一种以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头的制作工艺流程

　　专利名称：以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头的制作方法

　　技术领域：

　　本发明涉及挤出成型设备中的挤出模机头。

　　背景技术：

　　以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管由于强度高、耐腐蚀性好、质轻、钢塑完全复合不分离等诸多优势，越来越受到关注。此类管材的生产过程主要包括三大部分，即钢管的成型、钢管与塑料的复合，以及复合之后的定径成型。其中，钢管的成型作为成熟技术在多个领域中早已有着普遍应用。具体方式是将钢板通过逐渐变径的压辊之后，使其成为管状，焊接后即为钢管。钢塑复合是将塑料熔体从挤出机的机筒中挤出塑模，并将其包覆在连续通过的钢管骨架内、外壁上，形成复合管坯。最后，由定径装置使复合管坯定径成型。

　　上述钢塑复合是在挤出模机头中完成。传统的挤出模机头种类繁多、结构各异。例如，由机械工业出版社出版的《塑料模具设计》一书中提出的“挤管模结构”，该挤管模在结构上包括有过渡体、插入在过渡体中的外模、与外模构成塑料熔体流道的压缩体以及与压缩体相接的口模等。在这一结构形式中，因为没有设置芯模而不能直接适用于以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管。

　　现有技术中，在专利号为992320267、名称为“制造金属板网骨架增强复合塑料管材的装置”实用新型专利说明书中，提出了一种模头结构，实际上，该结构中的“模套”、“模芯”、“口模”、“压板”、以及“流道调节环”均为传统的结构设置，所不同的是在模套中嵌设有“支撑环”，并在芯模上设置“凸台”。其相应功能描述为“支撑环内周面上有数个支撑块，支撑块间有使流道和口模相通的通道，支撑块同时也支撑着金属板网筒形骨架，使骨架在塑料的挤压过程中不变形”。此外，“凸台用于控制金属板网筒形骨架平稳地作直线运动”。但正是由于这种结构设置的不合理性，带来如下问题，使整机的工作可靠性受到极大的影响。

　　1、由于“支撑环”位于流道出口处，特殊结构的支撑环的设置，极大地影响了流道调节环对于流道调节的准确性和灵敏度。

　　2、“凸台”对于金属骨架起内支撑的作用，而同时，“支撑环”对于金属骨架实施外支撑。由于金属骨架为钢性体，这种内、外夹击的支撑方式极易使管状金属骨架卡死在模头内。轻者需要停机处理，重者则可能会对整个模头造成损坏，因而带来重大损失。

　　3、“凸台”与“支撑环”的设置极大地增加了钢管的行走阻力。同时，由于磨损，钢管与支撑环之间必定存在有磨损间隙，这种间隙的存在及其不断增大，至使支撑环不仅失去了支撑作用，而且，使得流道调节环对于流道的调节更为不确定而不易掌握。严重影响了产品质量。

　　4、构件多、结构复杂、人工调整难度大，对操作人员的技术水平要求高，产品生产成本高。

　　发明内容

　　本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单、工作可靠的以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，以提高产品质量、降低生产成本。

　　本发明解决技术问题所采用的技术方案是本发明包括过渡体、插入在过渡体中的外模、与外模构成塑料熔体流道的压缩体、与压缩体相接的口模。

　　本发明的结构特点是a、所述压缩体为径向可调件；b、设置贯穿外模的芯模，所述芯模为三段设置，包括位于穿孔钢管导入一侧、与钢管内径相匹配、对塑料熔体形成反向封堵的的导入芯模；位于复合管成型一侧、与复合管内径相匹配的定径芯模；以及起始于塑料熔体流道出口、止于口模出口处的具有内凹面的导塑芯模。

　　与已有技术相比，本发明的有益效果体现在1、本发明无需设置支撑环，其流道更为顺畅，压缩体对于流道的调节准确性好、灵敏度高。

　　2、本发明由于不设置支撑环，彻底避免了因此造成的“卡死”现象。极大地提高了整机工作的可靠性。

　　3、本发明中由于不设置支撑环，因而增加了塑料熔体与钢管的接触面积，这不仅使塑料熔体通过钢管上的通孔进入钢管内侧壁更为快速，而且使塑料熔体在钢管外侧壁上的复塑更为均匀、密实。

　　4、本发明中具有内凹面的导塑芯模的设置，使进入导塑芯模段的塑料熔体由于压力的降低，能迅速被压入钢管内侧，并在进一步的压缩、定径及冷却过程中逐步在钢管内侧壁上完成复塑，其塑层同样更为均匀、密实。

　　5、本发明中，由于减少了磨擦件，因而钢管的行走阻力减小。

　　6、本发明通过减少构件，使其结构得以简化、人工调整更为简单方便，对操作人员的技术水平要求也大大降低，产品质量提高，产品的生产成本得以降低。

　　图面说明附图

　　为本发明结构示意图。

　　具体实施例方式参见附图，与传统技术相同的是，本实施例的模头构件中同样包括有过渡体1、插入在过渡体中的外模2、与外模2构成塑料熔体流道3的压缩体4以及与压缩体4相接的口模5。

