用新型【具体实施方式】的描述，能够更加清楚地了解本实用新型的细节。但是，在此描述的本实用新型的【具体实施方式】，仅用于解释本实用新型的目的，而不能以任何方式理解成是对本实用新型的限制。在本实用新型的教导下，技术人员可以构想基于本实用新型的任意可能的变形，这些都应被视为属于本实用新型的范围。

　　[0021]本实用新型提供了一种将中空管加工成螺杆泵定子的模具，其中所述螺杆泵定子(图中未示出)沿其自身纵长方向具有多个依序连接的定子单元，每个定子单元具有沿垂直于纵长方向凹陷的凹陷部和沿垂直于纵长方向突出的凸出部，所述螺杆泵定子的内壁向其内部突设有绕所述螺杆泵定子的纵长方向螺旋延伸的螺旋线，其特征在于，所述模具包括:

　　[0022]第一成型模具，请参阅附图2和附图3，其包括沿纵长方向延伸的模腔1，所述模腔I具有多个依序连接的型腔单元2，每个所述型腔单元2具有窄径部3和宽径部4，所述窄径部3的截面半径小于所述凹陷部的截面半径，所述宽径部4的截面半径大于所述中空管的截面半径，所述模腔I内还突设有与所述定子的螺旋线相对应的第一突起5，以对所述螺杆泵定子的螺旋线进行预成型；

　　[0023]第二成型模具，请参阅附图4，其与所述螺杆泵定子相对应，并包括成型上体6和能与所述成型上体6对应压合的成型下体7，所述第二成型模具具有与所述定子的螺旋线相对应的第二突起8，以对所述螺杆泵定子的螺纹线进行成型，所述第二成型模具具有能对所述第一成型模具加工后的中空管内腔中注入压力液的导流通道9，以使所述成型上体6和所述成型下体7能对所述第一成型模具加工后的中空管进行定形。

　　[0024]具体地，第一成型模具的模腔I大致呈“凹”字形，模腔I内绕其内壁环设有与金属定子的螺旋线形状相对应的第一突起5，第一突起5沿模腔I的纵长方向延伸。模腔I的内表面的窄径部3和宽径部4可以模压中空管的壁面，使得圆柱形的中空管被模压成具有带螺旋的预定形状中空管。

　　[0025]第二成型模具具有成型上体6和成型下体7，成型上体6与成型下体7能够相互压合，成型上体6与成型下体7的内表面上的第二突起8与螺杆泵的金属定子螺旋线形状相对应。第二成型模具具有能对第一成型模具加工后的中空管内腔中注入压力液的导流通道9，向该导流通道9内注入压力液，可以使得预成型后的中空管壁面与第二成型模具的成型上体6和成型下体7的表面贴合，进而使得该预定形状的中空管最终成为螺杆泵的定子。

　　[0026]本实用新型利用模具进行预成型和成型两次加工工艺

　　来加工薄壁金属定子，克服了车床、铣床以及铸造等传统加工工艺在对薄壁金属定子加工精度不够，定子易变形的缺陷。本实用新型具有结构简单、操作方便、安全可靠的特点。

　　[0027]请参阅附图1，优选地，第一成型模具包括沿其纵长方向延伸的第一本体10，以及分别位于第一本体10两侧且沿纵长方向相对的第二本体11和第三本体12，模腔I由第一本体10、第二本体11以及第三本体12包围而成。具体地，第一本体10构成了第一成型模具模腔I的底面，第二本体11以及第三本体12分别构成该模腔I的侧面。

　　[0028]优选地，第一本体10、第二本体11以及第三本体12 —体式构造。

　　[0029]另外，将中空管加工成螺杆泵定子的模具还包括上箱体13和与上箱体13能够盖合的下箱体14，成型上体6位于上箱体13内，成型下体7位于下箱体14内，下箱体14的上端面上具有凹槽(图中未示出)，上箱体13的下端面上具有与下箱体14的凹槽对应的凸起(图中未示出)，凸起能与凹槽卡合固定。具体地，可以把成型上体6与成型下体7分别放置于上箱体13和下箱体14的内部，通过上箱体13与下箱体14的压合进一步固定成型上体6与成型下体7。优选地，还可以在上箱体13与下箱体14压合后，在上箱体13的四角上攻入固定件(图中未示出)，使上箱体13与下箱体14连接固定，以使得上下箱体能够承受其内部的液压力。

