伸缩式钢板导轨防护罩的制作方法及注意事项

　　一种伸缩式钢板导轨防护罩的制作方法

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种伸缩式钢板导轨防护罩，由多节防护罩单元组成，所述的防护罩单元其结构包括护罩单元主体、护罩单元立板、护罩单元连接板和支撑板；护罩单元主体与护罩单元立板垂直定位连接；与立板连接的主体边缘间隔80-150mm之间处设置有插接凸台；插接凸台突出量与护罩单元立板厚度一致；插接凸台厚度与护罩单元主体厚一致；凸台所在位置的护罩单元立板处设置有插接孔；插接孔宽度与护罩单元主体厚度一致；护罩单元连接板通过支撑板垂直设置在护罩单元主体表面。本实用新型的有益效果是：有效地控制了产品在生产过程中出现的不良和缺陷，改善了产品的整体质量和品质，一定程度上降低了产品的生产成本，提高了企业和产品的市场竞争力，缩短了各工序的作业时间，提高了产品的生产效率和合格率。

　　【专利说明】

　　一种伸缩式钢板导轨防护罩

　　技术领域

　　[0001]本实用新型涉及一种常规伸缩式钢板导轨防护罩的设计与制造，形成了新的完整的设计生产工艺流程和特定的工艺结构，具体的涉及一种伸缩式钢板导轨防护罩，属于机械加工领域。

　　【背景技术】

　　[0002]伸缩式钢板导轨防护罩属于钣金类产品，是使用不同厚度的成品板材进行裁剪折弯并搭接焊接完成制作的。目前，对于传统钢板式导轨防护罩的生产制造工艺相对简单粗糙。设计人员根据防护罩整体结构尺寸，设计标定所有具有外形轮廓和尺寸的钣金件图纸，生产人员则以图纸为依据和参考，使用普通剪板机或火焰切割设备制作钣金平板件。这里，剪板机进行薄板冷作业，而它最明显的缺点便是加工精度不高，加工尺寸由操作人员手动测得，精度难以保证;同时，因其机械传动结构设计的缺陷，造成钣金剪切尺寸偏差较大。另夕卜，剪板机操作繁琐、效率低、易出错。而火焰切割进行厚板热作业，切割时造成厚板边缘区域热变形且不平齐，尺寸精度差。完成钣金剪切和切割后，折弯操作人员使用普通折弯机依据折弯角度及尺寸完成作业，但折弯角度精度较差，折弯角度作业偏差± 1°左右;为进一步的完成焊接作业，该作业工序焊接人员依据图纸使用钢板尺定量后逐步完成焊接，焊接定位精度低。这样的工艺所制造的防护罩的精度低、质量品质差，无法满足现有高档数控机床厂家对导轨防护罩配套的要求。一台高品质的数控机床应同质量可靠、完形美观的导轨防护罩相匹配，才能使机床整体质量及品质档次变得更高。

　　[0003]改善和提高钢板式导轨防护罩的质量和品质，应从它的设计环节与生产制造环节出发，增加相应的工艺结构和方法，方能提升防护罩的质量和品质，满足客户的要求。

　　[0004]为此，如何提供一种伸缩式钢板导轨防护罩的工艺结构及其制造方法，是本实用新型研究的目的。

　　【实用新型内容】

　　[0005]为解决现有技术的不足，本实用新型提供一种伸缩式钢板导轨防护罩，有效地控制了产品在生产过程中出现的精度低、质量品质差，改善了产品的整体质量和品质；同时，一定程度上降低了产品的生产成本，提高了企业和产品的市场竞争力，同时提高了产品的生产效率和合格率。

　　[0006]为解决现有技术问题，本实用新型所采用的技术方案是:一种伸缩式钢板导轨防护罩，由多节防护罩单元组成，所述的防护罩单元包括护罩单元主体、护罩单元立板、护罩单元连接板和支撑板;所述的护罩单元立板设置在护罩主体的端部，并与护罩单元主体垂直固定连接;在与护罩单元立板连接的护罩单元主体的边缘处，间隔一定的距离设置有插接凸台；所述的插接凸台突出量与护罩单元立板厚度一致;所述的插接凸台厚度与护罩单元主体厚一致;所述护罩单元立板上对应于所述凸台所在位置处设置有插接孔;所述的插接孔宽度与护罩单元主体厚度一致;所述支撑板设置在护罩单元主体上，所述的护罩单元连接板通过支撑板垂直设置在护罩单元主体表面。

