全钢瓦楞冲压模具的制作方法及注意事项

　　一种全钢瓦楞冲压模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及线盘制作技术领域，尤其是一种全钢瓦楞冲压模具。

　　【背景技术】

　　[0002]全钢瓦楞线盘的侧板瓦楞加工较为困难，目前还没有专用的装置来完成加工，费时费力，效率低下。

　　【发明内容】

　　[0003]本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供结构设计合理实用，大幅度提高工作效率的一种全钢瓦楞冲压模具。其技术方案为:在阴模座上从左向右依次设有阴模框定位销、阴模腔、阴模定位孔，用定位销和阴模定位孔将阴模安装在冲压机中，在阳模座上设有阳模定位孔和阳模架，用阳模定位孔将阳模安装在冲压机中。

　　[0004]本实用新型的有益效果:结构设计合理实用，操作方便，省时省力，提高了工作效率。

　　【附图说明】

　　[0005]图1为本实用新型的结构不意图。

　　【具体实施方式】

　　[0006]如图1所示，一种全钢瓦楞冲压模具，主要由阴模框定位销1-1、阴模座1-2、阴模框1-3、阴模腔1-4、阴模定位孔1-5、阳模定位孔2-1、阳模架2-2和阳模座2_3构成;在阴模座1-2上从左向右依次设有阴模框定位销1-1、阴模框1-3、阴模腔1-4、阴模定位孔1-5，用定位销

　　1-1和阴模定位孔1-5将阴模安装在冲压机中，在阳模座2-3上设有阳模定位孔2-1和阳模架

　　2-2，用阳模定位孔2-1将阳模安装在冲压机中。

　　[0007]本实用新型工艺流程:冲压阴模和阳模通过定位销和定位孔安装于冲压机中，阴模在下，阳模在上，将钢板平放于阴模上，启动冲压机，将阳模缓慢向下压，直至阳模架连同钢板压入阴模腔内，然后抬起阳模，取出已经成型的瓦楞钢板，然后向前平推直钢板的平面再次平放在阴模上，重复上述冲压动作，直至所需瓦楞钢板冲压完成。

　　【主权项】

　　1.一种全钢瓦楞冲压模具，其特征在于:在阴模座(1-2)上从左向右依次设有阴模框定位销(1-1)、阴模框(1-3)、阴模腔(1-4)、阴模定位孔(1-5)，用定位销(1-1)和阴模定位孔(1-5)将阴模安装在冲压机中，在阳模座(2-3)上设有阳模定位孔(2-1)和阳模架(2-2)，用阳模定位孔(2-1)将阳模安装在冲压机中。2.根据权利要求1所述的一种全钢瓦楞冲压模具，其特征在于:所述阳模安装在阴模的上面。

　　【专利摘要】本实用新型提供结构设计合理实用，大幅度提高工作效率的一种全钢瓦楞冲压模具，其技术方案为：在阴模座（1-2）上从左向右依次设有阴模框定位销（1-1）、阴模框（1-3）、阴模腔（1-4）、阴模定位孔（1-5），用定位销（1-1）和阴模定位孔（1-5）将阴模安装在冲压机中，在阳模座（2-3）上设有阳模定位孔（2-1）和阳模架（2-2），用阳模定位孔（2-1）将阳模安装在冲压机中。本实用新型的有益效果：结构设计合理实用，操作方便，省时省力，提高了工作效率。

　　【IPC分类】B21D13/02, B21D37/04, B21D37/10

　　【公开号】CN205217792

　　【申请号】CN201521072519

　　【发明人】杜象华, 张振合, 孙永兴, 董晋生, 杨保云

　　【申请人】东营广兴石油装备有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月22日

　　一种用于制造减速齿轮的模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型具体涉及一种用于制造减速齿轮的模具。

　　【背景技术】

　　[0002]减速齿轮只要是通过上下模具的对压来完成减速齿轮的成型，但是现有的模具中上下模具与上下模座之间的连接强度都普遍不高，尤其是下模具在长期的受压状态下，很容易出现位置偏移，导致最后的成型质量受到了极大的影响。

　　【实用新型内容】

　　[0003]实用新型目的:为了克服现有技术中存在的不足，提供一种上下模具与上下模座之间的连接强度大、稳定性高不易出现位置偏移的用于制造减速齿轮的模具。

　　[0004]技术方案:为实现上述目的，本实用新型提供一种用于制造减速齿轮的模具，包括上模座、下模座、与上模座相连位于气缸支架内的气缸、分别固定在上模座底面和下模座顶面的上压模推头和下压模推头以及固定在上压模推头底面和下压模推头顶面的上模具和下模具，所述下模座上位于下压模推头两侧处分别设置有支撑柱，所述支撑柱与下模具的水平相对位置设置有螺纹孔，与螺纹孔相匹配的具有外螺纹的固定铁条穿过螺纹孔紧贴住下模具，所述固定铁条上套接有与外螺纹相匹配的松紧环。

　　[0005]优选地，所述固定铁条具有开口朝上的螺栓孔，第一固定螺栓穿过螺栓孔下压在下压模推头的顶面，从而进一步提升了固定铁条的稳定性。

　　[0006]优选地，所述上模座和上压模推头之间设置有上模垫，所述下模座和下压模推头之间设置有下模垫，上模垫和下模垫能够很好的起到缓冲作用，从而起到保护上下模座，延长使用寿命的目的。

　　[0007]优选地，所述上模具设置有支撑棒，第二固定螺栓穿过支撑棒顶推在上压模推头的下表面。

　　[0008]优选地，所述支撑棒的形状为L型，其中一端固定在上模具的一侧面，另一端顶推在上压模推头的下表面。

　　[0009]有益效果:本实用新型与现有技术相比，通过利用固定铁条从两侧顶推下模具，大幅提升了下模具的稳定性和抗压能力，防止了下模具在工作过程中出现偏移，减速齿轮的最后成型质量得到了有效的保障。

　　【附图说明】

　　[0010]图1为本实用新型的结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0011]以下结合具体的实施例对本实用新型进行详细说明，但同时说明本实用新型的保护范围并不局限于本实施例的具体范围，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

　　[0012]需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

　　[0013]如图1所示，本实用新型提供一种用于制造减速齿轮的模具，包括上模座1、下模座

　　2、与上模座I相连位于气缸支架31内的气缸3、分别固定在上模座I底面和下模座2顶面的上压模推头5和下压模推头4以及固定在上压模推头5底面和下压模推头4顶面的上模具7和下模具6，所述下模座2上位于下压模推头4两侧处分别设置有支撑柱8，所述支撑柱8与下模具6的水平相对位置设置有螺纹孔，与螺纹孔相匹配的具有外螺纹91的固定铁条9穿过螺纹孔紧贴住下模具6，所述固定铁条9上套接有与外螺纹91相匹配的松紧环93，所述固定铁条9具有开口朝上的螺栓孔，第一固定螺栓92穿过螺栓孔下压在下压模推头4的顶面，所述上模座I和上压模推头5之间设置有上模垫51，所述下模座2和下压模推头4之间设置有下模垫41。

　　[0014]本实用新型中将下模具6放置于下压模推头4上的指定位置，然后分别转动下压模推头4两侧的固定铁条9直至固定铁条9紧贴住下模具6的两侧，然后拧紧松紧环93，利用第一固定螺栓92穿过螺栓孔直至完全下压在下压模推头4的顶面，从而完成了下模具6的固定。

　　[0015]本实用新型中支撑棒71的形状为L型，其中一端固定在上模具7的一侧面，另一端顶推在上压模推头5的下表面，然后利用第二固定螺栓72穿过支撑棒71直至完全顶推在上压模推头5的下表面，从而完成了上模具7的固定。

　　[0016]本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

　　【主权项】

　　1.一种用于制造减速齿轮的模具，包括上模座(I)、下模座(2)、与上模座(I)相连位于气缸支架(31)内的气缸(3 )、分别固定在上模座(I)底面和下模座(2 )顶面的上压模推头(5 )和下压模推头(4)以及固定在上压模推头(5)底面和下压模推头(4)顶面的上模具(7)和下模具(6)，其特征在于:所述下模座(2)上位于下压模推头(4)两侧处分别设置有支撑柱(8)，所述支撑柱(8)与下模具(6)的水平相对位置设置有螺纹孔，与螺纹孔相匹配的具有外螺纹(91)的固定铁条(9)穿过螺纹孔紧贴住下模具(6)，所述固定铁条(9)上套接有与外螺纹(91)相匹配的松紧环(93)。2.根据权利要求1所述的一种用于制造减速齿轮的模具，其特征在于:所述固定铁条(9)具有开口朝上的螺栓孔，第一固定螺栓(92)穿过螺栓孔下压在下压模推头(4)的顶面。3.根据权利要求1或2所述的一种用于制造减速齿轮的模具，其特征在于:所述上模座(I)和上压模推头(5)之间设置有上模垫(51)，所述下模座(2)和下压模推头(4)之间设置有下模垫(41)。4.根据权利要求1或2所述的一种用于制造减速齿轮的模具，其特征在于:所述上模具(7)设置有支撑棒(71)，第二固定螺栓(72)穿过支撑棒(71)顶推在上压模推头(5)的下表面。5.根据权利要求4所述的一种用于制造减速齿轮的模具，其特征在于:所述支撑棒(71)的形状为L型，其中一端固定在上模具(7)的一侧面，另一端顶推在上压模推头(5)的下表面。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种用于制造减速齿轮的模具，包括上模座、下模座、与上模座相连位于气缸支架内的气缸、分别固定在上模座底面和下模座顶面的上压模推头和下压模推头以及固定在上压模推头底面和下压模推头顶面的上模具和下模具，所述下模座上位于下压模推头两侧处分别设置有支撑柱，所述支撑柱与下模具的水平相对位置设置有螺纹孔，与螺纹孔相匹配的具有外螺纹的固定铁条穿过螺纹孔紧贴住下模具，所述固定铁条上套接有与外螺纹相匹配的松紧环。本实用新型通过利用固定铁条从两侧顶推下模具，大幅提升了下模具的稳定性和抗压能力，防止了下模具在工作过程中出现偏移，减速齿轮的最后成型质量得到了有效的保障。

　　【IPC分类】B21D37/10, B21D37/04, B21D53/28

　　【公开号】CN205217793

　　【申请号】CN201521072566

　　【发明人】吕景林, 赵剑忠

　　【申请人】江苏保捷锻压有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月22日

　　铁路接触网硬横梁用压弯模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及模具压弯技术领域，特别是涉及一种铁路接触网硬横梁用压弯模具。

　　【背景技术】

　　[0002]随着我国铁路电气化的不断发展，特别是高速电气化铁路的建设以及车站景观化的要求，电气化铁路接触网中钢管硬横梁已被越来越多的采用。硬横梁过去仅适用于某些特殊的电气化站场施工，在近几年铁路提速和安全要求的提升，应用范围逐渐扩大的所有车站站场的电气化施工，目前最大的硬横梁单孔跨距可达52米，连接跨距最大可达72米。

　　[0003]对于一些跨度较大或特殊场合的钢管硬横梁，需要设计设计一定的弧度，也即要制作出具有一定拱度的硬横梁，以保证硬横梁对接触线的支撑稳定性，现有的压弯工艺是根据硬横梁的弧度先分别将钢管压弯，然后将压弯的钢管组装成一段一段的硬横领(边梁或中梁等)，但在压弯时无法直观测出钢管的压弯弧度，需要多次调整，因此工作效率较为底下，严重影响了施工速度。

　　【实用新型内容】

　　[0004]为此，本实用新型要解决的技术问题是克服现有拱形硬横梁制作过程中存在的上述不足，继而提供一种铁路接触网硬横梁用压弯模具，该磨具能够直接测出压弯弧度，使压弯工艺一次成型，进而答复提高生产效率，避免影响施工进度。

　　[0005]为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:

　　[0006]—种铁路接触网硬横梁用压弯模具，其包括下模，所述下模的上端设置有供钢管弯折的弧形凹槽，所述下模的正上方设置有用于压弯所述钢管的铳锤，所述弧形凹槽的一端或两端设置有量角器，所述量角器的指针铰接在所述量角器的中心点出，所述量角器的指针的端部指示度数，所述指针的反向延长段设置在所述钢管的端部下方，所述下模本体上设置有供所述指针转动的型腔;所述量角器的中心点与所述钢管端部齐平，所述中心点设置在所述钢管的下方与所述钢管的最低点在同一水平面上。

　　[0007]优选的，所述指针的反向延长段通过紧固件绑定在所述钢管的下方。

　　[0008]优选的，所述紧固件为绳索或扎带。

　　[0009]优选的，所述量角器的底边与所述钢管的端面齐平，所述量角器的位于水平线上的刻度为O度，所述量角器竖直竖向的刻度为±90度。

　　[0010]优选的，所述铳锤的下压端为圆弧形结构。

　　[0011 ]本实用新型的有益效果:

　　[0012]本实用新型的铁路接触网硬横梁用压弯模具能够通过量角器直观测出钢管被压弯的弧度，便于工人控制下压力度，可实现一次压弯成型，进而大大提高了生产效率。

　　【附图说明】

　　[0013]为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中:

　　[0014]图1是本实用新型的铁路接触网硬横梁用压弯模具的半剖结构示意图；

　　[0015]图2是图1的A部位的局部放大图。

　　[0016]图中附图标记表示为:

　　[0017]1-下模;2-钢管；3-弧形凹槽;4-铳锤;5-量角器;6_指针；7_反向延长段;8_型腔；9-中心点；10-紧固件。

　　【具体实施方式】

　　[0018]参见图1-2，一种铁路接触网硬横梁用压弯模具，其包括下模I，所述下模I的上端设置有供钢管2弯折的弧形凹槽3，所述下模I的正上方设置有用于压弯所述钢管I的铳锤4，所述铳锤4轴线正对所述钢管2的长度方向对的中点，所述弧形凹槽3的一端设置有量角器5(参加图1的左端，在右端也可以设置一个量角器5，以减小度量误差)，所述量角器5的指针铰接在所述量角器5的中心点出，所述量角器5的指针6的端部指示度数，所述指针6的反向延长段7设置在所述钢管2的端部下方，所述下模I本体上设置有供所述指针6转动的型腔8(参见图2，本实施例中，整个量角器均设置在型腔8中)；所述量角器5的中心点9与所述钢管2端部齐平，所述中心点9设置在所述钢管2的下方与所述钢管2的最低点在同一水平面上，所述中心点9为所述指针6的铰接点。本实用新型的铁路接触网硬横梁用压弯模具能够通过量角器直观测出钢管被压弯的弧度，可实现一次压弯成型，进而大大提高了生产效率。

　　[0019]本实施例中，所述指针6的反向延长段7通过紧固件10绑定在所述钢管的下方，所述紧固件10为绳索或扎带或铁丝等。

　　[0020]本实施例中，所述量角器5的底边与所述钢管2的端面齐平，所述量角器5的位于水平线上的刻度为O度，所述量角器5竖直竖向的刻度为±90度(竖直向上为+90度，竖直向下为-90度，以便于读取)。

　　[0021]本实施例中，所述铳锤4的下压端为圆弧形结构，以保证在下压过程中整个钢管受力均匀，弯折弧度左右对称。

　　[0022]上述【具体实施方式】只是对本实用新型的技术方案进行详细解释，本实用新型并不只仅仅局限于上述实施例，本领域技术人员应该明白，凡是依据上述原理及精神在本实用新型基础上的改进、替代，都应在本实用新型的保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.一种铁路接触网硬横梁用压弯模具，其特征在于:包括下模，所述下模的上端设置有供钢管弯折的弧形凹槽，所述下模的正上方设置有用于压弯所述钢管的铳锤，所述弧形凹槽的一端或两端设置有量角器，所述量角器的指针铰接在所述量角器的中心点出，所述量角器的指针的端部指示度数，所述指针的反向延长段设置在所述钢管的端部下方，所述下模本体上设置有供所述指针转动的型腔;所述量角器的中心点与所述钢管端部齐平，所述中心点设置在所述钢管的下方与所述钢管的最低点在同一水平面上。2.根据权利要求1所述的铁路接触网硬横梁用压弯模具，其特征在于:所述指针的反向延长段通过紧固件绑定在所述钢管的下方。3.根据权利要求2所述的铁路接触网硬横梁用压弯模具，其特征在于:所述紧固件为绳索或扎带。4.根据权利要求1所述的铁路接触网硬横梁用压弯模具，其特征在于:所述量角器的底边与所述钢管的端面齐平，所述量角器的位于水平线上的刻度为O度，所述量角器竖直竖向的刻度为±90度。5.根据权利要求1所述的铁路接触网硬横梁用压弯模具，其特征在于:所述铳锤的下压端为圆弧形结构。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种铁路接触网硬横梁用压弯模具，其包括下模，所述下模的上端设置有供钢管弯折的弧形凹槽，所述下模的正上方设置有用于压弯所述钢管的铳锤，所述弧形凹槽的一端或两端设置有量角器，所述量角器的指针铰接在所述量角器的中心点出，所述量角器的指针的端部指示度数，所述指针的反向延长段设置在所述钢管的端部下方，所述下模本体上设置有供所述指针转动的型腔；所述量角器的中心点与所述钢管端部齐平，所述中心点设置在所述钢管的下方与所述钢管的最低点在同一水平面上。本实用新型的铁路接触网硬横梁用压弯模具能够通过量角器直观测出钢管被压弯的弧度，便于工人控制下压力度，可实现一次压弯成型，进而大大提高了生产效率。