　　图中示出，压缩体4为径向可调件。由径向螺栓预以调节。适当调整压缩体4，不仅可以使流动在钢管6整周上的塑料熔体的流量及压力更为均匀。同时，也正是利用塑料熔体自身对于钢管6在整周上的均匀的压力，使钢管6与芯模之间保持同心度。这种“软”支撑，其效果是支撑环之类的任何机械式“硬”支撑所无法达到的。本实施例中，在压缩体4的尾部加长设置有柱状套筒，该柱状套筒空套在钢管外，其间存在侧隙，该侧隙即为贯通的流道13。这种结构设置可以有效增强压缩体4的调节效果。

　　本实施例中，设置贯穿外模的芯模，该芯模为三段设置，包括位于穿孔钢管6导入一侧、与钢管6内径相匹配、对塑料熔体形成反向封堵的导入芯模7；位于复合管8成型一侧、与复合管8内径相匹配的定径芯模9；以及起始于塑料熔体流道3的出口、止于口模5的出口处的具有内凹面的导塑芯模10。具体实施中，该具有内凹面的导塑芯模10，其纵切面上的母线可以为双曲线型。

　　本实施例中，与导塑芯模10相联的定径芯模9为水冷定径芯模。由于导塑芯模10与定径芯模9之间存在很大的温差，为了保证工作可靠性，在导塑芯模10与水冷定径芯模9之间，设置隔热环11。用以阻隔相互之间的热量传导。此外，为了保证定径效果，可以在水冷定径芯模9的端部，设置真空内定径段12。在该真空内定径段12的侧壁上均匀开设有通气孔17，用于实现抽真空内定径。这种结构形式极大地提高了内定径效果，并使复合管8的内层更为光滑。

　　具体实施中，芯模通过固联在其上的拉杆14固定设置在机架上。芯模采用空心管状结构。以便于冷却水等循环管路在其间的排布。

　　此外，在过渡体1及口模5的外周，分别设置外模加热圈15和口模加热圈16。

　　权利要求

　　1.以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，包括过渡体(1)、插入在过渡体(1)中的外模(2)、与外模(2)构成塑料熔体流道(3)的压缩体(4)、与压缩体(4)相接的口模(5)；其特征是a、所述压缩体(4)为径向可调件；b、设置贯穿外模的芯模，所述芯模为三段设置，包括位于穿孔钢管(6)导入一侧、与钢管(6)内径相匹配、对塑料熔体形成反向封堵的导入芯模(7)；位于复合管(8)成型一侧、与复合管(8)内径相匹配的定径芯模(9)；以及起始于塑料熔体流道(3)出口、止于口模(5)出口处的具有内凹面的导塑芯模(10)。

　　2.根据权利要求1所述的以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，其特征是所述与导塑芯模(10)相联的定径芯模(9)为水冷定径芯模，在所述导塑芯模(10)与水冷定径芯模(9)之间，设置隔热环(11)。

　　3.根据权利要求2所述的以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，其特征是在所述水冷定径芯模(9)的端部，设置有真空内定径段(12)。

　　4.根据权利要求2或3所述的以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，其特征是所述芯模为空心管状结构。

　　5.根据权利要求1所述的以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，其特征是所述具有内凹面的导塑芯模(10)，其纵切面上的母线为双曲线型。

　　6.根据权利要求1所述的以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，其特征是在所述压缩体(4)的尾部加长设置柱状套筒，该柱状套筒空套在钢管外，其间为贯通的流道(13)。

　　7.根据权利要求1所述的以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，其特征是所述芯模通过固联在其上的拉杆(14)固定设置在机架上。

　　8.根据权利要求1所述的以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，其特征是在所述过渡体(1)及口模(5)的外周，分别设置外模加热圈(15)和口模加热圈(16)。

　　全文摘要

　　以穿孔钢管为骨架的钢塑复合管挤出模机头，包括过渡体、插入在过渡体中的外模、与外模构成塑料熔体流道的压缩体、与压缩体相接的口模；其特征是压缩体为径向可调件；设置贯穿外模的芯模，芯模为三段设置，包括位于穿孔钢管导入一侧、与钢管内径相匹配、对塑料熔体形成反向封堵的导入芯模；位于复合管成型一侧、与复合管内径相匹配的定径芯模；以及起始于塑料熔体流道出口、止于口模出口处的具有内凹面的导塑芯模。本发明通过减少构件、改进结构，极大地提高了整机工作的可靠性，提高产品质量，人工调整更为简单方便，对操作人员的技术水平要求也大大降低，产品的生产成本得以降低。

　　文档编号B29C47/02GK1433881SQ0211257

　　公开日2003年8月6日 申请日期2002年1月19日 优先权日2002年1月19日

　　发明者汪兆钧 申请人:汪兆钧