　　[0007]进一步的，所述间隔的距离为80_150mm。

　　[0008]进一步的，所述的插接凸台宽度设为10mm。

　　[0009]进一步的，所述的插接孔宽度为凸台宽度10mm+0.1mm;所述的插接孔相对于插接凸台两侧均留有0.05mm的余量。

　　[0010]进一步的，所述的连接是根据需求可选择热作业工艺要求制作、冷作业工艺要求制作或热作业与冷作业结合的工艺要求制作。

　　[0011]进一步的，所述的热作业工艺为铆焊工艺，使用焊接设备完成护罩各钣金件的连接固定;所述的冷作业工艺为铆接工艺，使用铆接机设备完成护罩各钣金件的连接固定。

　　[0012]本实用新型的有益效果是:有效地控制了产品在生产过程中出现的不良和缺陷，改善了产品的整体质量和品质，一定程度上降低了产品的生产成本，提高了企业和产品的市场竞争力，缩短了各工序的作业时间，提高了产品的生产效率和合格率。

　　【附图说明】

　　[0013]图1为本实用新型的单元结构位置示意图。

　　[0014]图2为本实用新型的单元结构中插接凸台局部放大结构图。

　　[0015]图3为本实用新型的插接凸台结构尺寸图。

　　[0016]图4为本实用新型的插接孔结构尺寸图。

　　[0017]图5为本实用新型的插接结构尺寸图。

　　[0018]图6为本实用新型的定位划线标记位置示意图。

　　[0019]图7为本实用新型的定位划线图。

　　[0020]图8为本实用新型的数字标记位置示意图。

　　[0021 ]图9为本实用新型的焊点划线标记位置示意图。

　　[0022]图10为本实用新型的焊点划线图。

　　[0023]图11为本实用新型的步骤流程图。

　　[0024]图12为本实用新型的单元产品制作分析图。

　　[0025]其中，护罩单元主体1、护罩单元立板2、护罩单元连接板3、支撑板4、插接凸台5、插接孔6、插接工艺结构7、定位划线工艺8、定位划线9、数字标记工艺10、焊点划线标记工艺

　　11、焊点划线12、铆焊孔13、铆接孔14、产品15。

　　【具体实施方式】

　　[0026]下面结合附图1-12，对本实用新型做进一步分析:

　　[0027]如图1-2所示，一种伸缩式钢板导轨防护罩，由多节防护罩单元组成，所述的防护罩单元包括护罩单元主体1、护罩单元立板2、护罩单元连接板3和支撑板4;护罩单元主体I与护罩单元立板2垂直定位连接;与护罩单元立板2连接的主体边缘间隔80-150mm之间处设置有插接凸台5;插接凸台5突出量与护罩单元立板厚度一致;插接凸台5厚度与护罩单元主体I厚一致;插接凸台5所在位置的护罩单元立板2处设置有插接孔6;插接孔6宽度与护罩单元主体I厚度一致;所述的护罩单元连接板3通过支撑板4垂直设置在护罩单元主体I表面。

　　[0028]本实用新型的一套完整钢板导轨防护罩制造方法的步骤主要由两大环节构成:结构设计环节和生产制造环节。

　　[0029]—、结构设计环节

　　[0030]结构设计环节是根据客户提出的钢板导轨防护罩的使用要求，包括机床护罩的外形尺寸、行程、压缩比、接口尺寸、材质等基本要求。为客户定制可满足基本要求的护罩结构模型，完成方案定制和设计细化。

　　[0031]结构方案细化确定后，接着，将各节护罩单元拆分为可完成下料、成型、折弯工序作业要求的独立钣金件，并对各对立钣金件进行工艺结构设计，添加各类工艺结构。如图1-2所示，常用工艺结构为插接工艺结构、定位划线标记工艺、数字标记工艺、焊点划线标记工艺、铆焊孔工艺、铆接孔工艺等。其中，根据作业性质不同，以上工艺可分为热作业工艺(包括焊点划线标记工艺、铆焊孔工艺)与冷作业工艺(包括插接工艺结构、定位划线标记工艺、数字标记工艺、铆接孔工艺)。根据客户要求的不同，在生产制作钢板导轨防护罩时，可以选择热作业工艺要求制作，也可选择冷作业工艺要求制作，或热作业与冷作业结合的工艺要求制作。完成以上工艺设计后，处理各钣金平板件，输出激光机下料所需DXF钣金数据。