　　【IPC分类】B21D37/10, B21C51/00

　　【公开号】CN205217794

　　【申请号】CN201521074547

　　【发明人】曲长军

　　【申请人】山东德通轨道设备有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月20日

　　适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具，通过压铆模具来满足因零件设计工艺要求，实现在管类零件内壁压铆螺母的技术要求。

　　【背景技术】

　　[0002]随着我国制造业的不断的发展，复杂的零件设计进一步考验对加工工艺提出苛刻要求，以满足繁多的零件工况工艺要求。诸如为达到管材类的零件需要在内壁处压铆螺母的要求，在产品零件中需要螺丝固定，但是薄板加工的螺纹无法达到要求为了满足此要求并且方便安装及拆卸。因而，急于研发一种可实现管材类零件内壁处压铆螺栓的模具。

　　【发明内容】

　　[0003]为了解决上述在零件压铆过程中存在的问题，本实用新型提供一种适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具，以解决在车间实际的压铆过程中能实现针对管材类内壁压铆螺母的要求。

　　[0004]为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是提供一种适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具，该压铆模具安装在待压铆螺母的压铆机工作平台上，其中:所述压铆模具结构是依次连接的模具定位柱、增高柱、定位止口及螺母定位柱，模具定位柱与待压铆螺母内孔相配合，定位止口直径大于螺母定位柱的直径;使用时所述压铆模具的螺母定位柱插入压铆机工作平台的固定孔内固定。

　　[0005]本实用新型的效果是将压铆螺母压铆在管材类零件的内壁，免去在部分较薄的管材处加工螺纹孔，在安装时提高零件的安装时间，解决了在管材加工螺纹孔，螺纹长度短、表面处理后部分螺纹孔无法使用等问题。此模具解决了常规加工的螺纹孔20%因后期零件的表面处理影响螺纹的问题，并且的装配中每个零件在装配过程中节约20分钟的装配时间。

　　【附图说明】

　　[0006]图1为本实用新型的模具结构示意图；

　　[0007]图2为采用本实用新型的模具加工示意图。

　　[0008]图中:

　　[0009]1、压铆模具2、模具定位柱3、定位止口 4、增高柱5、螺母定位柱6、工作平台7、压铆螺母8、压铆零件

　　【具体实施方式】

　　[0010]结合附图对本实用新型的适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具结构加以说明。

　　[0011]本实用新型的适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具结构是，该压铆模具安装在待压铆螺母的压铆机工作平台上，所述压铆模具I结构是依次连接的模具定位柱2、增高柱3、定位止口 4及螺母定位柱5，模具定位柱2与待压铆螺母7内孔相配合，定位止口 4直径大于螺母定位柱5的直径;使用时所述压铆模具I的螺母定位柱5插入压铆机工作平台6的固定孔内固定。常规的模具因没有模具定位柱2无法定位螺母。

　　[0012]将压铆模具I安装在压铆机工作平台6固定，将压铆螺母7放置其压铆模具顶端的螺母定位柱5上，将压铆螺母7与压铆零件8所要压铆的位置相固定，通过压铆机压铆工序实现压铆。

　　[0013]本实用新型的适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具结构功能是这样实现的:

　　[0014]实现的压铆螺母的方式以压铆模具I可以工作在需要被压铆零件内壁处。将压铆螺母7提前放置在压铆模具2上端的螺母定位柱5，然后将压铆零件8通过工艺孔使压铆螺母7压铆面与被压铆零件8的底孔接触，压铆模具2(2 15mm-35mm轴径用于增加压铆受力面积。最后使用压铆机I将被压铆零件8与压铆螺母4压铆，以达到技术要求。

　　[0015]适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具结构，该压铆方式需要在被压铆零件3处有工艺孔方便避让模具，以满足模具的工作要求。

　　[0016]所述压铆零件8需要开工艺孔，压铆螺母7放置与模具定位柱2顶端，使用压铆模具I压铆此压铆螺母。

　　[0017]所述压铆螺母7放置在模具定位柱2的顶端。

　　[0018]所述工作平台6将压铆模具I固定在其基座处，压铆零件8通过定位使压铆螺母7与压铆零件8工艺孔相接触固定定位实现压铆。

　　【主权项】

　　1.一种适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具，该压铆模具安装在待压铆螺母的压铆机工作平台上，其特征是:所述压铆模具(I)结构是依次连接的模具定位柱(2)、增高柱(3)、定位止口(4)及螺母定位柱(5)，模具定位柱(2)与待压铆螺母(7)内孔相配合，定位止口(4)直径大于螺母定位柱(5)的直径;使用时所述压铆模具(I)的螺母定位柱(5)插入压铆机工作平台(6)的固定孔内固定。

　　【专利摘要】本实用新型提供一种适用于管材类型材内壁压铆螺母的模具，该压铆模具结构是依次连接的模具定位柱、增高柱、定位止口及螺母定位柱，模具定位柱与待压铆螺母内孔相配合，定位止口直径大于螺母定位柱的直径；使用时所述压铆模具的螺母定位柱插入压铆机工作平台的固定孔内固定。有益效果是将压铆螺母压铆在管材类零件的内壁,免去在部分较薄的管材处加工螺纹孔,在安装时提高零件的安装时间,解决了在管材加工螺纹孔,螺纹长度短、表面处理后部分螺纹孔无法使用等问题。此模具解决了常规加工的螺纹孔20％因后期零件的表面处理影响螺纹的问题，并且的装配中每个零件在装配过程中节约20分钟的装配时间。

　　【IPC分类】B21D37/10, B21D39/00

　　【公开号】CN205217795

　　【申请号】CN201521074865

　　【发明人】刘学华, 孟凡兴, 陈旭, 任晓英, 霍延军, 周化刚, 高金海, 郭瑞, 王军营, 刘佳, 郑伟超, 张振中, 李建朋, 李静芳, 冯乐

　　【申请人】川铁电气（天津）股份有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月22日

　　一种新型铜合金钥匙级进模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及，具体涉及一种新型铜合金钥匙级进模具。

　　【背景技术】

　　[0002]钥匙是锁具中必要的配件，它的制造质量直接影响使用性能。该制件生产数量大，材料为H62黄铜，厚度为2_。过去采用单工序的简单模进行生产，不仅工序多、生产率低，而且制件的尺寸精度往往达不到技术所规定的要求。目前，该制件已不能满足锁具行业日益竞争的需要，随着制件生产率及质量的不断提高，以及改善工人的劳动条件和降低制件成本的要求，必需改变落后的冲压工艺。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型的目的是为解决上述不足，提供一种新型铜合金钥匙级进模具。

　　[0004]本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:

　　[0005]—种新型铜合金钥匙级进模具，包括上模和下模，上模包括上模座、垫板、卸料螺钉、落料凸模、模柄、冲孔凸模、凸模固定板、聚氨酯橡胶、卸料板和临时挡料销，上模座在最上方，上模座连接垫板，垫板连接凸模固定板，卸料螺钉嵌入上模座，落料凸模分别连接垫板和下模，模柄连接垫板，冲孔凸模一端连接垫板，另一端连接下模，凸模固定板连接聚氨酯橡胶，聚氨酯橡胶连接卸料板，下模包括下模座、活动挡料销、承料板和凹模，下模座设置在最下方，下模座连接凹模，活动挡料销设置在模具上部内侧，承料板设置在模具上部外侧。

　　[0006]凹模上平面设置有左右两根导料尺。

　　[0007]模具的两侧设置有两根导柱和相应的导套，导套套在导柱上部。

　　[0008]凹模材料选用优质碳素工具钢T10A，热处理硬度60?64HRC，冲孔凸模和落料凸模都选用高铬合金工具钢Crl2MoV，热处理硬度58?63HRC。

　　[0009]本实用新型具有如下有益的效果:

　　[0010]本实用新型设计合理，使用方便，采用冲孔一一落料连续冲压工步级进模进行生产，可明显地提高制件质量和生产率生产成本低，经济效益显著，有很好的应用前景。

　　【附图说明】

　　[0011]图1为本实用新型的侧视结构示意图；

　　[0012]图2为本实用新型的俯视结构不意图。

　　【具体实施方式】

　　[0013]下面结合附图对本实用新型作进一步的说明:

　　[0014]如图1所示，一种新型铜合金钥匙级进模具，包括上模和下模，上模包括上模座1、垫板2、卸料螺钉3、落料凸模4、模柄5、冲孔凸模6、凸模固定板7、聚氨酯橡胶9、卸料板10和临时挡料销17，上模座I在最上方，上模座I连接垫板2，垫板2连接凸模固定板7，卸料螺钉3嵌入上模座I，落料凸模4分别连接垫板2和下模，模柄5连接垫板2，冲孔凸模6—端连接垫板2，另一端连接下模，凸模固定板7连接聚氨酯橡胶9，聚氨酯橡胶9连接卸料板10，下模包括下模座13、活动挡料销14、承料板15和凹模16，下模座13设置在最下方，下模座13连接凹模16，活动挡料销14设置在模具上部内侧，承料板15设置在模具上部外侧。

　　[0015]凹模上平面设置有左右两根导料尺11。

　　[0016]模具的两侧设置有两根导柱12和相应的导套8，导套8套在导柱12上部。

　　[0017]凹模材料选用优质碳素工具钢T10A，热处理硬度60?64HRC，冲孔凸模和落料凸模都选用高铬合金工具钢Crl2MoV，热处理硬度58?63HRC。

　　[0018]工作过程:先把条料沿导料尺送进，并受到临时的挡料销的限制，压力机滑块下降，冲孔凸模进行冲孔工序，滑块向上回程时，因卸料板受聚氨酯橡胶的张力作用，使条料从冲孔凸模上卸下，然后再次把条料送进，受到活动挡料销的限制，滑块向下行程，同时完成冲孔及落料工序。这样，依次序进行冲压及送进工作，冲孔废料及制件从凹模的底孔中漏出。

　　【主权项】

　　1.一种新型铜合金钥匙级进模具，包括上模和下模，其特征在于:上模包括上模座、垫板、卸料螺钉、落料凸模、模柄、冲孔凸模、凸模固定板、聚氨酯橡胶、卸料板和临时挡料销，上模座在最上方，上模座连接垫板，垫板连接凸模固定板，卸料螺钉嵌入上模座，落料凸模分别连接垫板和下模，模柄连接垫板，冲孔凸模一端连接垫板，另一端连接下模，凸模固定板连接聚氨酯橡胶，聚氨酯橡胶连接卸料板，下模包括下模座、活动挡料销、承料板和凹模，下模座设置在最下方，下模座连接凹模，活动挡料销设置在模具上部内侧，承料板设置在模具上部外侧。

　　【专利摘要】本实用新型提供一种新型铜合金钥匙级进模具，包括上模和下模，上模包括上模座、垫板、卸料螺钉、落料凸模、模柄、冲孔凸模、凸模固定板、聚氨酯橡胶、卸料板和临时挡料销，上模座在最上方，上模座连接垫板，垫板连接凸模固定板，卸料螺钉嵌入上模座，落料凸模分别连接垫板和下模，模柄连接垫板，冲孔凸模一端连接垫板，另一端连接下模，凸模固定板连接聚氨酯橡胶，聚氨酯橡胶连接卸料板，本实用新型设计合理，使用方便，采用冲孔—落料连续冲压工步级进模进行生产，可明显地提高制件质量和生产率生产成本低，经济效益显著，有很好的应用前景。

　　【IPC分类】B21D28/14, B21D37/10, B21D37/01, B21D28/34, B21D53/42

　　【公开号】CN205217796

　　【申请号】CN201521076032

　　【发明人】黄俏嫦

　　【申请人】黄俏嫦

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月20日

　　一种周边一次性铆接模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及成型模具，具体涉及一种周边一次性铆接模具。

　　【背景技术】

　　[0002]在目前的冲压模行业中，产品四周折边叠合铆接一般采用单边铆合方式，加工时每完成一边铆合后将产品从模具上取下，然后将产品转动90度后放上模具再进行另一边的铆合。这种铆合方式生产速度慢，效率低，浪费的时间也比较多，产品定位偏差很难控制，而且品质也难以保证。

　　【实用新型内容】

　　[0003]针对以上技术问题，本实用新型提供一种能提高生产效率，保证产品质量，提高安全系数，降低产品的不良率的周边一次性铆接模具。

　　[0004]本实用新型为解决其技术问题所采用的技术方案是:

　　[0005]—种周边一次性铆接模具，包括上模和下模，上模和下模之间设有驱使上模升降的导柱，上模由上至下依次包括上模座、上垫板以及固定板，下模由下至上依次包括下模座、下垫板和下模板，所述下垫板于下模板的四周分别设有一对可平行相对滑动的滑块，四对滑块之间的夹槽分别与待铆接产品的四周折边位置分别对应，每对滑块中处于外周的滑块的外侧设有挡块，挡块上设有连至该外周的滑块上的复位拉杆，复位拉杆上套有抵接于挡块上的弹簧，每对滑块中处于内周的滑块上设有铆合冲子，处于外周的滑块对应的位置处设有铆合孔，所述固定板的下方设有用于挤压每对滑块中处于外周的滑块向处于内周的滑块相对移动的插块。

　　[0006]作为优选的实施方式，所述插块和每对滑块中处于外周的滑块上分别设有用于互相抵接的倾斜面。

　　[0007]作为优选的实施方式，所述插块的外侧边缘和挡块的内侧边缘在竖直方向上对齐。

　　[0008]作为优选的实施方式，所述固定板的下方通过一导杆连接有一脱料板。

　　[0009]本实用新型的有益效果是:本实用新型应用时，待铆接的产品四周折边插入到四对滑块之间的夹槽内，当上模下降时，插块驱使滑块相对滑动，滑块内部的铆合冲子完成折边铆接过程，当上模上升时，插块脱离，滑块在弹簧的作用下复位。因此，本实用新型能够一次性完成产品四周折边的铆接过程，大大提高了生产效率，由于不需要人工进行折边切换，因此可以避免产品定位偏差的产生，有效降低产品的不良率，保证产品品质。

　　【附图说明】

　　[0010]下面结合附图和【具体实施方式】进行进一步的说明:

　　[0011]图1为本实用新型的结构示意图。

　　[0012]【附图说明】:1_导柱，2-上模座，3-上垫板，4-固定板，5-下模座，6-下垫板，7-下模板，8、8a、8b-滑块，9-挡块，I O-复位拉杆，11_弹簧，12-铆合冲子，13-铆合孔，14-插块，15-导杆，16-脱料板，10-待铆接产品，11-折边。

　　【具体实施方式】

　　[0013]本实用新型的模具用于对产品的折边进行铆接，实现一次加工即可完成四周折边柳接的功能，从而大大提尚广品的加工效率。

　　[0014]如图1所示，本实用新型的一种周边一次性铆接模具包括上模和下模，上模和下模之间设有驱使上模升降的导柱I。在导柱I的驱动作用下，模具可以实现合模和开模。

　　[0015]具体地，上模由上至下依次包括上模座2、上垫板3以及固定板4，三者之间紧密贴合固定。下模由下至上依次包括下模座5、下垫板6和下模板7，三者之间同样紧密贴合固定。要实现周边一次性铆接，本实用新型的下垫板6于下模板7的四周分别设有一对可平行相对滑动的滑块8，四对滑块8之间的夹槽分别与待铆接产品100的四周折边101位置分别对应。每对滑块8中处于外周的滑块8a的外侧设有挡块9，挡块9上设有连至该外周的滑块8a上的复位拉杆1，复位拉杆1上套有抵接于挡块9上的弹簧11，每对滑块8中处于内周的滑块8b上设有铆合冲子12，处于外周的滑块8a对应的位置处设有铆合孔13。待铆接产品100放入模具时，其四周的折边101会对应插入到滑块8之间的夹槽内，当滑块8受力外部的作用力作相对运动时，滑块8之间的夹槽会缩小将折边101夹合，在此过程中，铆合冲子12穿过折边101后进入到铆合孔13内，将产品抽牙边反卷，使得产品重叠材料铆接在一起，完成铆接动作。由于设置有复位拉杆10和弹簧11，当施加到滑块8上的外部作用力消失时，弹簧11复位，通过复位拉杆10带动滑块8复位。因此，本实用新型只需在合模时驱使滑块8相对运动即可。

　　[0016]要使得滑块8能够相对运动，本实用新型的上模在固定板4的下方设有用于挤压每对滑块8中处于外周的滑块8a向处于内周的滑块Sb相对移动的插块14。当上模向下移动时，插块14挤压外周滑块8a，使得其向内周的滑块Sb相对运动。这种方式实现方便，控制简单，能够准确地实现铆接过程。具体实现时，为了使得插块14可以更好地驱动滑块8动作，插块14和每对滑块8处于外周的滑块8a上优选分别设有用于互相抵接的倾斜面。另外，为了使得插块14的动作更加稳定，防止插入过程中张开断裂，插块14的外侧边缘和挡块9的内侧边缘在竖直方向上对齐，挡块9可以起到对插块14限位的作用。