　　[0030]另外，将中空管加工成螺杆泵定子的模具还包括位于成型下体7 —端的第一密封体15以及位于成型上体6 —端且与第一密封体15相对应的第二密封体16，第一密封体15能够与第二密封体16压合密封，第一密封体15与第二密封体16的内表面均设有与第一成型模具加工后的中空管两端形状相对应的第一凹腔151和第二凹腔161。

　　[0031]将中空管加工成螺杆泵定子的模具还包括位于成型下体7另一端的第三密封体17以及位于成型上体6另一端且与第三密封体17相对应的第四密封体18，第三密封体17能够与第四密封体18压合密封，第三密封体17与第四密封体18的内表面均设有与第一成型模具加工后的中空管两端形状相对应的第三凹腔171和第四凹腔181。

　　[0032]采用第一密封体15与第二密封体16配合，第三密封体17与第四密封体18配合，分别密封夹持住预成型后的中空管柱两端，然后向预成型后的中空管内注入压力液，液压力使中空管沿成型模具的成型上体6与成型下体7形成的模腔内膨胀，使中空管的壁面与模腔壁面以及第二突起8相贴合，这样就使得中空管胀形成定子的形状。

　　[0033]本实用新型还公开了一种将中空管加工成螺杆泵定子的模具的成型方法，该方法包括以下步骤:将中空管挤入第一成型模具的模腔I中；

　　[0034]第一成型模具对至少部分的中空管进行挤压，并由第一成型模具的第一突起5对中空管的内壁模压；

　　[0035]旋转装置带动中空管在第一成型模具的模腔I内转动，加工出预成型的螺纹线；

　　[0036]自第一成型模具中取出预定形状的中空管，将预定形状的中空管放入所述第二成型模具的成型下体7中；

　　[0037]将成型上体6压合在成型下体7上，并自导流通道9向中空管内注入压力液，以使预定形状的中空管受压膨胀成型为定子。具体地，压力液的压力为250Mpa-350Mpa

　　[0038]优选地，该方法还包括以下步骤:上箱体13的凸起与下箱体14的凹槽相互卡合，以使得上箱体13与下箱体14相互盖合，在上箱体13的四角上攻入固定件，使得上箱体13与下箱体14连接固定。具体地，在把预成型后的中空管放置于成型上体6与成型下体7之间后再盖合上箱体13与下箱体14，使成型上体6与成型下体7放置于上箱体13与下箱体14中。

　　[0039]另外，该方法还包括以下步骤:将预定形状的中空管放置于第二成型模具的成型下体7时，使预定形状的中空管的两端部分别放置于第一密封体15和第三密封体17的第一凹腔151和第三凹腔171内，使第二密封体16与第四密封体18分别盖在第一密封体15与第三密封体17的上端面上。然后向密封体内的中空管中注入高压液体使中空管胀形成为螺杆泵的定子。