　　[0032]本实用新型所述的一套完整的伸缩式护罩由多节护罩单元组成，节数不定。每节护罩单元主要由护罩单元主体1、护罩单元立板2，及其它钣金件(护罩单元连接板3、支撑板4)组成，如图12所述。

　　[0033](I)插接工艺结构

　　[0034]插接工艺结构7是为了使互为垂直的两钣金件能够精准定位而不出现较大连接偏差，并能保持和提高连接强度。插接工艺主要应用于护罩单元主体与护罩单元立板之间的定位连接。具体结构设计如下:在与护罩单元立板连接的主体边缘处，间隔一定的距离(80-150mm之间不等)设计插接凸台结构。插接凸台突出量5工与护罩单元立板2板厚一致，插接凸台5厚度与护罩单元主体I板厚保持一致，插接凸台5宽度为10_。同时，对应各插接凸台5所在位置的护罩单元立板2处，设计插接孔6结构，孔宽度32与护罩单元主体I板厚一致，宽度为插接凸台5宽度10mm+0.1mm，相对于插接凸台5两侧均留出0.05mm的余量，可避免因钣金折弯成型出现的微小误差而造成无法正确插接的现象，如图3-5所示。

　　[0035](2)定位划线标记工艺

　　[0036]定位划线标记工艺8是使用激光切割设备的自身功能，利用构造线建立钣金表面划线，从而焊接人员可迅速确定护罩单元上的其它钣金件与护罩单元主体I的位置关系，减少了现场查看图纸和使用量具定位的时间，提高了焊接作业效率和钣金件的定位精度。该工艺主要应用于护罩单元主体I与各类钣金附件之间的连接定位，划线一般设计在钣金附件与主体接触的主体表面上，划线的形式根据钣金附件与主体接触面的大小及形状确定，如图6-7所示。

　　[0037](3)数字标记工艺

　　[0038]数字标记工艺10是为了在生产过程中，使操作人员能够快速寻找并区分各钣金件而在钣金件表面上设计的数字符号，可减少大量查看图纸寻件的时间，明显提高作业效率。该工艺数字符号主要包含三部分:护罩单元序号-该护罩单元钣金件总数量-钣金件顺序序号。如:某一节护罩单元是护罩整体中的第三节单元，而该单元中共拆分得到三件钣金件，那么，这三件钣金件各自的数字标记则为:3-3-1; 3-3-2; 3-3-3，如图8所示。

　　[0039](4)焊点划线标记工艺

　　[0040]焊点划线标记工艺11也是使用激光切割设备的自身功能，利用构造线建立钣金表面划线，指定焊点的位置，从而焊接人员可快速确定焊点位置并完成焊接作业。焊点划线长度规定在4_6mm，具体长度依护罩结构大小而定。焊点划线12跨距为80-120mm之间，要求焊点划线位置均布美观。该工艺提高了焊接作业的效率，并一定程度上美化了护罩焊接的外形，如图9-10所示。

　　[0041](5)铆焊孔工艺

　　[0042]铆焊工艺属于热作业，使用焊接设备(如二保焊、氩弧焊等)完成护罩各钣金件的连接固定，但护罩局部位置会出现一定的变形。通常，冷板材质防护罩使用二保焊焊接作业，铆焊工艺孔尺寸规定为Φ5πιπι圆孔;不锈钢材质护罩使用氩弧焊焊接作业，铆焊工艺孔尺寸规定为Φ 2.5mm圆孔。

　　[0043](6)铆接孔工艺

　　[0044]铆接工艺属于冷作业，使用铆接机设备完成护罩各钣金件的连接固定，护罩不会出现焊接热变形，精度较高。铆接工艺孔尺寸规格为Φ4.8ι?πι、C>3.2mm、C>2.5mm;其中，大型护罩铆接设计使用尺寸Φ4.8πιπι，中型护罩铆接设计使用尺寸Φ3.2πιπι，小型护罩铆接设计使用尺寸Φ 2.5mm。

　　[0045]二、生产制造环节

　　[0046]生产制造环节是转化产品的结构模型为产品的过程。钢板防护罩主要由激光下料、折弯成型、焊接/铆接、附件组装四大工序步骤构成，如图11-12所示。其中:

　　[0047](I)激光下料工序使用F03015激光切割机，可满足常用不同厚度钢板导轨防护罩板材的切割要求，切割厚度规格为0.5mm-12mm，几何定位精度为± 0.05mm/m，重复定位精度±0.03mm ο