　　[0017]本实用新型还可以在固定板4的下方通过一导杆15连接有一脱料板16，模具开模时，脱料板16可以将产品吸起，实现脱料，从而方便取料。

　　[0018]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.一种周边一次性铆接模具，包括上模和下模，上模和下模之间设有驱使上模升降的导柱，上模由上至下依次包括上模座、上垫板以及固定板，下模由下至上依次包括下模座、下垫板和下模板，其特征在于:所述下垫板于下模板的四周分别设有一对可平行相对滑动的滑块，四对滑块之间的夹槽分别与待铆接产品的四周折边位置分别对应，每对滑块中处于外周的滑块的外侧设有挡块，挡块上设有连至该外周的滑块上的复位拉杆，复位拉杆上套有抵接于挡块上的弹簧，每对滑块中处于内周的滑块上设有铆合冲子，处于外周的滑块对应的位置处设有铆合孔，所述固定板的下方设有用于挤压每对滑块中处于外周的滑块向处于内周的滑块相对移动的插块。2.根据权利要求1所述的一种周边一次性铆接模具，其特征在于:所述插块和每对滑块中处于外周的滑块上分别设有用于互相抵接的倾斜面。3.根据权利要求1或2所述的一种周边一次性铆接模具，其特征在于:所述插块的外侧边缘和挡块的内侧边缘在竖直方向上对齐。4.根据权利要求1所述的一种周边一次性铆接模具，其特征在于:所述固定板的下方通过一导杆连接有一脱料板。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种周边一次性铆接模具，包括上模和下模，上模包括上模座、上垫板以及固定板，下模包括下模座、下垫板和下模板，下垫板设有可平行相对滑动的滑块和挡块，挡块上设有连至外周的滑块上的复位拉杆，复位拉杆上套有抵接于挡块上的弹簧，处于内周的滑块上设有铆合冲子，处于外周的滑块对应的位置处设有铆合孔，固定板的下方设有插块。本实用新型能够一次性完成产品四周折边的铆接过程，大大提高了生产效率，由于不需要人工进行折边切换，因此可以避免产品定位偏差的产生，有效降低产品的不良率，保证产品品质。

　　【IPC分类】B21D39/00, B21D37/10

　　【公开号】CN205217797

　　【申请号】CN201521077708

　　【发明人】肖调煌

　　【申请人】芜湖市丰德科技有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月18日

　　圆弧板弯折模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及金属板冲压塑型设备领域，特别是指一种将平面铝板冲压成圆弧板的弯折模具。

　　【背景技术】

　　[0002]随着我国目前对资源可重复利用和环境保护的重视，传统外墙粘贴瓷砖的方式已不符合我国当前发展的需要，取而代之的是采用一种安装简便、质量轻、能够可重复循环使用的铝塑板，采用铝塑板在应用中可以使用在主体框架楼外墙体的表面上，在其起到装饰作用的同时，也可以起到一定的保温性能，因其铝塑板在安装和拆卸时简便，并在使用后可重复的循环使用，因此在外墙装饰和内墙装饰领域中具有较大的市场前景。

　　[0003]在制作外墙装饰板时，在外墙的转角部位需要将铝塑板制成圆弧状的转角围板，铝塑折弯成圆板弧形多是通过圆弧卷板机卷滚成型的，但卷板机和其它的加工机器一样都有着自己的加工极限，一旦圆弧板的弯曲半径R<150mm时，卷板机就无法将板料滚弧成型。

　　【实用新型内容】

　　[0004]本实用新型提供一种圆弧板弯折模具，其所要解决的主要技术问题在于:在利用卷板机卷曲加工圆弧板状铝塑板时，只能加工圆弧直径大于150mm的圆弧板，进而难以加工成型圆弧直径相对更小的圆弧板。

　　[0005]为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是提供一种圆弧板弯折模具，其包括上模以及下模，所述上模包括圆筒管状的压模头以及径向凸设在所述压模头的圆筒管壁上用于与折弯机相连的连接板，所述下模包括横截面呈半圆弧状的模槽以及位于模槽底部的固定座，所述固定座可装设于折弯机上至所述模槽的半圆弧开口与所述压模头相对应，所述模槽与所述压模头的中心轴线相互平行，且压模头的外径与所述模槽的内径相适配。

　　[0006]优选于:所述模槽中的半圆弧状的凹面上可拆卸的衬设有一橡胶衬垫，所述压模头可沿竖直方向径向运动至所述模槽中与所述模槽同心，所述橡胶衬垫垫设在所述模槽与压模头之间。

　　[0007]优选于:所述模槽由圆筒管轴向一剖为二形成。

　　[0008]优选于:所述固定座包括底板以及若干支撑架板，所述底板设置在所述模槽的底部并与所述模槽的两侧槽口边缘平行，所述若干支撑架板沿所述模槽的中心轴线轴向阵列的架设在所述模槽与底板之间，所述若干支撑架板相互平行并垂直于所述底板，所述若干支撑架板上对应所述模槽的侧边上均开设有半圆形的嵌口，所述模槽的外槽壁相匹配的固定嵌置在所述若干支撑架板的嵌口中。

　　[0009]优选于:所述压模头、连接板、模槽、底板以及若干支撑架板均为钢材质，所述连接板的一侧长边对应固定焊接在所述压模头的径向外筒壁上，且所述连接板与压模头的中心轴线在同一平面上，所述若干支撑架板焊接在所述底板上，所述模槽的外槽壁固定焊接在所述若干支撑架板的嵌口中。

　　[0010]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:

　　[0011]—、利用模槽的内凹圆弧面与压模头上的圆筒壁相匹配行程可相互合模的冲压模具，借助折弯机驱动所述压模头运动至与所述模槽合模，将平面的铝塑板放置于所述模槽的槽口上，通过所述压模头的冲压作用将铝塑板向模槽中技压至形状与模槽的圆弧状内凹面匹配，进而将平板状的铝板加工成圆弧板。

　　[0012]二、在所述模槽中衬设橡胶衬垫，可以有效的防止铝板在变形过程中与模槽的内凹面之间产生尖锐的盈利磨槽，造成铝板表面挂花的问题，其次可以将所述压模头的直径设置为比模槽略小的圆筒管，通过更换不同厚度的橡胶衬垫来实现“微调”加工的圆弧形铝板的直径。

　　【附图说明】

　　[0013]图1为本实用新型的合模结构示意图。

　　[0014]图2为本实用新型的立体分解结构示意图。

　　[0015]图3为本实用新型的轴向端面构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0016]以下将结合附图1至3以及较佳实施例对本实用新型提出的一种圆弧板弯折模具作更为详细说明。

　　[0017]本实用新型提供一种圆弧板弯折模具，其包括上模I以及下模2，所述上模I包括圆筒管状的压模头11以及径向凸设在所述压模头11的圆筒管壁上用于与折弯机相连的连接板12，所述连接板12的一侧长边对应固定焊接在所述压模头11的径向外筒壁上，且所述连接板12与压模头11的中心轴线在同一平面上，所述连接板12的长度与所述压模头11的轴向长度相同；所述下模2包括横截面呈半圆弧状的模槽21以及位于模槽21底部的固定座22，所述模槽21由圆筒管轴向一剖为二形成，所述固定座22可装设于折弯机上至所述模槽21的半圆弧开口与所述压模头11相对应，所述模槽21与所述压模头11的中心轴线相互平行，且压模头11的外径与所述模槽21的内径相适配。

　　[0018]本实用新型在具体实施时，可以将铝板架设在所述模槽21的两侧槽口上，利用折弯机驱动所述压模头11径向运动至所述模槽21中实现合模，进而将所述铝板冲压进模槽21中，当所述压模头11与模槽21彻底合模时，所述铝板挤压在所述压模头11的外筒壁与模槽21的内槽璧之间发生塑性变形，进而将铝板加工成能与压模头11相匹配的圆弧板。

　　[0019]所述模槽21中的半圆弧状的凹面上可拆卸的衬设有一橡胶衬垫23，所述压模头11可沿竖直方向径向运动至所述模槽21中与所述模槽21同心，所述橡胶衬垫23垫设在所述模槽21与压模头11之间，所述压模头11的外径加上所述橡胶衬垫23的厚度与所述模槽21的内径相匹配，进而可以将所述压模头11的直径选择至略小于所述模槽21的内径，通过改变橡胶衬垫23的厚度实现微调加工的圆弧形铝板的直径。

　　[0020]所述固定座22包括底板221以及若干支撑架板222，所述底板221设置在所述模槽21的底部并与所述模槽21的两侧槽口边缘平行，所述若干支撑架板222沿所述模槽21的中心轴线轴向阵列的架设在所述模槽21与底板221之间，所述若干支撑架板222相互平行并垂直于所述底板221，所述若干支撑架板222焊接在所述底板21上，所述若干支撑架板222上对应所述模槽21的侧边上均开设有半圆形的嵌口，所述模槽21的外槽壁相匹配的固定嵌置在所述若干支撑架板222的嵌口中，所述模槽21的外槽壁固定焊接在所述若干支撑架板222的嵌口中，利用若干轴向阵列的支撑架板222均匀的对所述模槽21进行支撑，垂直设置的支撑架板222承受的支撑力与板面平行，进而支撑力最强，使结构更加稳定。

　　[0021]所述压模头11、连接板12、模槽21、底板221以及若干支撑架板222均为钢材质。

　　[0022]综合上所述，本实用新型的技术方案可以充分有效的完成上述实用新型目的，且本实用新型的结构原理及功能原理都已经在实施例中得到充分的验证，而能达到预期的功效及目的，且本实用新型的实施例也可以根据这些原理进行变换，因此，本实用新型包括一切在申请专利范围中所提到范围内的所有替换内容。任何在本实用新型申请专利范围内所作的等效变化，皆属本案申请的专利范围之内。

　　【主权项】

　　1.一种圆弧板弯折模具，其包括上模以及下模，其特征在于:所述上模包括圆筒管状的压模头以及径向凸设在所述压模头的圆筒管壁上用于与折弯机相连的连接板，所述下模包括横截面呈半圆弧状的模槽以及位于模槽底部的固定座，所述固定座可装设于折弯机上至所述模槽的半圆弧开口与所述压模头相对应，所述模槽与所述压模头的中心轴线相互平行，且压模头的外径与所述模槽的内径相适配。2.如权利要求1所述的圆弧板弯折模具，其特征在于:所述模槽中的半圆弧状的凹面上可拆卸的衬设有一橡胶衬垫，所述压模头可沿竖直方向径向运动至所述模槽中与所述模槽同心，所述橡胶衬垫垫设在所述模槽与压模头之间。3.如权利要求2所述的圆弧板弯折模具，其特征在于:所述模槽由圆筒管轴向一剖为二形成。4.如权利要求3所述的圆弧板弯折模具，其特征在于:所述固定座包括底板以及若干支撑架板，所述底板设置在所述模槽的底部并与所述模槽的两侧槽口边缘平行，所述若干支撑架板沿所述模槽的中心轴线轴向阵列的架设在所述模槽与底板之间，所述若干支撑架板相互平行并垂直于所述底板，所述若干支撑架板上对应所述模槽的侧边上均开设有半圆形的嵌口，所述模槽的外槽壁相匹配的固定嵌置在所述若干支撑架板的嵌口中。5.如权利要求4所述的圆弧板弯折模具，其特征在于:所述压模头、连接板、模槽、底板以及若干支撑架板均为钢材质，所述连接板的一侧长边对应固定焊接在所述压模头的径向外筒壁上，且所述连接板与压模头的中心轴线在同一平面上，所述若干支撑架板焊接在所述底板上，所述模槽的外槽壁固定焊接在所述若干支撑架板的嵌口中。

　　【专利摘要】一种圆弧板弯折模具，其包括上模以及下模，所述上模包括圆筒管状的压模头以及径向凸设在所述压模头的圆筒管壁上用于与折弯机相连的连接板，所述下模包括横截面呈半圆弧状的模槽以及位于模槽底部的固定座，所述固定座可装设于折弯机上至所述模槽的半圆弧开口与所述压模头相对应，所述模槽与所述压模头的中心轴线相互平行，且压模头的外径与所述模槽的内径相适配。

　　【IPC分类】B21D37/10, B21D5/06

　　【公开号】CN205217798

　　【申请号】CN201521088250

　　【发明人】吕芳刚

　　【申请人】江西鑫隆泰建材工业有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月24日

　　一种叶片冲压模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型属于风机制造设备领域，具体涉及一种叶片冲压模具。

　　【背景技术】

　　[0002]叶片是风机产生风的核心部件，而叶片制作是现在的一大难题，大量生产叶片最好的方法就是冲压下料。目前，单个生产的叶片冲压模具使用中，取出成品比较困难，不易连续作业，生产效率低。叶片冲压下料之后的残余料均由弹簧的弹力弹起，方便退出导料槽，但是弹簧支撑点小，容易出现弹力不均，使残余料弹起方向不确定，容易误伤人群。现有的冲压模具上模和下模很重，而上模和下模上没有起重点，不易移动和安装。

　　【实用新型内容】

　　[0003]为解决以上技术存在的问题，本实用新型提供一种能方便取出成品的叶片冲压模具。

　　[0004]其技术方案为:

　　[0005]—种叶片冲压模具，包括上座板、下座板、上模、下模、叶片冲模、叶片槽、导柱和模柄，下座板上固定设置有下模，下模上端设置有叶片槽，下座板上固定设置有两个以上的导柱，导柱一端穿过上座板与上座板可相对滑动设置，上座板上端固定设置有模柄，上座板下端固定设置有上模，上模下端固定设置有叶片冲模，所述下模内的叶片槽下方设置有出料槽，出料槽穿通下模两侧，出料槽的长度大于叶片槽的长度，出料槽内设置有推料柄。

　　[0006]本实用新型的模柄连接着油缸，油缸带动上座板沿着导柱上下滑动，为了导柱能与上模板顺利滑动，上模板与导柱接触面设置有黄铜材质的导套，上座板带动上模运动。当上模在最高点时，工作人员将一块原料伸入上模下方的下模上，此时油缸控制上模压下，叶片冲模在原料上冲压下一块和叶片冲模轮廓一样的材料。下来的料进入叶片槽中，落入出料槽中，由于出料槽的长度大于叶片槽的长度，下来的料可以很轻松地被推料柄推出收集，这块下来的料就是叶片成品。这样设计方便了成品取出，提高了工作效率。

　　[0007]进一步，所述下模上端两侧设置有导料板，导料板内侧一端设置有导料倒角。导料板能确保原料平稳进入，导料倒角能方便原料进入。

　　[0008]进一步，所述上模和下模侧壁上包裹着弹性橡胶。

　　[0009]上模冲下的同时，下模会发生瞬间的弹性形变，通过弹性橡胶的弹性将残余料轻微弹起，避免残余料卡死，方便残余料取出。上模和下模侧壁上包裹着弹性橡胶，弹性橡胶受力均匀，弹力方向也一致，弹性橡胶也起到减震作用。

　　[0010]进一步，所述上座板和下座板两侧设置有多个螺栓。冲压模具移动和安装时，可以用多个螺栓作为起重点，方便模具移动和安装。

　　【附图说明】

　　[0011]图1为叶片冲压模具为上模冲下的主视图；

　　[0012]图2为叶片冲压模具为上模在最高点的主视图；

　　[0013]图3为叶片冲压模具为上模冲下的俯视图；

　　[0014]图4为叶片冲压模具为上模冲下的侧视图；

　　[0015]其中，1-上座板，2-下座板，3-上模，4-下模，5-叶片冲模，6_叶片槽，7_导料板，8_导柱，9-推料柄，I O-出料槽，11 -螺栓，12-弹性橡胶，13-模柄。

　　【具体实施方式】

　　[0016]如图1?4所示，一种叶片冲压模具，包括上座板1、下座板2、上模3、下模4、叶片冲模5、叶片槽6、导柱8和模柄13，下座板2上固定设置有下模4，下模4上端设置有叶片槽6，下座板2上固定设置有两个以上的导柱8，导柱8—端穿过上座板I与上座板I可相对滑动设置，上座板I上端固定设置有模柄13，上座板I下端固定设置有上模3，上模3下端固定设置有叶片冲模5，所述下模4内的叶片槽6下方设置有出料槽10，出料槽10穿通下模4两侧，出料槽10的长度大于叶片槽6的长度，出料槽10内设置有推料柄9。

　　[0017]所述下模4上端两侧设置有导料板7，导料板7内侧一端设置有导料倒角。

　　[0018]所述上模3和下模4侧壁上包裹着弹性橡胶12。

　　[0019]所述上座板I和下座板2两侧设置有多个螺栓11。

　　【主权项】

　　1.一种叶片冲压模具，包括上座板(I)、下座板(2)、上模(3)、下模(4)、叶片冲模(5)、叶片槽(6)、导柱(8)和模柄(13)，下座板(2)上固定设置有下模(4)，下模(4)上端设置有叶片槽(6)，下座板(2)上固定设置有两个以上的导柱(8)，导柱(8)—端穿过上座板(I)与上座板(I)可相对滑动设置，上座板(I)上端固定设置有模柄(13)，上座板(I)下端固定设置有上模(3)，上模(3)下端固定设置有叶片冲模(5)，其特征在于，所述下模(4)内的叶片槽(6)下方设置有出料槽(10)，出料槽(10)穿通下模(4)两侧，出料槽(10)的长度大于叶片槽(6)长度，出料槽(1 )内设置有推料柄(9 )。2.根据权利要求1所述的一种叶片冲压模具，其特征在于，所述下模(4)上端两侧设置有导料板(7)，导料板(7)内侧一端设置有导料倒角。3.根据权利要求1所述的一种叶片冲压模具，其特征在于，所述上模(3)和下模(4)侧壁上包裹着弹性橡胶(I 2)。4.根据权利要求1所述的一种叶片冲压模具，其特征在于，所述上座板(I)和下座板(2)两侧设置有多个螺栓(11)。