　　[0040]本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

　　[0041]上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.一种将中空管加工成螺杆泵定子的模具，其中所述螺杆泵定子沿其自身纵长方向具有多个依序连接的定子单元，每个定子单元具有沿垂直于纵长方向凹陷的凹陷部和沿垂直于纵长方向突出的凸出部，所述螺杆泵定子的内壁向其内部突设有绕所述螺杆泵定子的纵长方向螺旋延伸的螺旋线，其特征在于，所述模具包括: 第一成型模具，其包括沿纵长方向延伸的模腔，所述模腔具有多个依序连接的型腔单元，每个所述型腔单元具有窄径部和宽径部，所述窄径部的截面半径小于所述凹陷部的截面半径，所述宽径部的截面半径大于所述中空管的截面半径，所述模腔上内还突设有与所述定子的螺旋线相对应的第一突起，以对所述螺杆泵定子的螺旋线进行预成型； 第二成型模具，其与所述螺杆泵定子相对应，并包括成型上体和能与所述成型上体对应压合的成型下体，所述第二成型模具具有与所述定子的螺旋线相对应的第二突起，以对所述螺杆泵定子的螺纹线进行成型，所述第二成型模具具有能对所述第一成型模具加工后的中空管内腔中注入压力液的导流通道，以使所述成型上体和所述成型下体能对所述第一成型模具加工后的中空管进行定形。

　　2.根据权利要求1所述的将中空管加工成螺杆泵定子的模具，其特征在于:所述第一成型模具包括沿其纵长方向延伸的第一本体，以及分别位于所述第一本体两侧且沿纵长方向相对的第二本体和第三本体，所述模腔由所述第一本体、所述第二本体以及所述第三本体包围而成。

　　3.根据权利要求2所述的将中空管加工成螺杆泵定子的模具，其特征在于:所述第一本体、所述第二本体以及所述第三本体一体式构造。

　　4.根据权利要求1所述的将中空管加工成螺杆泵定子的模具，其特征在于:所述将中空管加工成螺杆泵定子的模具还包括上箱体和与所述上箱体能够盖合的下箱体，所述成型上体位于所述上箱体内，所述成型下体位于所述下箱体内，所述下箱体的上端面上具有凹槽，所述上箱体的下端面上具有与所述下箱体的凹槽对应的凸起，所述凸起能与所述凹槽卡合固定。

　　5.根据权利要求1所述的将中空管加工成螺杆泵定子的模具，其特征在于:将中空管加工成螺杆泵定子的模具还包括位于所述成型下体一端的第一密封体以及位于所述成型上体一端且与所述第一密封体相对应的第二密封体，所述第一密封体能够与所述第二密封体压合密封，所述第一密封体与所述第二密封体的内表面均设有与所述第一成型模具加工后的中空管两端形状相对应的第一凹腔和第二凹腔。

　　6.根据权利要求5所述的将中空管加工成螺杆泵定子的模具，其特征在于:所述将中空管加工成螺杆泵定子的模具还包括位于所述成型下体另一端的第三密封体以及位于所述成型上体另一端且与所述第三密封体相对应的第四密封体，所述第三密封体能够与所述第四密封体压合密封，所述第三密封体与所述第四密封体的内表面均设有与第一成型模具加工后的中空管两端形状相对应的第三凹腔和第四凹腔。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种将中空管加工成螺杆泵定子的模具，该模具包括第一成型模具，其包括沿纵长方向延伸的模腔，模腔具有多个依序连接的型腔单元，每个型腔单元具有窄径部和宽径部，模腔上内还突设有与定子的螺旋线相对应的第一突起。成型的第二成型模具，其与螺杆泵定子相对应，并包括成型上体和成型下体，第二成型模具具有与定子的螺旋线相对应的第二突起，第二成型模具具有能对第一成型模具加工后的中空管内腔中注入压力液的导流通道，以使成型上体和成型下体能对第一成型模具加工后的中空管进行定形。本实用新型公开的此模具克服了车床、铣床以及铸造等传统加工工艺在对薄壁金属定子加工精度不够，定子易变形的缺陷。

　　【IPC分类】B21D37-10, B21D35-00

　　【公开号】CN204524000

　　【申请号】CN201520090583

　　【发明人】张洪君, 梁兴, 王文钢, 吴钧, 罗鹏飞, 孙翠容, 张曦宇, 李峰, 赵吉成, 王志刚, 黄稚, 陈伟, 罗军, 马振, 高春阳, 吴晓明, 候兴卫, 李洪斌, 王斐

　　【申请人】中国石油天然气股份有限公司

　　【公开日】2015年8月5日

　　【申请日】2015年2月9日