　　[0048](2)折弯成型工序使用RP6C、HDS8025、RG100数控折弯机，可满足不同形式的折弯需求。折弯尺寸精度在±0.lmm/m以内，角度精度在±0.1°以内。

　　[0049]本实用新型所述的一种伸缩式钢板导轨防护罩，规范了钢板导轨防护罩的全套设计及生产工艺流程，有效地控制了产品在生产过程中出现的不良和缺陷，改善了产品的整体质量和品质。同时，一定程度上降低了产品的生产成本，提高了企业和产品的市场竞争力；提出新的工艺结构和方法，优化设计工艺和生产制造工艺，减少和避免了因人为因素造成各工序所造成的各种错误和问题，也缩短了各工序的作业时间，提高了产品的生产效率和合格率;所规范的工艺流程可为防护罩产品批量化生产模式做准备，为防护罩的“流水线作业”模式奠定了基础。

　　[0050]以上对本申请所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了实施例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

　　【主权项】

　　1.一种伸缩式钢板导轨防护罩，由多节防护罩单元组成，其特征在于:所述的防护罩单元包括护罩单元主体、护罩单元立板、护罩单元连接板和支撑板;所述的护罩单元立板设置在护罩单元主体的端部，并与护罩单元主体垂直固定连接； 在与护罩单元立板连接的护罩单元主体的边缘处，间隔一定的距离设置有插接凸台；所述的插接凸台突出量与护罩单元立板厚度一致;所述的插接凸台厚度与护罩单元主体厚一致;所述护罩单元立板上对应于所述凸台所在位置处设置有插接孔;所述的插接孔宽度与护罩单元主体厚度一致;所述支撑板设置在护罩单元主体上，所述的护罩单元连接板通过支撑板垂直设置在护罩单元主体表面。2.根据权利要求1所述的一种伸缩式钢板导轨防护罩，其特征在于:所述间隔的距离为80-150mmo3.根据权利要求1所述的一种伸缩式钢板导轨防护罩，其特征在于:所述的插接凸台宽度设为I Omm。4.根据权利要求1所述的一种伸缩式钢板导轨防护罩，其特征在于:所述的插接孔宽度为凸台宽度lOmm+0.lmm;所述的插接孔相对于插接凸台两侧均留有0.05mm的余量。5.根据权利要求1所述的一种伸缩式钢板导轨防护罩，其特征在于:所述的连接是根据需求可选择热作业工艺要求制作、冷作业工艺要求制作或热作业与冷作业结合的工艺要求制作。6.根据权利要求5所述的一种伸缩式钢板导轨防护罩，其特征在于:所述的热作业工艺为铆焊工艺，使用焊接设备完成护罩各钣金件的连接固定;所述的冷作业工艺为铆接工艺，使用铆接机设备完成护罩各钣金件的连接固定。

　　【文档编号】B23P15/00GK205465447SQ201520992639

　　【公开日】2016年8月17日

　　【申请日】2015年12月4日

　　【发明人】孙俊渊

　　【申请人】宁夏共享机床辅机有限公司

　　一种卧加z轴床身防护拉板的制作方法

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种卧加Z轴床身防护拉板，包括防护拉板主体，防护拉板主体由多块上下叠加的拱形钢板构成，相邻的两块拱形钢板之间安装有刮屑条，防护拉板主体可前后伸缩，防护拉板主体横跨安装在机床纵床身两侧的导轨的前端的上方，每块拱形钢板的下方设置有加强筋，加强筋的两侧对称安装有滚轮，滚轮与纵床身辅助导轨的导轨面接触，防护拉板主体的前端内侧固定有拉簧，拉簧的另一端固定在一支架上，支架固定在纵床身导轨上，防护拉板主体的前端安装有前板，防护拉板主体的后端安装有背板，背板与机床立柱相连；本实用新型结构简单，外型美观，坚固耐用，顶部不易积屑，运行平稳，噪音小，使用寿命长，可同步实现对卧加Z轴的有效防护。

　　【专利说明】

　　一种卧加Z轴床身防护拉板

　　技术领域

　　[0001]本实用新型涉及机床防护技术领域，具体是一种卧加Z轴床身防护拉板。

　　【背景技术】

　　[0002]机床导轨防护罩是保护机床导轨的重要屏障，也称为防护拉板。机床防护罩可以使机床导轨免受外界铁肩、杂质和冷却液的破坏和腐蚀，能够严防灰尘、硬沙粒等进入导轨区域，减少硬质颗粒状异物对滑动导轨面的损伤，并减少导轨因损伤变形对加工精度的影响，保持机床加工精度，延长机床的使用寿命。