　　【专利摘要】本实用新型属于风机制造设备领域，具体涉及一种叶片冲压模具，包括上座板、下座板、上模、下模、叶片冲模、叶片槽、导柱和模柄，下模内的叶片槽下方设置有出料槽，出料槽穿通下模两侧，出料槽长的距离大于叶片槽长的距离，出料槽内设置有推料柄。本实用新型方便了成品取出，提高了工作效率，能确保原料平稳进入，导料倒角能方便原料进入，避免残余料卡死，方便残余料取出，方便模具移动和安装。

　　【IPC分类】B21D37/10

　　【公开号】CN205217799

　　【申请号】CN201521090527

　　【发明人】郑连生

　　【申请人】云南贵鼓风机有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月24日

　　一种冲压模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001 ]本实用新型涉模具设计技术领域，尤其涉及一种冲压模具。

　　【背景技术】

　　[0002]冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热乳和冷乳的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60?70 %是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

　　[0003]冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

　　[0004]在冲压过程所用的上模具、下模具之间在每一次冲压过程对中性差，影响冲压质量，同时在冲压后无法自动回复，增大了冲压所需的能耗，同时在上模具、下模具冲压接触面容易发生磨损，影响后续冲压的精度从而影响产品的质量。

　　【实用新型内容】

　　[0005]本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供了一种冲压模具。

　　[0006]本实用新型是通过以下技术方案实现:

　　[0007]—种冲压模具，包括下模具、上模具，所述上模具上端中心位置设有上冲压头，所述下模具内部设有与上冲压头结构相适应的下冲压腔，所述下模具、上模具之间两侧设有导向杆，所述导向杆上且位于下模具、上模具之间设有回复弹簧，所述上冲压头的冲压接触面上设有第一耐磨层，所述下冲压腔的冲压接触面上设有第二耐磨层。

　　[0008]作为本实用新型的优选技术方案，所述上冲压头呈台阶状结构。

　　[0009]作为本实用新型的优选技术方案，所述导向杆上、下两端与下模具、上模具之间固定连接。

　　[0010]作为本实用新型的优选技术方案，所述第一耐磨层覆盖在上冲压头的冲压接触面上，所述第二耐磨层覆盖在下冲压腔的冲压接触面上。

　　[0011]与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是:本实用新型结构简单，设计合理，本实用新型通过设置导向杆、回复弹簧，这样在导向杆的作用下上模具、下模具在冲压过程中对中性好，确保了冲压成品的质量，同时在回复弹簧的作用下能够对冲压后上模具起到回复作用，有效的减少了耗能，实用性好;通过设置第一耐磨层、第二耐磨层，这样在第一耐磨层、第二耐磨层的作用下能够减小上冲压头、下冲压腔冲压接触面的磨损量，延长使用寿命，提尚广品精度。

　　【附图说明】

　　[0012]图1为本实用新型的结构示意图。

　　[0013]图中:1.下模具；101.下冲压腔;2.上模具;3.上冲压头;4.导向杆;5.回复弹簧;6.第一耐磨层;7.第二耐磨层。

　　【具体实施方式】

　　[0014]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

　　[0015]请参阅图1，图1为本实用新型的结构示意图。

　　[0016]—种冲压模具，包括下模具1、上模具2，所述上模具2上端中心位置设有上冲压头3，其中所述上冲压头3呈台阶状结构。所述下模具I内部设有与上冲压头3结构相适应的下冲压腔101，所述下模具1、上模具2之间两侧设有导向杆4，其中所述导向杆4上、下两端与下模具1、上模具2之间固定连接。所述导向杆4上且位于下模具1、上模具2之间设有回复弹簧5，这样在导向杆4的作用下上模具1、下模具2在冲压过程中对中性好，确保了冲压成品的质量，同时在回复弹簧6的作用下能够对冲压后上模具2起到回复作用，有效的减少了耗能，实用性好。

　　[0017]所述上冲压头3的冲压接触面上设有第一耐磨层6，所述下冲压腔101的冲压接触面上设有第二耐磨层7，其中所述第一耐磨层6覆盖在上冲压头3的冲压接触面上，所述第二耐磨层7覆盖在下冲压腔101的冲压接触面上，这样在第一耐磨层6、第二耐磨层7的作用下能够减小上冲压头3、下冲压腔101冲压接触面的磨损量，延长使用寿命，提高产品精度。

　　[0018]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.一种冲压模具，包括下模具(I)、上模具(2)，其特征在于:所述上模具(2)上端中心位置设有上冲压头(3)，所述下模具(I)内部设有与上冲压头(3)结构相适应的下冲压腔(101)，所述下模具(1)、上模具(2)之间两侧设有导向杆(4)，所述导向杆(4)上且位于下模具(I)、上模具(2)之间设有回复弹簧(5)，所述上冲压头(3)的冲压接触面上设有第一耐磨层(6)，所述下冲压腔(101)的冲压接触面上设有第二耐磨层(7)。2.根据权利要求1所述的一种冲压模具，其特征在于:所述上冲压头(3)呈台阶状结构。3.根据权利要求1所述的一种冲压模具，其特征在于:所述导向杆(4)上、下两端与下模具(1)、上模具(2)之间固定连接。4.根据权利要求1所述的一种冲压模具，其特征在于:所述第一耐磨层(6)覆盖在上冲压头(3)的冲压接触面上，所述第二耐磨层(7)覆盖在下冲压腔(101)的冲压接触面上。

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种冲压模具，包括下模具、上模具，所述上模具上端中心位置设有上冲压头，所述下模具内部设有与上冲压头结构相适应的下冲压腔，所述下模具、上模具之间两侧设有导向杆，所述导向杆上且位于下模具、上模具之间设有回复弹簧，所述上冲压头的冲压接触面上设有第一耐磨层，所述下冲压腔的冲压接触面上设有第二耐磨层。本实用新型在导向杆的作用下上模具、下模具在冲压过程中对中性好，确保了冲压成品的质量，同时在回复弹簧的作用下能够对冲压后上模具起到回复作用，有效的减少了耗能，实用性好，同时在第一耐磨层、第二耐磨层的作用下能够减小上冲压头、下冲压腔冲压接触面的磨损量，延长使用寿命，提高产品精度。

　　【IPC分类】B21D37/10

　　【公开号】CN205217800

　　【申请号】CN201521096872

　　【发明人】李钦源

　　【申请人】李钦源

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月24日

　　一种工件外表面弯曲模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型属于模具领域，更具体的说涉及一种工件外表面弯曲模具。

　　【背景技术】

　　[0002]模具是工业生产中最常见的一种设备，模具的使用能够大大增加加工效率，且能够使得加工的工件等标准化。现有技术中，随着工业和科技的发展，弯曲件的使用也越来越多，而弯曲件对其弯曲形状和表面质量的要求也越来越高，为了获得更高表面质量的弯曲件，除了合理设计弯曲工艺外，还必须从模具方面入手，设计合适的模具，同时简化模具的进料和出料，降低工件在加工过程中受到的摩擦力等，提高模具的工作效率和弯曲能力，同时还提高弯曲件的表面质量。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型的目的在于提供一种工件外表面弯曲模具，本弯曲模具结构简单，使用寿命长，精度高，工件上料和卸料过程中产生的摩擦力小。

　　[0004]本实用新型技术方案一种工件外表面弯曲模具，包括上模板、下模板，所述上模板上设置有凸模固定板，所述下模板上设置有凹模固定板，所述凸模固定板上设置有凸模，所述凹模固定板上设置有凹模、复位板、卸料板和限位板，所述复位板设置于凹模固定板正中心位置，所述凹模包括两块凹模板，所述两块凹模板分别设置于复位板左右两侧位置，并紧贴复位板，所述卸料板和限位板分别设置于凹模固定板前后侧面位置，并紧贴复位板，所述两块凹模板、复位板、卸料板和限位板组成凹模模腔，所述复位板底部设置有复位弹簧，所述复位弹簧穿过凹模固定板并与下模板固接。

　　[0005]优选的，所述限位板内设置有气缸，所述气缸上设置有气缸推杆，所述气缸推杆轴线位置与复位板复位时的表面位置相适应，所述气缸推杆前端部设置有硅胶套。

　　[0006]优选的，所述凹模固定板侧面设置有限位板二，所述限位板二侧面与凹模板侧面贴紧，且限位板二上表面高于凹模板上表面。

　　[0007]优选的，所述卸料板上表面设置为倾斜面，并由靠近复位板的侧边向外部倾斜。

　　[0008]优选的，所述卸料板的倾斜面上设置有滚轴，所述滚轴组成倾斜面，所述滚轴能够以自身轴线为轴转动。

　　[0009]优选的，所述凸模上穿过有弹性推料销。

　　[0010]本实用新型技术方案的一种工件外表面弯曲模具，改变现有技术中的模具包括凸模和凹模，且凸模和凹模直接形成模腔，而冲压、拉伸、弯曲等工艺过程均在膜腔内完成;本实用新型技术方案的弯曲模具，利用两块凹模板、复位板、卸料板和限位板组成凹模模腔，减小了弯曲工件与凹模板的接触面积，降低了凹模板的磨损，延长了弯曲模具的整体使用寿命O

　　[0011 ]本实用新型技术方案的一种工件外表面弯曲模具，利用复位板将弯曲后的工件回复到凹模板上表面相齐平的位置，便于出料，且利用复位弹簧进行复位板的复位，复位板随着上模板向上运动中缓慢复位，避免了弯曲后的工件出现瞬间移动或弹起的现象，避免弯曲后的工件受到碰撞或摩擦。

　　[0012]本实用新型技术方案的一种工件外表面弯曲模具，利用气缸和卸料板进行卸料，且将卸料板上表面设置为倾斜状，并采用可以滚动的滚轴组成的卸料板上表面，降低弯曲件卸料时收到的摩擦力，同时具有倾斜上表面的卸料板位置也便于上料，降低了待弯曲件上料时收到的摩擦力，保证弯曲件表面质量。

　　[0013]本实用新型技术有益效果:

　　[0014]本实用新型技术方案的一种工件外表面弯曲模具，结构简单，便于待弯曲件的上料和弯曲件的卸料，降低弯曲件受到的摩擦力，同时，改变现有技术中常规的凹模形状，降低凹模的磨损率，延长弯曲模具的使用寿命。

　　【附图说明】

　　[0015]图1为本实用新型一种工件外表面弯曲模具工作时结构示意图，

　　[0016]图2为本实用新型一种工件外表面弯曲模具工作后结构示意图，

　　[0017]图3为图2的A-A示意图，

　　[0018]图4为卸料板结构示意图，

　　[0019]图5为图2的B-B示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0020]为便于本领域技术人员理解本实用新型技术方案，现结合说明书附图对本实用新型技术方案做进一步的说明。

　　[0021]首先值得说明的是本实用新型中所述的上、下、左、右、侧面等方位均以说明书附图中显示的位置为参考。

　　?0022]如图1、图2、图3、图4和图5所不，一种工件外表面弯曲模具，包括上模板1、下模板2，上模板I上设置有凸模固定板3，下模板2上设置有凹模固定板4，凸模固定板3上设置有凸模5，凹模固定板4上设置有凹模、复位板7、卸料板11和限位板12，复位板7设置于凹模固定板4正中心位置，凹模包括两块凹模板(6、61)，两块凹模板(6、61)分别设置于复位板7左右两侧位置，并紧贴复位板7，卸料板11和限位板12分别设置于凹模固定板4前后侧面位置，并紧贴复位板7，两块凹模板(6、61)、复位板7、卸料板11和限位板12组成凹模模腔，复位板7底部设置有复位弹簧8，复位弹簧8穿过凹模固定板4并与下模板2固接，限位板12内设置有气缸13，气缸13上设置有气缸推杆130，气缸推杆130轴线位置与复位板7复位时的表面位置相适应，气缸推杆130前端部设置有硅胶套131，凹模固定板4侧面设置有限位板二 9，限位板二9侧面与凹模板6侧面贴紧，且限位板二 9上表面高于凹模板6上表面，卸料板11上表面设置为倾斜面，并由靠近复位板7的侧边向外部倾斜，卸料板11的倾斜面上设置有滚轴14，滚轴14组成倾斜面，滚轴14能够以自身轴线为轴转动，凸模5上穿过有弹性推料销10。

　　[0023]本实用新型技术方案的一种工件外表面弯曲模具，工作过程为:首先按照本实用新型技术方案的一种工件外表面弯曲模具结构组装模具，并且根据需要加工的工件尺寸和形状选择合适的凸模5、凹模板(6、61)、复位板7、卸料板11和限位板12，并安装固定，将待弯曲工件由卸料板11上表面进行上料，并利用限位板12和限位板二 9进行待弯曲工件的定位，定位后模具工作，实现待弯曲件的弯曲，加工中如图1所示，部件101为弯曲件，弯曲后，上模板I带动凸模5上升，复位板7在复位弹簧8的作用下随着凸模5缓慢上升复位，实现弯曲件101的出料，弯曲件101上升至与凹模板(6、61)上表面齐平位置后，设置于限位板12内的气缸13及气缸推杆130工作，将弯曲件101向前推出，弯曲件101沿着卸料板11上表面滑下。

　　[0024]本实用新型技术方案在上面结合附图对实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.一种工件外表面弯曲模具，包括上模板、下模板，所述上模板上设置有凸模固定板，所述下模板上设置有凹模固定板，其特征在于，所述凸模固定板上设置有凸模，所述凹模固定板上设置有凹模、复位板、卸料板和限位板，所述复位板设置于凹模固定板正中心位置，所述凹模包括两块凹模板，所述两块凹模板分别设置于复位板左右两侧位置，并紧贴复位板，所述卸料板和限位板分别设置于凹模固定板前后侧面位置，并紧贴复位板，所述两块凹模板、复位板、卸料板和限位板组成凹模模腔，所述复位板底部设置有复位弹簧，所述复位弹簧穿过凹模固定板并与下模板固接。2.根据权利要求1所述的一种工件外表面弯曲模具，其特征在于，所述限位板内设置有气缸，所述气缸上设置有气缸推杆，所述气缸推杆轴线位置与复位板复位时的表面位置相适应，所述气缸推杆前端部设置有硅胶套。3.根据权利要求1所述的一种工件外表面弯曲模具，其特征在于，所述凹模固定板侧面设置有限位板二，所述限位板二侧面与凹模板侧面贴紧，且限位板二上表面高于凹模板上表面。4.根据权利要求1所述的一种工件外表面弯曲模具，其特征在于，所述卸料板上表面设置为倾斜面，并由靠近复位板的侧边向外部倾斜。5.根据权利要求4所述的一种工件外表面弯曲模具，其特征在于，所述卸料板的倾斜面上设置有滚轴，所述滚轴组成倾斜面，所述滚轴能够以自身轴线为轴转动。6.根据权利要求1所述的一种工件外表面弯曲模具，其特征在于，所述凸模上穿过有弹性推料销。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种工件外表面弯曲模具，包括上模板、下模板、凸模固定板、凹模固定板、凸模，凹模固定板上设置有凹模、复位板、卸料板和限位板，复位板设置于凹模固定板正中心位置，凹模包括两块凹模板，两块凹模板分别设置于复位板左右两侧位置，并紧贴复位板，卸料板和限位板分别设置于凹模固定板前后侧面位置，并紧贴复位板，两块凹模板、复位板、卸料板和限位板组成凹模模腔，复位板底部设置有复位弹簧，复位弹簧穿过凹模固定板并与下模板固接。本实用新型弯曲模具，结构简单，便于待弯曲件的上料和弯曲件的卸料，降低弯曲件受到的摩擦力，改变现有技术中常规的凹模形状，降低凹模的磨损率，延长弯曲模具的使用寿命。

　　【IPC分类】B21D37/10, B21D5/06

　　【公开号】CN205217801

　　【申请号】CN201521097384

　　【发明人】王云虎, 苏书龙, 陈龙

　　【申请人】安庆中船动力配套有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月21日

　　工型钢弯曲设备的制造方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及冷冲压模具领域，尤其是涉及一种工型钢弯曲设备。

　　【背景技术】

　　[0002]工业生产中，制作设备或部件时经常用到各种圆弧形状的工型钢。现有的生产技术中，圆弧工型钢冲压通常都是将工型钢高温烘烤后，人工进行弯曲。这种生产方法不仅麻烦，且效率很低，获得的圆弧也很不规则，工件合格率低，报废的工件数目大，极大程度上的增加了生产的成本。并且，在冲压的过程中，工件冲压完成后通常都需要人工进行收集完工产品，难以实现全自动化，生产效率低。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种冲压、出料均为自动化操作、操作简便、工作效率高的工型钢弯曲设备。

　　[0004]为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:一种工型钢弯曲设备，包括上模单元、下模单元、定位单元及出料单元，所述上模单元包括可上下动作的上模座、用于冲压工件的上凸模及用于驱动上模座动作的第一驱动件，所述上凸模固连于上模座，该上凸模的纵截面为U形设置;所述下模单元包括下模座、配合上凸模弯曲工件的下凹模，该下凹模位于上凸模正下方，下凹模的纵截面为U形设置;所述出料单元包括置于下凹模内的缓冲托料件、推料件及设于下凹模侧部的出料滑道;所述缓冲托料件包括托板、分布于托板下表面的缓冲柱、弹性件，所述缓冲柱的端部固连于托板，另一端部通过弹性件连接于下凹模下表面;所述推料件包括可左右动作推出工件的出料推头、用于限定出料推头于下凹模位置的固定臂、用于驱动出料推头动作的第二驱动件;所述定位单元包括两对置设置的可上下、左右动作的移动压块、用于驱动移动压块动作的第三驱动件，所述移动压块设于下凹模两端部的上方，所述移动压块内侧壁固连有限位凸缘，所述下凹模对应于限位凸缘位置开设有限位凹槽;所述下凹模两端部均设有两条下凹槽，所述移动压块上设有与该下凹槽配合固定工件的上凹槽。

　　[0005]进一步的，所述下凹模两端部还设有下工形槽，所述移动压块上设有与该下工形槽配合固定工件的上工形槽，下工形槽与上工形槽相配合，可实现对工型钢的纵向弯曲固定。

　　[0006]进一步的，所述出料推头端部设有容纳槽，一弹性件置于该容纳槽内，其中一端部固连于容纳槽底部，另一端伸出容纳槽连接一推板。

　　[0007]更进一步的，所述第一驱动件、第二驱动件、第三驱动件均为气缸。

　　[0008]综上所述，本实用新型结构稳定，通过上凸模与下凹模的U形配合，使得工件的压铸更加精准，工件报废率低;缓冲托料件可对上凸模施加向上的作用力，使得上凸模上移的速度加快，提高工作效率;并且托板可将弯曲完成的工件推出，再通过出料推头推入出料滑槽内滑出，完成出料的自动化操作，提高工作效率;定位单元可对工件的两端部进行固定，防止冲压弯曲的过程中工件向下滑动，提高弯曲准确率。

　　【附图说明】

　　[0009]图1为本实用新型的结构示意图。

　　[0010]图2为图1中B处的放大图。

　　[0011 ]图3为推料件的结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0012]为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

　　[0013]如图1-3所示，一种工型钢弯曲设备，包括上模单元、下模单元、定位单元及出料单元;所述上模单元与下模单元为对置设置，具体的，所述包括上模单元上模座11、上凸模12以及第一驱动件13;所述下模单元包括下模座21、下凹模22;所述上凸模12固定连接于上模座11，所述下凹模22固定连接于下模座21;所述下凹模22位于上凸模12正下方设置，下凹模22与上凸模12相配合以弯曲工件。所述上凸模12的纵截面为U形设置，对应的所述下凹模22的纵截面也为U形设置;所述上模座11可上下动作以带动上凸模12上下动作冲压工件，所述第一驱动件13用于驱动上模座11动作，具体的，所述第一驱动件13设置为气缸。所述下凹模22两端部均设有两条下凹槽6，在移动压块51上设有与该下凹槽6配合固定工件的上凹槽7。所述下凹模22两端部还设有下工形槽8，所述移动压块51上设有与该下工形槽8配合固定工件的上工形槽9。当需要纵向弯曲工件时，将工件竖直的放置在下凹模22上，工件的两端分别置入各自对应的下凹槽6内，对工件进行定位；当需要横向弯曲工件时，将工件水平的放置在下凹模22上，工件的两端分别置入各自对应的下工形槽8内，对工件进行定位。

　　[0014]所述出料单元设置在下模座21侧部，包括缓冲托料件、推料件以及出料滑道;所述出料滑道设于下凹模的侧部，所述缓冲托料件置于下凹模22内，具体的，所述缓冲托料件包括托板31、缓冲柱32、弹性件33，所述缓冲柱32间隔的分布在托板31的下表面，缓冲柱32的其中一端部固定连接于托板31，另外一端部通过弹性件33连接于下凹模22下表面；当冲压工件时，托板受到压力使得弹性件33收缩，当工件冲压完成时，托板受到的压力消失，弹性件回复原始状态，给托板一个向上的作用力，将工件推起置推料件位置。所述推料件出料推头41、固定臂42、第二驱动件43;所述出料推头41可左右动作以推出工件，所述固定臂42可将出料推头41于限定在对应于下凹模22的位置，所述第二驱动件用于驱动出料推头41动作，于本实施例中，所述第二驱动件43设置为气缸。作为优选，所述出料推头41的其中一端部设有容纳槽411，一弹性件412置于该容纳槽411内，其中一端部固定连接于容纳槽411底部，另一端伸出容纳槽411连接一推板413。

　　[0015]所述定位单元包括移动压块51、第三驱动件52，所述移动压块51设置为两个，并且为对置设置，两移动压块51均可上下、左右动作，所述第三驱动件52用于驱动移动压块51动作，于本实施例中，所述第三驱动件52设置为气缸。作为优选，所述移动压块51设于下凹模22两端部的上方，所述移动压块51内侧壁固连有限位凸缘511，所述下凹模22对应于限位凸缘511位置开设有限位凹槽221。当需要对工件进行弯曲时，移动压块51可下移，并左右动作将限位凸缘511置入到限位凹槽221内，从而与下凹模相配合，固定住工件的两端，在冲压工件时，工件不会随着上凸模向下移动，使得弯曲效果更好。

　　[0016]显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

　　【主权项】

　　1.一种工型钢弯曲设备，包括上模单元、下模单元、定位单元及出料单元，其特征在于:所述上模单元包括可上下动作的上模座(11)、用于冲压工件的上凸模(12)及用于驱动上模座(11)动作的第一驱动件(13)，所述上凸模(12)固连于上模座(11)，该上凸模(12)的纵截面为U形设置;所述下模单元包括下模座(21)、配合上凸模(12)弯曲工件的下凹模(22)，该下凹模(22)位于上凸模(12)正下方，下凹模(22)的纵截面为U形设置;所述出料单元包括置于下凹模(22)内的缓冲托料件、推料件及设于下凹模侧部的出料滑道;所述缓冲托料件包括托板(31)、分布于托板(31)下表面的缓冲柱(32)、弹性件(33)，所述缓冲柱(32)的端部固连于托板(31)，另一端部通过弹性件(33)连接于下凹模(22)下表面;所述推料件包括可左右动作推出工件的出料推头(41)、用于限定出料推头(41)于下凹模(22)位置的固定臂(42)、用于驱动出料推头(41)动作的第二驱动件(43);所述定位单元包括两对置设置的可上下、左右动作的移动压块(51)、用于驱动移动压块(51)动作的第三驱动件(52)，所述移动压块(51)设于下凹模(22)两端部的上方，所述移动压块(51)内侧壁固连有限位凸缘(511)，所述下凹模(22)对应于限位凸缘(511)位置开设有限位凹槽(221);所述下凹模(22)两端部均设有两条下凹槽(6)，所述移动压块(51)上设有与该下凹槽(6)配合固定工件的上凹槽(7)。2.根据权利要求1所述的工型钢弯曲设备，其特征在于:所述下凹模(22)两端部还设有下工形槽(8)，所述移动压块(51)上设有与该下工形槽(8)配合固定工件的上工形槽(9)。3.根据权利要求1所述的工型钢弯曲设备，其特征在于:所述出料推头(41)端部设有容纳槽(411)，一弹性件(412)置于该容纳槽(411)内，其中一端部固连于容纳槽(411)底部，另一端伸出容纳槽(411)连接一推板(413)。4.根据权利要求1所述的工型钢弯曲设备，其特征在于:所述第一驱动件(13)、第二驱动件(43)、第三驱动件(52)均为气缸。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种工型钢弯曲设备，包括上模单元、下模单元、定位单元及出料单元，所述上模单元包括可上下动作的上模座、用于冲压工件的上凸模及用于驱动上模座动作的第一驱动件，所述上凸模固连于上模座，该上凸模的纵截面为U形设置；所述下模单元包括下模座、配合上凸模弯曲工件的下凹模，该下凹模位于上凸模正下方，下凹模的纵截面为U形设置；所述出料单元包括置于下凹模内的缓冲托料件、推料件及设于下凹模侧部的出料滑道；所述缓冲托料件包括托板、分布于托板下表面的缓冲柱、弹性件。本实用新型结构简单，可实现工型钢的自动化的冲压弯曲及出料，弯曲合格率高，工作效率高，冲压效果好。

　　【IPC分类】B21D37/10, B21D43/00, B21D45/04

　　【公开号】CN205217802

　　【申请号】CN201521102765

　　【发明人】李宝红, 胡建平, 沈国江, 马孟庆

　　【申请人】绍兴电力设备有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月28日

　　角钢开合角模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及冷冲压模具领域，尤其是涉及一种角钢开合角模具。

　　【背景技术】

　　[0002]在许多的机器设备中，尤其是钢管塔中，需要使用到大量的角钢。由于有些角钢的开角过大，需要对角钢进行合角操作。在传统的角钢合角的制造中，冲压时的力度难以控制，经常容易导致冲压的弯度不够，或者冲压过重，而使得角钢的合角未达到制定标准或者角钢折断等，报废的工件数目大，极大程度上的增加了生产的成本。并且，在冲压的过程中，工件冲压完成后通常都需要人工进行收集完工产品，难以实现全自动化，生产效率低。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种冲压、出料均为自动化操作、可满足不同角度合角、工作效率高的角钢开合角模具。

　　[0004]为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:一种角钢开合角模具，包括上模单元、下模单元及出料单元，所述上模单元包括可上下动作的上模板、用于冲压工件的上压模及用于驱动上模板动作的第一驱动件，该上模板中心部位置开设有用于连接上压模的螺纹槽，所述上压模端部设有配适于该螺纹槽的外螺纹;所述上压模另一端部开设有横截面为三角形的合角凹槽，所述合角凹槽两侧壁固连有向内延伸的凸缘;所述下模单元包括下模板、下压模、缓冲件;所述下模板对应上压模位置开设第一槽腔和第二槽腔，所述下压模一端通过连接柱螺纹连接于第二槽腔底部，另一端延伸出第一槽腔上表面形成横截面为三角形的合角凸部，合角凸部与所述合角凹槽配合对角钢进行合角;所述缓冲件包括缓冲柱、限位柱，所述缓冲柱通过弹簧连接于第二槽腔底面，所述限位柱为缓冲柱两侧向外延伸形成的两凸柱;所述出料单元包括可左右动作推出工件的出料推头、用于限定出料推头于冲压凹槽位置的固定臂、用于驱动出料推头动作的第二驱动件及出料滑槽;所述出料推头端部设有容纳槽，一弹性件置于该容纳槽内，其中一端部固连于容纳槽底部，另一端伸出容纳槽连接一推板。

　　[0005]进一步的，所述第一槽腔侧壁设有半圆形槽，一滚柱可转动的置于该半圆形槽内，滚柱设置在上压模与下压模的接触面上，通过滚柱的设置，在上压模与下压模配合冲压的过程中，两者的侧壁之间的摩擦可相对减小，延长设备的使用寿命。

　　[0006]进一步的，所述滚柱两侧部中心部向外凸起形成转动柱，所述半圆形槽两端部开设有用于容置该转动柱的柱槽，所述柱槽的形状与转动柱相配适。

　　[0007]进一步的，所述第一驱动件、第二驱动件均为气缸。

　　[0008]综上所述，本实用新型结构稳定，通过上压模的内凹与下压模的上凸相配合，颠覆传统的下凹与上凸配合的模式，使得工件的压铸更加精准，工件报废率低；由于上压模为内凹设置，在冲压完成后，工件会跟随上压模向上移动，通过出料推头推入出料滑槽内滑出，完成出料的自动化操作，提高工作效率;所述上压模和下压模与模板之间均为螺纹连接，在冲压过程中，可根据需要合角的角度更换相应角度的压模，通过一台机器，实现多种角度的合角，实用性强。

　　【附图说明】

　　[0009]图1为本实用新型的结构示意图。

　　[0010]图2为本实用新型的侧视图。

　　[0011]图3为图2中B处的放大图。

　　【具体实施方式】

　　[0012]为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

　　[0013]如图1-3所示，一种角钢开合角模具，包括上模单元、下模单元及出料单元，上模单元设置与下模单元的正下方，出料单元设于上模单元的侧部，通过三者之间的配合，实现工件冲压的自动化操作。

　　[0014]具体的，所述上模单元包括上模板11、上压模12以及第一驱动件;所述上模板11的中心部位置开设有用于连接上压模12的螺纹槽111，相应的，所述上压模12端部设有配适于该螺纹槽111的外螺纹;通过外螺纹与螺纹槽111的配合，可实现上压模12与上模板11的螺纹拆卸连接。所述上模板11可上下动作从而带动上压模上下动作，所述第一驱动件用于驱动上模板11上下动作冲压工件;具体的，所述第一驱动件设置为气缸。所述下模单元包括下模板21、下压模22以及缓冲件;具体的，所述上压模12的另一端部开设有横截面为三角形的合角凹槽13，所述合角凹槽13两侧壁固连有向内延伸的凸缘131;当角钢合角完成时，通过凸缘的设置可将角钢限定在合角凹槽13内，随上压模一同上移，之后通过出料单元推出。所述下模板21对应上压模12位置开设第一槽腔23，在第一槽腔23的下方设有第二槽腔24，所述下压模22—端通过连接柱3螺纹拆卸连接于第二槽腔24底部，另一端延伸出第一槽腔23上表面形成横截面为三角形的合角凸部221，合角凸部221与所述合角凹槽13配合对角钢进行合角。作为优选，所述上压模和下压模设置为多个，每个上压模上的合角凹槽13的角度均不相同，可以为30°、45°、60°等，每个下压模上的合角凸部221的角度也不相同，每个合角凸部221的角与对应的合角凹槽13的角度相同。可通过不同角度的上压模与下压模的拆装，实现不同角度的角钢合角。

　　[0015]所述第一槽腔侧壁设有半圆形槽，一滚柱6可转动的置于该半圆形槽内；作为优选，所述滚柱6的两侧部中心部向外凸起形成转动柱，所述半圆形槽两端部开设有用于容置该转动柱的柱槽，所述柱槽的形状与转动柱相配适;柱槽的直径略大于转动柱的直径，从而当转动柱置于柱槽内时，转动柱可相对柱槽转动。滚柱6设置在上压模与下压模的接触面上，通过滚柱6的设置，在上压模与下压模配合冲压的过程中，两者的侧壁之间的摩擦可相对减小，延长设备的使用寿命。

　　[0016]在冲压的过程中，缓冲件可以对上压模施加下上的回复力，使得上压模向上的回复动作所需的力量更小，节省气缸的能耗;向上运动的速度快，提高工作效率。具体的，所述缓冲件包括缓冲柱41、限位柱42，所述缓冲柱41通过弹簧43连接于第二槽腔24底面，所述限位柱42为缓冲柱41两侧向外延伸形成的两凸柱；当上压模向下冲压时，弹簧43被压紧，缓冲柱下移，当上压模上移时，弹簧恢复原始长度，对上压模施加向上的作用力；当限位柱42到达第一槽腔23与第二槽腔24接触的位置时，限位柱会被第一槽腔23的底部挡住，从而缓冲柱41无法再继续上移，从而使得弹簧43不会被过大的拉伸，延长弹簧43的使用寿命。

　　[0017]作为优选，设置了出料单元，从而实现工件的冲压和出料的自动化，通过工作效率。具体的，所述出料单元包括出料推头51、固定臂52、第二驱动件53及出料滑槽;所述出料滑槽设置在下模板的侧部。所述固定臂52的一端部固定连接于上压模，另一端固定连接于出料推头51，从而将出料推头51限定在对应冲压凹槽13位置，所述出料推头51可左右动作，从而将冲压完成后置于冲压凹槽13内的工件推出，推入出料滑槽内滑出。所述第二驱动件53用于驱动出料推头51左右动作，具体的，所述第二驱动件53为气缸。作为优选，所述出料推头端部设有容纳槽511，一弹性件512置于该容纳槽511内，其中一端部固连于容纳槽511底部，另一端伸出容纳槽511连接一推板513。