　　[0003]传统防护拉板的结构及连接比较复杂，涉及到曲柄滑块机构，并且防护拉板的表面是平面，其表面易堆积铁肩。众所周知，卧加Z轴在加工过程中会产生大量铁肩，若不能及时将铁肩处理掉，会使防护拉板变形并损坏刮肩条，导致防护拉板的使用寿命降低，易损坏导轨，影响机床的加工精度。

　　【发明内容】

　　[0004]本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种卧加Z轴床身防护拉板，该防护拉板结构简单，外型美观，坚固耐用，运行平稳，噪音小，机床加工过程中产生的铁肩不易在防护拉板的顶部堆积，可同步实现对卧加Z轴的有效防护，并且顶部的拱形结构能够防止踩踏损坏、变形，确保顶部排肩效果。

　　[0005]本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种卧加Z轴床身防护拉板，包括防护拉板主体，所述的防护拉板主体由多块上下叠加的拱形钢板构成，相邻的两块所述的拱形钢板之间安装有刮肩条，所述的防护拉板主体可前后伸缩，所述的防护拉板主体横跨安装在机床纵床身两侧的导轨的前端的上方，每块所述的拱形钢板的下方设置有加强筋，所述的加强筋的两侧对称安装有滚轮，所述的滚轮与纵床身辅助导轨的导轨面接触，所述的防护拉板主体的前端内侧固定有拉簧，所述的拉簧的另一端固定在一支架上，所述的支架固定在纵床身的导轨上，所述的防护拉板主体的前端安装有前板，所述的防护拉板主体的后端安装有背板，所述的背板与机床立柱相连。

　　[0006]本实用新型防护拉板安装后，机床加工工作中，同步实现对卧加Z轴的有效防护:当机床立柱向前运动时，会带动防护拉板主体层层收缩，使防护拉板主体在滚轮的支撑下一同向前平稳运动，达到一定行程后，拉簧逐渐被拉伸，防护拉板主体逐渐向前拉伸；当机床立柱向后运动时，会带动防护拉板主体向后运动，拉簧逐渐恢复自然状态，防护拉板主体逐渐向后收缩，最后层层拉伸。

　　[0007]本实用新型防护拉板整体为拱形钢板结构，结构简单，外型美观，坚固耐用，机床加工过程中产生的铁肩不易在防护拉板的顶部堆积，能够及时被刮掉，并且该防护拉板运行平稳，噪音小，可保护机床纵床身导轨，使用寿命长。此外，工人站立在防护拉板顶部时，顶部的拱形结构能够防止踩踏损坏、变形，确保顶部排肩效果。

　　[0008]所述的机床纵床身与所述的防护拉板主体之间设置有对所述的防护拉板主体的前后伸缩运动起导向作用的导向机构。导向机构可保证防护拉板主体达到一定行程后，拉簧逐渐被拉伸后方向不变，正常移动，避免拱形钢板之间发生卡死现象。

　　[0009]所述的导向机构包括导向块，所述的导向块安装在所述的机床纵床身的前端，所述的防护拉板主体的前端内侧安装有与所述的导向块相适配的导向圆棒。导向块与导向圆棒的配合，装配方便，导向效果好。

　　[0010]所述的前板的内侧安装有固定架，所述的固定架上安装有避震垫，所述的避震垫与所述的导向块位置相对。避震垫可进一步减小防护拉板的运行噪音，进一步提高其运行的可靠性和稳定性。

　　[0011]每块所述的加强筋的两侧对称安装有限位块，所述的限位块承靠于所述的纵床身辅助导轨的内侧面。限位块对拱形钢板起进一步的左右限位作用，提高防护拉板的安装及运行精度。

　　[0012]与现有技术相比，本实用新型的优点在于:本实用新型提供的卧加Z轴床身防护拉板，由多块上下叠加的拱形钢板构成，该防护拉板整体为拱形钢板结构，结构简单，外型美观，坚固耐用，机床加工过程中产生的铁肩不易在防护拉板的顶部堆积，能够及时被刮掉，并且该防护拉板运行平稳，噪音小，可保护机床纵床身导轨，使用寿命长;此外，工人站立在防护拉板顶部时，顶部的拱形结构能够防止踩踏损坏、变形，确保顶部排肩效果。