　　[0018]显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

　　【主权项】

　　1.一种角钢开合角模具，包括上模单元、下模单元及出料单元，其特征在于:所述上模单元包括可上下动作的上模板(11)、用于冲压工件的上压模(12)及用于驱动上模板(11)动作的第一驱动件，该上模板(11)中心部位置开设有用于连接上压模(12)的螺纹槽(111)，所述上压模(12)端部设有配适于该螺纹槽(111)的外螺纹;所述上压模(12)另一端部开设有横截面为三角形的合角凹槽(13)，所述合角凹槽(13)两侧壁固连有向内延伸的凸缘(131);所述下模单元包括下模板(21)、下压模(22)、缓冲件;所述下模板(21)对应上压模(12)位置开设第一槽腔(23)和第二槽腔(24)，所述下压模(22)—端通过连接柱(3)螺纹连接于第二槽腔(24)底部，另一端延伸出第一槽腔(23)上表面形成横截面为三角形的合角凸部(221)，合角凸部(221)与所述合角凹槽(13)配合对角钢进行合角;所述缓冲件包括缓冲柱(41)、限位柱(42)，所述缓冲柱(41)通过弹簧(43)连接于第二槽腔(24)底面，所述限位柱(42)为缓冲柱(41)两侧向外延伸形成的两凸柱;所述出料单元包括可左右动作推出工件的出料推头(51)、用于限定出料推头(51)于冲压凹槽(13)位置的固定臂(52)、用于驱动出料推头(51)动作的第二驱动件(53)及出料滑槽;所述出料推头端部设有容纳槽(511)，一弹性件(512)置于该容纳槽(511)内，其中一端部固连于容纳槽(511)底部，另一端伸出容纳槽(511)连接一推板(513)。2.根据权利要求1所述的角钢开合角模具，其特征在于:所述第一槽腔侧壁设有半圆形槽，一滚柱(6 )可转动的置于该半圆形槽内。3.根据权利要求2所述的角钢开合角模具，其特征在于:所述滚柱(6)两侧部中心部向外凸起形成转动柱，所述半圆形槽两端部开设有用于容置该转动柱的柱槽，所述柱槽的形状与转动柱相配适。4.根据权利要求1所述的角钢开合角模具，其特征在于:所述第一驱动件、第二驱动件(53)均为气缸。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种角钢开合角模具，包括上模单元、下模单元及出料单元，所述上模单元包括可上下动作的上模板、用于冲压工件的上压模及用于驱动上模板动作的第一驱动件，该上模板中心部位置开设有用于连接上压模的螺纹槽，所述上压模端部设有配适于该螺纹槽的外螺纹；所述上压模另一端部开设有横截面为三角形的合角凹槽，所述合角凹槽两侧壁固连有向内延伸的凸缘；所述下模单元包括下模板、下压模、缓冲件；所述下模板对应上压模位置开设第一槽腔和第二槽腔。本实用新型结构简单，可实现角钢合角的自动化的冲压及出料，压模可更换，可适应于不同角度的角钢合角，实用性强，工作效率高，冲压效果好。

　　【IPC分类】B21D45/04, B21D37/10

　　【公开号】CN205217803

　　【申请号】CN201521103082

　　【发明人】张国妹, 周建新, 马平

　　【申请人】绍兴电力设备有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月28日

　　U型件冲压成型模的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001 ]本实用新型涉及冷冲压模具领域，尤其是涉及一种U型件冲压成型模。

　　【背景技术】

　　[0002]在许多的机器设备中，尤其是钢管塔中，需要使用到大量的U型钢材。在传统的U型钢材的制造中，冲压时的力度难以控制，经常容易导致U型件冲压的弯度不够，或者冲压过重，而使得工件拉伸过大等想象，报废的工件数目大，极大程度上的增加了生产的成本。并且，在冲压的过程中，工件冲压完成后通常都需要人工进行收集完工产品，难以实现全自动化，生产效率低。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种冲压、出料均为自动化操作、操作简便、工作效率高的U型件冲压成型模。

　　[0004]为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:一种U型件冲压成型模，包括上模单元、下模单元及出料单元，所述上模单元包括可上下动作的上模板、用于冲压工件的上压模及用于驱动上模板动作的第一驱动件，该上压模固连于上模板中心部位置，所述上压模底部开设有形状、大小配适于工件的冲压凹槽;所述下模单元包括下模板、配合上压模冲压工件的下压模、缓冲件;所述下模板对应上压模位置开设第一槽腔和第二槽腔，所述下压模一端通过连接柱固连于第二槽腔底部，另一端延伸出第一槽腔上表面;所述缓冲件包括缓冲柱、限位柱，所述缓冲柱通过弹簧连接于第二槽腔底面，所述限位柱为缓冲柱两侧向外延伸形成的两凸柱;所述出料单元包括可左右动作推出工件的出料推头、用于限定出料推头于冲压凹槽位置的固定臂、用于驱动出料推头动作的第二驱动件及出料滑槽;所述出料推头端部设有容纳槽，一弹性件置于该容纳槽内，其中一端部固连于容纳槽底部，另一端伸出容纳槽连接一推板;所述第一槽腔侧壁设有半圆形槽，一滚柱可转动的置于该半圆形槽内。

　　[0005]进一步的，所述滚柱两侧部中心部向外凸起形成转动柱，所述半圆形槽两端部开设有用于容置该转动柱的柱槽，所述柱槽的形状与转动柱相配适，滚柱设置在上压模与下压模的接触面上，通过滚柱的设置，在上压模与下压模配合冲压的过程中，两者的侧壁之间的摩擦可相对减小，延长设备的使用寿命。

　　[0006]进一步的，所述第一驱动件、第二驱动件均为气缸。

　　[0007]综上所述，本实用新型结构稳定，通过上压模的内凹与下压模的上凸相配合，颠覆传统的下凹与上凸配合的模式，使得工件的压铸更加精准，工件报废率低；由于上压模为内凹设置，在冲压完成后，工件会跟随上压模向上移动，通过出料推头推入出料滑槽内滑出，完成出料的自动化操作，提高工作效率。

　　【附图说明】

　　[0008]图1为本实用新型的结构不意图。

　　[0009]图2为本实用新型的侧视图。

　　[0010]图3为图2中B处的放大图。

　　【具体实施方式】

　　[0011]为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

　　[0012]如图1-3所示，一种U型件冲压成型模，包括上模单元、下模单元及出料单元，上模单元设置与下模单元的正下方，出料单元设于上模单元的侧部，通过三者之间的配合，实现工件冲压的自动化操作。

　　[0013]具体的，所述上模单元包括上模板11、上压模12以及第一驱动件;所述上压模12固定连接于上模板11中心部位置，用于与下模配合冲压工件使其成为U型。所述上模板11可上下动作从而带动上压模上下动作，所述第一驱动件用于驱动上模板11上下动作冲压工件；具体的，所述第一驱动件设置为气缸。所述下模单元包括下模板21、下压模22以及缓冲件，所述下压模22与上压模12相配合以冲压工件;具体的，所述上压模12底部开设有冲压凹槽13，该冲压凹槽13的形状、大小均与工件相等，相应的下压模的形状、大小也与工件相等。所述下模板21对应上压模12位置开设第一槽腔23，在第一槽腔23的下方设有第二槽腔24，所述下压模22—端通过连接柱3固定连接于第二槽腔24底部，另一端延伸出第一槽腔23上表面;所述第一槽腔侧壁设有半圆形槽，一滚柱6可转动的置于该半圆形槽内；作为优选，所述滚柱6的两侧部中心部向外凸起形成转动柱，所述半圆形槽两端部开设有用于容置该转动柱的柱槽，所述柱槽的形状与转动柱相配适;柱槽的直径略大于转动柱的直径，从而当转动柱置于柱槽内时，转动柱可相对柱槽转动。滚柱6设置在上压模与下压模的接触面上，通过滚柱6的设置，在上压模与下压模配合冲压的过程中，两者的侧壁之间的摩擦可相对减小，延长设备的使用寿命。

　　[0014]在冲压的过程中，缓冲件可以对上压模施加下上的回复力，使得上压模向上的回复动作所需的力量更小，节省气缸的能耗;向上运动的速度快，提高工作效率。具体的，所述缓冲件包括缓冲柱41、限位柱42，所述缓冲柱41通过弹簧43连接于第二槽腔24底面，所述限位柱42为缓冲柱41两侧向外延伸形成的两凸柱；当上压模向下冲压时，弹簧43被压紧，缓冲柱下移，当上压模上移时，弹簧恢复原始长度，对上压模施加向上的作用力；当限位柱42到达第一槽腔23与第二槽腔24接触的位置时，限位柱会被第一槽腔23的底部挡住，从而缓冲柱41无法再继续上移，从而使得弹簧43不会被过大的拉伸，延长弹簧43的使用寿命。

　　[0015]作为优选，设置了出料单元，从而实现工件的冲压和出料的自动化，通过工作效率。具体的，所述出料单元包括出料推头51、固定臂52、第二驱动件53及出料滑槽;所述出料滑槽设置在下模板的侧部。所述固定臂52的一端部固定连接于上压模，另一端固定连接于出料推头51，从而将出料推头51限定在对应冲压凹槽13位置，所述出料推头51可左右动作，从而将冲压完成后置于冲压凹槽13内的工件推出，推入出料滑槽内滑出。所述第二驱动件53用于驱动出料推头51左右动作，具体的，所述第二驱动件53为气缸。作为优选，所述出料推头端部设有容纳槽511，一弹性件512置于该容纳槽511内，其中一端部固连于容纳槽511底部，另一端伸出容纳槽511连接一推板513。

　　[0016]显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

　　【主权项】

　　1.一种U型件冲压成型模，包括上模单元、下模单元及出料单元，其特征在于:所述上模单元包括可上下动作的上模板(11)、用于冲压工件的上压模(12)及用于驱动上模板(11)动作的第一驱动件，该上压模(12)固连于上模板(11)中心部位置，所述上压模(12)底部开设有形状、大小配适于工件的冲压凹槽(13);所述下模单元包括下模板(21)、配合上压模(12)冲压工件的下压模(22)、缓冲件;所述下模板(21)对应上压模(12)位置开设第一槽腔(23)和第二槽腔(24)，所述下压模(22)—端通过连接柱(3)固连于第二槽腔(24)底部，另一端延伸出第一槽腔(23)上表面;所述缓冲件包括缓冲柱(41)、限位柱(42)，所述缓冲柱(41)通过弹簧(43)连接于第二槽腔(24)底面，所述限位柱(42)为缓冲柱(41)两侧向外延伸形成的两凸柱;所述出料单元包括可左右动作推出工件的出料推头(51)、用于限定出料推头(51)于冲压凹槽(13)位置的固定臂(52)、用于驱动出料推头(51)动作的第二驱动件(53)及出料滑槽;所述出料推头端部设有容纳槽(511 )，一弹性件(512 )置于该容纳槽(511)内，其中一端部固连于容纳槽(511)底部，另一端伸出容纳槽(511)连接一推板(513);所述第一槽腔侧壁设有半圆形槽，一滚柱(6)可转动的置于该半圆形槽内。2.根据权利要求1所述的U型件冲压成型模，其特征在于:所述滚柱(6)两侧部中心部向外凸起形成转动柱，所述半圆形槽两端部开设有用于容置该转动柱的柱槽，所述柱槽的形状与转动柱相配适。3.根据权利要求1所述的U型件冲压成型模，其特征在于:所述第一驱动件、第二驱动件(53)均为气缸。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种U型件冲压成型模，包括上模单元、下模单元及出料单元，所述上模单元包括可上下动作的上模板、用于冲压工件的上压模及用于驱动上模板动作的第一驱动件，该上压模固连于上模板中心部位置，所述上压模底部开设有形状、大小配适于工件的冲压凹槽；所述下模单元包括下模板、配合上压模冲压工件的下压模、缓冲件；所述下模板对应上压模位置开设第一槽腔和第二槽腔，所述下压模一端通过连接柱固连于第二槽腔底部，另一端延伸出第一槽腔上表面；所述缓冲件包括缓冲柱、限位柱。本实用新型结构简单，可实现U形件的自动化的冲压及出料，工作效率高，冲压效果好。

　　【IPC分类】B21D37/10

　　【公开号】CN205217804

　　【申请号】CN201521103183

　　【发明人】蔡宏强, 朱利伟, 阮观祥

　　【申请人】绍兴电力设备有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月28日

　　一种u型折弯的新型模具结构的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及折弯模具结构技术领域，具体涉及一种U型折弯的新型模具结构。

　　【背景技术】

　　[0002]模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，素有“工业之母”的称号。折弯模具一种常见的模具，是折弯机用来成型加工板料的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。现有的折弯模具结构，普遍采用拼板结构，拼板之间用连接块相连，模具结构复杂，线割加工量多，同时成型尺寸有偏差时，模具调整困难，需要重新修割模具及连接块，导致模具制造成本和维护成本高，不利于生产。

　　【实用新型内容】

　　[0003](一)解决的技术问题

　　[0004]本实用新型所要解决的技术问题是提供了一种U型折弯的新型模具结构，以克服现有折弯模具结构复杂，线割加工量多，成型尺寸有偏差时，需要重新修割模具及连接块，模具调整困难，导致模具制造成本和维护成本高，不利于生产的问题。

　　[0005](二)技术方案

　　[0006]为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现:一种U型折弯的新型模具结构，包括下模座(I)，下垫板(2)，上夹板(7)和上模座(8)，所述下模座(I)连接有下垫板

　　(2)，所述下垫板(2)上设有成型挡块(3)，所述下垫板(2)和成型挡块(3)连接有下折块(4)，所述下折块(4)连接有下浮板(5)，所述下折块(4)和下浮板(5)连接有上折块(6)，所述上折块(6)连接有上夹板(7)，所述上夹板(7)连接有上模座(8)。

　　[0007]进一步的，所述成型挡块(3)上设有定位缺口(301)。

　　[0008]进一步的，所述下垫板(2)和上夹板(7)上均布设有至少两个固定孔(901)。

　　[0009]进一步的，所述下模座(I)和下垫板(2)通过固定孔(901)及紧固螺栓(9)与上夹板

　　(7)和上模座(8)连接。

　　[0010](三)有益效果

　　[0011]本实用新型提供了一种U型折弯的新型模具结构，采用使用成型挡块定位下折块的模具结构，减少了下模板钢材的用量和加工量，并能方便地实现成型尺寸的调整，无需重割相关入子，提高了修模、调模的效率，从而降低模具制造成本和生产成本，大大地提高了产品的生产效率。

　　【附图说明】

　　[0012]图1为本实用新型结构不意图；

　　[0013]图2为本实用新型主视图。

　　[0014]图中:

　　[0015]1、下模座;2、下垫板;3、成型挡块;301、定位缺口；4、下折块;5、下浮板;6、上折块；

　　7、上夹板;8、上模座;9、紧固螺栓;901、固定孔。

　　【具体实施方式】

　　[0016]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

　　[0017]如图1?图2所示，其结构关系为:包括下模座I，下垫板2，上夹板7和上模座8，所述下模座I连接有下垫板2，所述下垫板2上设有成型挡块3，所述下垫板2和成型挡块3连接有下折块4，所述下折块4连接有下浮板5，所述下折块4和下浮板5连接有上折块6，所述上折块6连接有上夹板7，所述上夹板7连接有上模座8。

　　[0018]优选的，所述成型挡块3上设有定位缺口301。

　　[0019]优选的，所述下垫板2和上夹板7上均布设有至少两个固定孔901。

　　[0020]优选的，所述下模座I和下垫板2通过固定孔901及紧固螺栓9与上夹板7和上模座8连接。

　　[0021]具体使用时，下折块4通过若干螺丝锁紧在下垫板2上，线割成型挡块3形成定位缺口 301用以定位，下折块4和上折块6内无需固定销，成型挡块3线割在下垫板2里。本实用新型结构简单，加工方便，维修模具时也便于调整成型尺寸。

　　[0022]综上，本实用新型实施例具有如下有益效果:采用使用成型挡块定位下折块的模具结构，减少了下模板钢材的用量和加工量，并能方便地实现成型尺寸的调整，无需重割相关入子，提高了修模、调模的效率，从而降低模具制造成本和生产成本，大大地提高了产品的生产效率。

　　[0023]需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

　　[0024]以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

　　【主权项】

　　1.一种U型折弯的新型模具结构，包括下模座(I)，下垫板(2)，上夹板(7)和上模座(8)，其特征在于:所述下模座(I)连接有下垫板(2)，所述下垫板(2)上设有成型挡块(3)，所述下垫板(2)和成型挡块(3)连接有下折块(4)，所述下折块(4)连接有下浮板(5)，所述下折块(4)和下浮板(5)连接有上折块(6)，所述上折块(6)连接有上夹板(7)，所述上夹板(7)连接有上模座(8)。2.根据权利要求1所述的一种U型折弯的新型模具结构，其特征在于:所述成型挡块(3)上设有定位缺口(301)。3.根据权利要求1所述的一种U型折弯的新型模具结构，其特征在于:所述下垫板(2)和上夹板(7)上均布设有至少两个固定孔(901)。4.根据权利要求1所述的一种U型折弯的新型模具结构，其特征在于:所述下模座(I)和下垫板(2)通过固定孔(901)及紧固螺栓(9)与上夹板(7)和上模座(8)连接。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种U型折弯的新型模具结构，涉及折弯模具结构技术领域，包括下模座，下垫板，上夹板和上模座，下模座连接有下垫板，下垫板上设有成型挡块，下垫板和成型挡块连接有下折块，下折块连接有下浮板，下折块和下浮板连接有上折块，上折块连接有上夹板，上夹板连接有上模座；本实用新型采用使用成型挡块定位下折块的模具结构，减少了下模板钢材的用量和加工量，并能方便地实现成型尺寸的调整，无需重割相关入子，提高了修模、调模的效率，从而降低模具制造成本和生产成本，大大地提高了产品的生产效率。

　　【IPC分类】B21D37/10

　　【公开号】CN205217805

　　【申请号】CN201521130774

　　【发明人】周思莲

　　【申请人】万盛兴精密技术（惠州）有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月29日

　　铆螺柱气缸脱模的新型模具结构的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及模具设备技术领域，具体涉及一种铆螺柱气缸脱模的新型模具结构。

　　【背景技术】

　　[0002]五金很多产品都需要铆螺柱，一般普遍采用下模螺柱孔内装脱料销来脱模，因同一产品的螺柱有不同规格和高度，由于各螺柱的高度不同，在脱模时经常发生有的螺柱脱开模具，而有些螺柱还卡在模具内，以至铆后产品的螺柱松动而造成产品的不良，生产效率变低。

　　[0003]所以，目前亟需对现有的模具结构进行改进。

　　【实用新型内容】

　　[0004]针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种铆螺柱气缸脱模的新型模具结构，可以避免广品柳接不良，提尚良品率。

　　[0005]为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现:

　　[0006]—种铆螺柱气缸脱模的新型模具结构，从上倒下依次包括上模座、上垫板、上夹板、止挡板、上脱板、下模板、下模座、下托板和脱料顶杆，所述上模座、上垫板和上夹板之间固定连接，所述下模板和下模座之间固定连接，所述下模板上设有螺柱孔，所述脱料顶杆下端固定在所述下模座上，上端位于螺柱孔内，所述下模座和下托板之间还设有气缸，所述气缸顶部还设有下打板，所述下打板和下模座之间通过螺栓紧固装置固定。

　　[0007]进一步的，所述气缸包括两个，均设置于下模座和下托板之间，关于下托板中心线对称。

　　[0008]进一步的，还设有下垫块，所述下垫块位于下模座和下托板之间。

　　[0009]本实用新型提供了一种铆螺柱气缸脱模的新型模具结构，气缸装置加装在下模，脱料顶杆在下模螺柱孔将产品顶出，而因螺柱高度不同，可将脱料顶杆长度相应作出调整。在冲压生产时，所有螺柱将会同时一起向上浮升脱模，这样有效地解决了因螺柱高度不同而造成脱模的不同步，避免了产品的铆接不良。从而降低了模具维护成本和生产成本，大大地提尚了广品的生广效率，提尚了良品率。

　　【附图说明】

　　[0010]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

　　[0011]图1为本实用新型结构示意图。

　　[0012]其中:1、上模板;2、上垫板;3、上夹板;4、止挡板;5、上脱板;6、下模板;7、下模座；8、下托板;9、脱料顶杆;10、螺柱孔;11、气缸;12、下打板;13、螺栓紧固装置;14、下垫块。

　　【具体实施方式】

　　[0013]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

　　[0014]结合附图1，本实用新型一种一种铆螺柱气缸脱模的新型模具结构，从上倒下依次包括上模座1、上垫板2、上夹板3、止挡板4、上脱板5、下模板6、下模座7、下托板8和脱料顶杆9，所述上模座1、上垫板2和上夹板3之间固定连接，所述下模板6和下模座7之间固定连接，所述下模板6上设有螺柱孔10，所述脱料顶杆9下端固定在所述下模座7上，上端位于螺柱孔10内，所述下模座7和下托板8之间还设有气缸11，所述气缸11顶部还设有下打板12，所述下打板12和下模座7之间通过螺栓紧固装置13固定，还设有下垫块14，位于下模座7和下托板8之间。

　　[0015]气缸11设有两个，均设置于下模座7和下托板8之间，关于下托板8中心线对称。

　　[0016]本实用新型提供了一种铆螺柱气缸脱模的新型模具结构，气缸装置加装在下模，脱料顶杆在下模螺柱孔将产品顶出，而因螺柱高度不同，可将脱料顶杆长度相应作出调整。在冲压生产时，所有螺柱将会同时一起向上浮升脱模，这样有效地解决了因螺柱高度不同而造成脱模的不同步，避免了产品的铆接不良。从而降低了模具维护成本和生产成本，大大地提尚了广品的生广效率，提尚了良品率。

　　[0017]需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

　　[0018]以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

　　【主权项】

　　1.一种铆螺柱气缸脱模的新型模具结构，其特征在于，从上倒下依次包括上模座、上垫板、上夹板、止挡板、上脱板、下模板、下模座、下托板和脱料顶杆，所述上模座、上垫板和上夹板之间固定连接，所述下模板和下模座之间固定连接，所述下模板上设有螺柱孔，所述脱料顶杆下端固定在所述下模座上，上端位于螺柱孔内，所述下模座和下托板之间还设有气缸，所述气缸顶部还设有下打板，所述下打板和下模座之间通过螺栓紧固装置固定。2.如权利要求1所述的铆螺柱气缸脱模的新型模具结构，其特征在于，所述气缸包括两个，均设置于下模座和下托板之间，关于下托板中心线对称。3.如权利要求1所述的铆螺柱气缸脱模的新型模具结构，其特征在于，还设有下垫块，所述下垫块位于下模座和下托板之间。

　　【专利摘要】本实用新型提供一种铆螺柱气缸脱模的新型模具结构，涉及模具设备技术领域，从上倒下依次包括上模座、上垫板、上夹板、止挡板、上脱板、下模板、下模座、下托板和脱料顶杆，所述上模座、上垫板和上夹板之间固定连接，所述下模板和下模座之间固定连接，所述下模板上设有螺柱孔，所述脱料顶杆下端固定在所述下模座上，上端位于螺柱孔内，所述下模座和下托板之间还设有气缸，所述气缸顶部还设有下打板，所述下打板和下模座之间通过螺栓紧固装置固定，结构简单、加工方便，解决了产品脱料不同步的现象，避免了产品的铆接不良，降低了模具维护成本和生产成本，大大地提高了产品的生产效率，降低了产品的不良率。

　　【IPC分类】B21D45/04, B21D37/10

　　【公开号】CN205217806

　　【申请号】CN201521134402

　　【发明人】周思莲, 郑小锋, 荣辉龙, 卢华东, 徐文惠, 鲁业川, 黄同政

　　【申请人】万盛兴精密技术（惠州）有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月29日

　　一种冲裁导向机构的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及导向机构，尤其涉及一种冲裁导向机构。

　　【背景技术】

　　[0002]导向装置是冲裁模具的重要组成部件，传统的导向装置指在上、下模座上安装了主要由导套、导柱等零件组成的运动副，在导向装置的约束下，上、下模相对运动时，始终沿着一个正确的方向运动，从而达到精密冲压的目的。目前常用的导向装置精度不够高，在使用过程中容易产生磨损，从而使得导向精度变低。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种冲裁导向机构，解决目前技术中传统的冲裁导向机构容易磨损，导向精度易变低的问题。

　　[0004]为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是:

　　[0005]—种冲裁导向机构，包括机架和冲头，其特征在于，所述的机架上竖直设置有导柱，导柱的上下端通过导座固定在机架上，导柱上滑套有导套，冲头与导套连接，冲头随导套沿导柱上下滑动，所述的导套内侧与导柱之间设置有保持架，保持架上沿轴向和周向均匀开设有若干的孔，孔内镶嵌着钢球，钢球与导套内侧以及导柱外壁接触，导套的上下两端装置有密封圈。本实用新型所述的冲裁导向机构将传统的滑动导向改为钢球的滚动导向，导柱安装稳定性，从而导向精度高，滚动导向可以有效降低磨损，延长使用寿命，降低维护成本。

　　[0006]进一步的，所述的导套上设置有润滑装置，使得导套与导柱之间达到良好的润滑效果，进一步降低磨损，提高导套与导柱的使用寿命，保证导向精度，从而提高冲裁加工精度。

　　[0007]进一步的，所述的润滑装置包括注油块，注油块连接在导套上，注油块上设置有油腔，导套侧壁设置有贯穿其壁面的注油孔，油腔通过注油孔与导套内部连通。本实用新型所述的润滑装置在向油腔内注入润滑油后，润滑油通过注油孔流入到导套内部，使得保持架与钢球之间充满润滑油达到良好的润滑效果，降低磨损，确保导向精度。

　　[0008]进一步的，所述的机架在下部的导座上还装置有定位柱，导套上设置与定位柱匹配的定位孔，本实用新型利用定位柱对导向机构的导向精度进行定位，在导向精度变差时可及时发现并进行维护修正，保证加工的精确度。

　　[0009]进一步的，所述的导座由左右抱合的半圆环结构组成，方便组装拆卸导向机构，提高维护便捷性。

　　[0010]与现有技术相比，本实用新型优点在于:

　　[0011]本实用新型所述的冲裁导向机构结构简单，导向顺滑，可有效提高导向精度，润滑良好，磨损小，使用寿命高，装卸方便，维护成本低，经济效益高。

　　【附图说明】

　　[0012]图1为本实用新型的结构不意图；

　　[0013]图2为导套的内部结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0014]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

　　[0015]本实用新型实施例公开的一种冲裁导向机构，结构简单，降低磨损，使用寿命长，提高导向精度，从而保证冲裁加工的精准度。

　　[0016]如图1和图2所示，一种冲裁导向机构，包括机架I和冲头2，所述的机架I上竖直设置有导柱3，导柱3的上下端通过导座4固定在机架I上，导座4由左右抱合的半圆环结构组成，方便装卸导柱3，维护操作便捷，导柱3上滑套有导套5，冲头2与导套5连接，冲头2随导套5沿导柱3上下滑动，所述的导套5内侧与导柱3之间设置有保持架6，保持架6上沿轴向和周向均匀开设有若干的孔，孔内镶嵌着钢球7，钢球7与导套5内侧以及导柱3外壁接触，导套5的上下两端装置有密封圈8。

　　[0017]导套5上设置有润滑装置保持良好的润滑效果，提高导向机构的使用寿命，润滑装置包括注油块9，注油块9连接在导套5上，注油块9上设置有油腔10，导套5侧壁设置有贯穿其壁面的注油孔11，油腔10通过注油孔11与导套5内部连通。

　　[0018]机架I在下部的导座4上还装置有定位柱12，导套5上设置与定位柱12匹配的定位孔13，利用定位柱对导向机构的导向精度进行定位，在导向精度变差时可及时发现并进行维护修正。

　　[0019]以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

　　【主权项】

　　1.一种冲裁导向机构，包括机架(I)和冲头(2)，其特征在于，所述的机架(I)上竖直设置有导柱(3)，导柱(3)的上下端通过导座(4)固定在机架(I)上，导柱(3)上滑套有导套(5)，冲头(2)与导套(5)连接，冲头(2)随导套(5)沿导柱(3)上下滑动，所述的导套(5)内侧与导柱(3)之间设置有保持架(6)，保持架(6)上沿轴向和周向均匀开设有若干的孔，孔内镶嵌着钢球(7)，钢球(7)与导套(5)内侧以及导柱(3)外壁接触，导套(5)的上下两端装置有密封圈2.根据权利要求1所述的冲裁导向机构，其特征在于，所述的导套(5)上设置有润滑装置。3.根据权利要求2所述的冲裁导向机构，其特征在于，所述的润滑装置包括注油块(9)，注油块(9)连接在导套(5)上，注油块(9)上设置有油腔(10)，导套(5)侧壁设置有贯穿其壁面的注油孔(11)，油腔(10)通过注油孔(11)与导套(5)内部连通。4.根据权利要求1所述的冲裁导向机构，其特征在于，所述的机架(I)在下部的导座(4)上还装置有定位柱(12)，导套(5)上设置与定位柱(12)匹配的定位孔(13)。5.根据权利要求4所述的冲裁导向机构，其特征在于，所述的导座(4)由左右抱合的半圆环结构组成。

　　【专利摘要】本实用新型公开一种冲裁导向机构，包括机架和冲头，其特征在于，所述的机架上竖直设置有导柱，导柱的上下端通过导座固定在机架上，导柱上滑套有导套，冲头与导套连接，冲头随导套沿导柱上下滑动，所述的导套内侧与导柱之间设置有保持架，保持架上沿轴向和周向均匀开设有若干的孔，孔内镶嵌着钢球，钢球与导套内侧以及导柱外壁接触，导套的上下两端装置有密封圈。本实用新型所述的冲裁导向机构结构简单，导向顺滑，可有效提高导向精度，润滑良好，磨损小，使用寿命高，装卸方便，维护成本低，经济效益高。

　　【IPC分类】B21D37/12, B21D37/18

　　【公开号】CN205217807

　　【申请号】CN201520858655

　　【发明人】范绍平, 刘鑫

　　【申请人】四川信息职业技术学院

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年10月30日

　　一种冲压模具的下模座的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种落料冲孔模的下模座。

　　【背景技术】

　　[0002]冲压模具是冲压生产中必不可少的装备，模具设计与制造水平的高低直接影响产品质量的好坏，并直接影响产品效益及新产品的开发。原有模具结构不合理，定位不精确，加工质量得不到保障，生产成本高。

　　【发明内容】

　　[0003]为了解决现有技术中存在的不足，本实用新型提供了一种冲压模具的下模座，解决了现有下模座结构不合理，定位不精确，生产成本高的问题。

　　[0004]本实用新型的技术方案是:

　　[0005]—种冲压模具的下模座，其特征是:包括方形下模座本体，下模座本体两边由外向内分别设有外导柱孔和内导柱孔，所述的下模座本体中部设有模穴，所述的模穴上部位置设有两个下模板安装孔，还包括设置在下模座本体每个角部位置的四个连接螺栓安装孔，其中每个连接螺栓安装孔与模穴中心的距离以及与相近角部的距离均相等，所述的下模板安装孔的反面攻止付牙，每个连接螺栓安装孔反面钻深10_15mm。

　　[0006]本实用新型的有益效果是结构简单，定位精确，易于加工制作，使用方便。

　　【附图说明】

　　[0007 ]图1是本实用新型的不意图。

　　[0008]图中:1.下模座本体;2.下模板安装孔;3.内导柱孔;4.外导柱孔;5.模穴;6.连接螺栓安装孔。

　　【具体实施方式】

　　[0009]下面结合附图，列举以下实施例对本实用新型作进一步详细描述:

　　[0010]参见附图1，本实用新型包括方形下模座本体1，下模座本体I两边由外向内分别设有外导柱孔4和内导柱孔3，所述的下模座本体I中部设有模穴5，所述的模穴5上部位置设有两个下模板安装孔2，还包括设置在下模座本体I每个角部位置的四个连接螺栓安装孔6，其中每个连接螺栓安装孔6与模穴5中心的距离以及与相近角部的距离均相等，所述的下模板安装孔2的反面攻止付牙，每个连接螺栓安装孔6反面钻深10-15mm。

　　[0011]以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

　　【主权项】

　　1.一种冲压模具的下模座，其特征是:包括方形下模座本体，下模座本体两边由外向内分别设有外导柱孔和内导柱孔，所述的下模座本体中部设有模穴，所述的模穴上部位置设有两个下模板安装孔，还包括设置在下模座本体每个角部位置的四个连接螺栓安装孔，其中每个连接螺栓安装孔与模穴中心的距离以及与相近角部的距离均相等，所述的下模板安装孔的反面攻止付牙，每个连接螺栓安装孔反面钻深10-15mm。

　　【专利摘要】一种冲压模具的下模座，涉及一种模具，具体涉及一种落料冲孔模的下模座。包括方形下模座本体，下模座本体两边由外向内分别设有外导柱孔和内导柱孔，所述的下模座本体中部设有模穴，所述的模穴上部位置设有两个下模板安装孔，还包括设置在下模座本体每个角部位置的四个连接螺栓安装孔，其中每个连接螺栓安装孔与模穴中心的距离以及与相近角部的距离均相等，所述的下模板安装孔的反面攻止付牙，每个连接螺栓安装孔反面钻深10-15mm。有益效果是结构简单，定位精确，易于加工制作，使用方便。

　　【IPC分类】B21D37/12

　　【公开号】CN205217808

　　【申请号】CN201520892707

　　【发明人】刘勇, 刘兴全, 郭旭光

　　【申请人】天津华舜汽配制造集团有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年11月10日

　　料带压料装置的制造方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及冲压装置的技术领域，具体涉及一种料带压料装置。

　　【背景技术】

　　[0002]在对料板进行冲压成型时，为防止料带的移动，通常要对料带进行压紧，现有的料带压紧装置只有在引伸工位，设置几个压料钉进行压料，由于压料钉与料带呈点接触，使得料带出现起皱，影响了下道工序。

　　【发明内容】

　　[0003]针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供了一种料带压料装置，较好地实现了料带的简单压紧，在冲压过程中保证了料带的平整，防止了料板变形、起皱，保证了下道工序的质量，从而保证了冲压完成后整个产品的质量。

　　[0004]为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现:一种料带压料装置，其包括上模和下模，其特征在于:所述上模包括上模底座，所述上模底座上设置有压料钉，所述压料钉连接压料板，所述压料板上设置有柔性毡。

　　[0005]其进一步特征在于:所述下模上设置有顶料钉，所述钉料钉通过弹簧连接所述下模;所述柔性毡为羊毛毡。

　　[0006]本实用新型的上述结构中，由于压料钉连接压料板，压料板上设置有柔性毡，压料钉通过气压作用于压料板上，压料板上固定的柔性毡直接接触带料，使带料变平整，较好地实现了料带的简单压紧，在冲压过程中保证了料带的平整，防止了料板变形、起皱，保证了下道工序的质量，从而保证了冲压完成后整个产品的质量。