　　【附图说明】

　　[0013]图1为实施例的防护拉板安装后效果正视图；

　　[0014]图2为对应于图1的左视图；

　　[0015]图3为对应于图1的右视图；

　　[0016]图4为图3中A-A剖视图。

　　【具体实施方式】

　　[0017]以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

　　[0018]实施例的卧加Z轴床身防护拉板，如图所示，包括防护拉板主体I，防护拉板主体I由多块上下叠加的拱形钢板11构成，相邻的两块拱形钢板11之间安装有刮肩条12，防护拉板主体I可前后伸缩，防护拉板主体I横跨安装在机床纵床身5两侧的导轨51的前端的上方，每块拱形钢板11的下方设置有加强筋13，加强筋13的两侧对称安装有滚轮14并对称安装有限位块15，滚轮14与纵床身辅助导轨52的导轨面接触，限位块15承靠于纵床身辅助导轨52的内侧面，防护拉板主体I的前端内侧固定有拉簧2，拉簧2的另一端固定在一支架21上，支架21固定在纵床身5的导轨51上，防护拉板主体I的前端安装有前板16，防护拉板主体I的后端安装有背板17，背板17与机床立柱相连。

　　[0019]以上具体实施例中，机床纵床身5与防护拉板主体I之间设置有对防护拉板主体I的前后伸缩运动起导向作用的导向机构，导向机构包括导向块31，导向块31安装在机床纵床身5的前端，防护拉板主体I的前端内侧安装有与导向块31相适配的导向圆棒3 2;前板16的内侧安装有固定架42，固定架42上安装有避震垫41，避震垫41与导向块31位置相对。

　　[0020]以上防护拉板安装后，机床加工工作中，当机床立柱(图中未示出)向前运动时，会带动防护拉板主体I层层收缩，使防护拉板主体I在滚轮14的支撑下一同向前平稳运动，达到一定行程后，拉簧2逐渐被拉伸，防护拉板主体I逐渐向前拉伸；当机床立柱向后运动时，会带动防护拉板主体I向后运动，拉簧2逐渐恢复自然状态，防护拉板主体I逐渐向后收缩，最后层层拉伸。机床加工过程中产生的铁肩不易在防护拉板的顶部堆积，能够及时被刮掉，排肩效果好，并且该防护拉板运行平稳，噪音小，可保护机床纵床身的导轨51，使用寿命长。

　　【主权项】

　　1.一种卧加Z轴床身防护拉板，包括防护拉板主体，其特征在于所述的防护拉板主体由多块上下叠加的拱形钢板构成，相邻的两块所述的拱形钢板之间安装有刮肩条，所述的防护拉板主体可前后伸缩，所述的防护拉板主体横跨安装在机床纵床身两侧的导轨的前端的上方，每块所述的拱形钢板的下方设置有加强筋，所述的加强筋的两侧对称安装有滚轮，所述的滚轮与纵床身辅助导轨的导轨面接触，所述的防护拉板主体的前端内侧固定有拉簧，所述的拉簧的另一端固定在一支架上，所述的支架固定在纵床身的导轨上，所述的防护拉板主体的前端安装有前板，所述的防护拉板主体的后端安装有背板，所述的背板与机床立柱相连。2.根据权利要求1所述的一种卧加Z轴床身防护拉板，其特征在于所述的机床纵床身与所述的防护拉板主体之间设置有对所述的防护拉板主体的前后伸缩运动起导向作用的导向机构。3.根据权利要求2所述的一种卧加Z轴床身防护拉板，其特征在于所述的导向机构包括导向块，所述的导向块安装在所述的机床纵床身的前端，所述的防护拉板主体的前端内侧安装有与所述的导向块相适配的导向圆棒。4.根据权利要求3所述的一种卧加Z轴床身防护拉板，其特征在于所述的前板的内侧安装有固定架，所述的固定架上安装有避震垫，所述的避震垫与所述的导向块位置相对。5.根据权利要求1所述的一种卧加Z轴床身防护拉板，其特征在于每块所述的加强筋的两侧对称安装有限位块，所述的限位块承靠于所述的纵床身辅助导轨的内侧面。

　　【文档编号】B23Q11/08GK205465448SQ201620031928

　　【公开日】2016年8月17日

　　【申请日】2016年1月13日

　　【发明人】叶斌炳, 史璐冰, 卢杰, 叶鸿飞, 王君

　　【申请人】宁波海天精工股份有限公司