　　【附图说明】

　　[0007]图1为本实用新型料带压料装置示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0008]见图1，一种料带压料装置，其包括上模I和下模2，上模I包括上模底座3，上模底座3内套装有压料钉4，压料钉4连接压料板5，压料板5上设置有羊毛毡6，，下模2上设置有抬料钉7，抬料钉7通过弹簧8连接下模2，由于压料钉连接压料板，压料板上设置有柔性毡，压料钉通过气压作用于压料板上，压料板上固定的柔性毡直接接触带料，使带料变平整，较好地实现了料带的简单压紧，在冲压过程中保证了料带的平整，防止了料板变形、起皱，保证了下道工序的质量，从而保证了冲压完成后整个产品的质量。

　　[0009]压料板通过弹簧压迫抬料钉实现复位。

　　【主权项】

　　1.一种料带压料装置，其包括上模和下模，其特征在于:所述上模包括上模底座，所述上模底座上设置有压料钉，所述压料钉连接压料板，所述压料板上设置有柔性毡。2.根据权利要求1所述的一种料带压料装置，其特征在于:所述下模上设置有抬料钉，所述抬料钉通过弹簧连接所述下模。3.根据权利要求1或2所述的一种料带压料装置，其特征在于:所述柔性毡为羊毛毡。

　　【专利摘要】本实用新型提供了一种料带压料装置，较好地实现了料带的简单压紧，在冲压过程中保证了料带的平整，防止了料板变形、起皱，保证了下道工序的质量，从而保证了冲压完成后整个产品的质量，其包括上模和下模，其特征在于：所述上模包括上模底座，所述上模底座上设置有压料钉，所述压料钉连接压料板，所述压料板上设置有柔性毡。

　　【IPC分类】B21D37/12, B21D43/00

　　【公开号】CN205217809

　　【申请号】CN201520913575

　　【发明人】薛燕凤

　　【申请人】无锡高晟成型科技有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年11月17日

　　盖皮浮动式滑车机构的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001 ]本实用新型涉及盖皮浮动式滑车机构。

　　【背景技术】

　　[0002]传统的滑车机构在平时各种侧整形、侧冲孔等模具中被频繁使用。一般情况下，滑车上盖皮被固定在下模座中，在底部空出滑车行程。但是也有件需回退处窄小，本身宽度在满足整形刀块基本强度后，如果盖板固定的话将不足以留出滑车回退的空间，取件不便。

　　【发明内容】

　　[0003]本实用新型所要解决的问题是提供盖皮浮动式滑车机构，方便取件。

　　[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:盖皮浮动式滑车机构，包括盖皮和可横向运动的滑车本体，所述盖皮活动连接在滑车本体上，所述滑车机构还包括可纵向运动的滑车驱动座，所述滑车驱动座与盖皮斜面配合，所述滑车驱动座纵向运动使盖皮向上运动或向下运动，所述滑车本体横向运动使盖皮与滑车驱动座斜面配合或解除配合。工作时，先通过滑车本体的横向运动使盖皮与滑车驱动座斜面配合，再通过滑车驱动座的纵向运动使盖皮向上运动到工作位置;取件回退时，先使滑车驱动座反向运动退回原位，此时盖皮在自身重力作用下向下运动，避开件的型面，再使滑车本体反向运动将盖皮带回原位，达到方便取件的目的。

　　[0005]改进的，所述盖皮通过滑动导板滑动连接在滑车本体上。通过滑动导板实现盖皮与滑车本体的连接，使得盖皮能够跟随滑车本体横向运动，通过滑动导板实现盖皮相对滑车本体运动，使得盖皮能够向上运动或向下运动。

　　[0006]改进的，所述滑车机构还包括导向柱，所述导向柱沿着盖皮的运动方向穿过盖皮。提高盖皮运动的稳定性，减小滑动导板在滑动过程中受到的阻碍，避免滑动导板在滑动过程中卡死。

　　[0007]改进的，所述盖皮设有驱动镶板I，所述滑车驱动座设有驱动镶板Π，所述驱动镶板I与驱动镶板Π斜面配合。驱动镶板I与驱动镶板Π构成斜楔机构，将滑车驱动座的纵向运动转化为盖皮的上下运动。

　　[0008]改进的，所述盖皮连接有复位弹簧。通过复位弹簧加速盖皮的回退。

　　[0009]改进的，所述滑车本体与滑车驱动座斜面配合，所述滑车驱动座纵向运动使滑车本体横向运动。通过滑车驱动座驱动滑车本体运动。

　　[0010]改进的，所述滑车本体设有驱动镶板m，所述滑车驱动座设有驱动镶板IV，所述驱动镶板m和驱动镶板IV斜面配合。驱动镶板m与驱动镶板IV构成斜楔机构，将滑车驱动座的纵向运动转化为滑车本体的横向运动。

　　[0011]改进的，所述滑车机构包括可竖直运动的上模座，所述上模座与滑车驱动座斜面配合，所述上模座竖直运动使滑车驱动座纵向运动。通过上模座驱动滑车驱动座运动。

　　[0012]改进的，所述上模座设有驱动镶板V，所述滑车驱动座设有驱动镶板VI，所述驱动镶板V与驱动镶板VI斜面配合。驱动镶板V与驱动镶板VI构成斜楔机构，将上模座的竖直运动转化为滑车驱动座的纵向运动。

　　[0013]改进的，所述滑车本体连接有气缸I，所述滑车驱动座连接有气缸Π。滑车本体由气缸I驱动运动，也可由滑车驱动座驱动运动，两种驱动方式确保滑车本体正常工作，滑车驱动座由气缸π驱动运动，也可由上模座驱动运动，两种驱动方式确保滑车驱动座正常工作。

　　[0014]有益效果:

　　[0015]采用上述技术方案后，该实用新型盖皮浮动式滑车机构，工作时，先通过滑车本体的横向运动使盖皮与滑车驱动座斜面配合，再通过滑车驱动座的纵向运动使盖皮向上运动到工作位置;取件回退时，先使滑车驱动座反向运动退回原位，此时盖皮在自身重力作用下向下运动，避开件的型面，再使滑车本体反向运动将盖皮带回原位，达到方便取件的目的。

　　【附图说明】

　　[0016]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步说明:

　　[0017]图1为本实用新型盖皮浮动式滑车机构的结构图；

　　[0018]图2为本实用新型盖皮浮动式滑车机构工作状态下的结构示意图；

　　[0019]图3为本实用新型盖皮浮动式滑车机构回退状态下的结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0020]如图1至图3所示，盖皮I浮动式滑车机构，包括盖皮1、可横向运动的滑车本体2、可纵向运动的滑车驱动座3及可竖直运动的上模座(图中未画出)，盖皮I活动连接在滑车本体2上，在本实施例中，盖皮I通过滑动导板4滑动连接在滑车本体2上，具体连接结构为:滑车本体2设有安装口 5，安装口 5具有横向倾斜设置的侧壁51，滑动导板4固定连接在盖皮I上，滑动导板4滑动连接在侧壁51上，滑车驱动座3与盖皮I斜面配合，盖皮I设有驱动镶板161，滑车驱动座3设有驱动镶板Π 62，驱动镶板161与驱动镶板Π 62斜面配合，滑车驱动座3纵向运动使盖皮I沿着侧壁51向上运动，滑车驱动座3反向退回后，盖皮I在自身重力作用下沿着侧壁51向下运动，滑车机构还包括导向柱8，导向柱8沿着盖皮I的运动方向穿过盖皮1，以此提高盖皮I运动的稳定性，当然滑动导板4也可以滑动连接在盖皮I上，既加长盖皮I的运动行程，又使滑车机构结构紧凑，为了加速盖皮I向下运动，盖皮I连接有复位弹簧，滑车本体2横向运动使盖皮I与滑车驱动座3斜面配合，滑车本体2反向运动使盖皮I与滑车驱动座3解除配合。实际工作时，先通过滑车本体2的横向运动使盖皮I与滑车驱动座3斜面配合，再通过滑车驱动座3的纵向运动使盖皮I向上运动到工作位置;取件回退时，先使滑车驱动座3反向运动，此时盖皮I在复位弹簧的弹性力及自身重力作用下向下运动，避开件的型面，再使滑车本体2反向运动将盖皮I带回原位，达到方便取件的目的。

　　[0021]在本实施例中，滑车本体2连接有气缸171，通过气缸171驱动滑车本体2横向运动，滑车驱动座3连接有气缸Π 72，通过气缸Π 72驱动滑车驱动座3纵向运动，为了确保气缸171失效时滑车本体2能够正常工作，滑车本体2与滑车驱动座3斜面配合，滑车本体2设有驱动镶板ΙΠ63，滑车驱动座3设有驱动镶板IV64，驱动镶板ΙΠ63和驱动镶板IV64斜面配合，滑车驱动座3纵向运动使滑车本体2横向运动，通过滑车驱动座3驱动滑车本体2横向运动，为了确保气缸π 72失效时滑车驱动座3能够正常工作，上模座与滑车驱动座3斜面配合，上模座设有驱动镶板V 65，滑车驱动座3设有驱动镶板VI66，驱动镶板V 65与驱动镶板VI66斜面配合，上模座竖直运动使滑车驱动座3纵向运动，通过上模座驱动滑车驱动座3运动。

　　[0022]除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。

　　【主权项】

　　1.盖皮浮动式滑车机构，包括盖皮和可横向运动的滑车本体，其特征在于:所述盖皮活动连接在滑车本体上，所述滑车机构还包括可纵向运动的滑车驱动座，所述滑车驱动座与盖皮斜面配合，所述滑车驱动座纵向运动使盖皮向上运动或向下运动，所述滑车本体横向运动使盖皮与滑车驱动座斜面配合或解除配合。2.根据权利要求1所述的盖皮浮动式滑车机构，其特征在于:所述盖皮通过滑动导板滑动连接在滑车本体上。3.根据权利要求1所述的盖皮浮动式滑车机构，其特征在于:所述滑车机构还包括导向柱，所述导向柱沿着盖皮的运动方向穿过盖皮。4.根据权利要求1所述的盖皮浮动式滑车机构，其特征在于:所述盖皮设有驱动镶板I，所述滑车驱动座设有驱动镶板Π，所述驱动镶板I与驱动镶板Π斜面配合。5.根据权利要求1所述的盖皮浮动式滑车机构，其特征在于:所述盖皮连接有复位弹善 O6.根据权利要求1所述的盖皮浮动式滑车机构，其特征在于:所述滑车本体与滑车驱动座斜面配合，所述滑车驱动座纵向运动使滑车本体横向运动。7.根据权利要求6所述的盖皮浮动式滑车机构，其特征在于:所述滑车本体设有驱动镶板m，所述滑车驱动座设有驱动镶板IV，所述驱动镶板m和驱动镶板IV斜面配合。8.根据权利要求1至7任一所述的盖皮浮动式滑车机构，其特征在于:所述滑车机构包括可竖直运动的上模座，所述上模座与滑车驱动座斜面配合，所述上模座竖直运动使滑车驱动座纵向运动。9.根据权利要求8所述的盖皮浮动式滑车机构，其特征在于:所述上模座设有驱动镶板V，所述滑车驱动座设有驱动镶板VI，所述驱动镶板V与驱动镶板VI斜面配合。10.根据权利要求8所述的盖皮浮动式滑车机构，其特征在于:所述滑车本体连接有气缸I，所述滑车驱动座连接有气缸Π。

　　【专利摘要】本实用新型公开了盖皮浮动式滑车机构，包括盖皮和可横向运动的滑车本体，所述盖皮活动连接在滑车本体上，所述滑车机构还包括可纵向运动的滑车驱动座，所述滑车驱动座与盖皮斜面配合，所述滑车驱动座纵向运动使盖皮向上运动或向下运动，所述滑车本体横向运动使盖皮与滑车驱动座斜面配合或解除配合。工作时，先通过滑车本体的横向运动使盖皮与滑车驱动座斜面配合，再通过滑车驱动座的纵向运动使盖皮向上运动到工作位置；取件回退时，先使滑车驱动座反向运动退回原位，此时盖皮在自身重力作用下向下运动，避开件的型面，再使滑车本体反向运动将盖皮带回原位，达到方便取件的目的。

　　【IPC分类】B21D37/12

　　【公开号】CN205217810

　　【申请号】CN201521097497

　　【发明人】王金枝, 林志明, 杨乔宝, 吕炜东

　　【申请人】浙江铁牛汽车车身有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月24日

　　压入方向缸限位装置的制造方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型属于限位装置技术领域，尤其涉及用于压入方向缸限位装置。

　　【背景技术】

　　[0002]目前，方向缸自挡块正上方压向挡块方向，现有技术中，没有限位螺钉，方向缸向下动作时，挡块连着压入杆一直压到与固定载体块上表面相接触，压入杆向下压入过长，易损坏需压入件的问题。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型提供压入方向缸限位装置，以解决上述【背景技术】中提出了压入杆向下压入过长，易损坏需压入件的问题。

　　[0004]本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现:压入方向缸限位装置，包括具有外螺纹的限位螺钉和具有内螺纹孔的固定载体，所述限位螺钉经其外螺纹和固定载体的内螺纹孔的配合旋接于固定载体的内螺纹孔内且其高度可上下调节。

　　[0005]进一步，所述限位螺钉与压入杆平行设置。

　　[0006]有益技术效果:

　　[0007]1、本专利采用所述限位螺钉经其外螺纹和固定载体的内螺纹孔的配合旋接于固定载体的内螺纹孔内且其高度可上下调节，由于该限位螺钉外表面设有外螺纹，固定载体块上设有含有内螺纹的孔，该限位螺钉通过外螺纹置入固定载体块上，并可调节限位螺钉的高度，在方向缸动作时，挡块的下表面和限位螺钉的上表面接触时，即可限制压入杆再向下动作，解决了压入杆向下压入过长，易损坏需压入件的问题，具有限位的有益技术效果。

　　[0008]2、本专利采用其高度可上下调节的技术手段，由于经涡轮蜗杆的作用调节高度，使得限位螺钉使用更灵活。

　　[0009]3、本专利简单、实用，适用范围广。

　　【附图说明】

　　[0010]图1是本实用新型压入方向缸限位装置的结构示意图；

　　【具体实施方式】

　　[0011]以下结合附图对本实用新型做进一步描述:

　　[0012]图中:1-限位螺钉，2-固定载体，3-压入杆。

　　[0013]实施例:

　　[0014]本实施例:如图1所示，压入方向缸限位装置，包括具有外螺纹的限位螺钉I和具有内螺纹孔的固定载体2，所述限位螺钉I经其外螺纹和固定载体2的内螺纹孔的配合旋接于固定载体2的内螺纹孔内且其高度可上下调节。

　　[0015]所述限位螺钉I与压入杆3平行设置。

　　[0016]工作原理:

　　[0017]本专利通过所述限位螺钉经其外螺纹和固定载体的内螺纹孔的配合旋接于固定载体的内螺纹孔内且其高度可上下调节，由于该限位螺钉外表面设有外螺纹，固定载体块上设有含有内螺纹的孔，该限位螺钉通过外螺纹置入固定载体块上，并可调节限位螺钉的高度，在方向缸动作时，挡块的下表面和限位螺钉的上表面接触时，即可限制压入杆再向下动作，本实用新型解决了压入杆向下压入过长，易损坏需压入件的问题，具有限位、使得限位螺钉使用更灵活、简单、实用，适用范围广的有益技术效果。

　　[0018]利用本实用新型的技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。

　　【主权项】

　　1.压入方向缸限位装置，其特征在于，包括具有外螺纹的限位螺钉和具有内螺纹孔的固定载体，所述限位螺钉经其外螺纹和固定载体的内螺纹孔的配合旋接于固定载体的内螺纹孔内且其高度可上下调节。2.根据权利要求1所述的压入方向缸限位装置，其特征在于，所述限位螺钉与压入杆平行设置。

　　【专利摘要】本实用新型属于限位装置技术领域，用于压入方向缸限位装置，包括具有外螺纹的限位螺钉和具有内螺纹孔的固定载体，本实用新型解决了压入杆向下压入过长，易损坏需压入件的问题，具有限位、使得限位螺钉使用更灵活、简单、实用，适用范围广的有益技术效果。

　　【IPC分类】B21D37/12

　　【公开号】CN205217811

　　【申请号】CN201521112406

　　【发明人】邱自鹏, 邢波, 唐晓波, 王晓东, 王春艳, 刘伟, 张臣, 姜春英

　　【申请人】烟台通岳汽车零部件有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月29日

　　浮升引导导料块的新型结构的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及模具配件设备领域，具体涉及一种浮升引导导料块的新型结构。

　　【背景技术】

　　[0002]连续模冲压厚料时，当下模浮料较高时，一般采用浮升导料块来导料。由于浮料很高，下模引导孔也需要做成浮升引导销以便产品在冲压时导正。这样因零件多，线割量大，成本相应增高，且对于产品较大，步距大的情况，经常会发生上模引导针带料的问题。从而经常性地维修模具，降低了产品的生产效率，模具维护成本也在不断地增加，不利于生产。

　　[0003]所以，目前需要对这部分进行改进以来解决上述出现的技术问题。

　　【实用新型内容】

　　[0004]针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种浮升引导导料块的新型结构，提高了模具强度，增加模具寿命，降低成本，提高生产效率。

　　[0005]为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现:

　　[0006]—种浮升引导导料块的新型结构，包括浮升导料块和压块，所述压块安装在所述浮升导料块的上表面右侧，所述压块内还设有螺栓孔，所述浮升导料块的底部左侧开有引导孔，所述浮升导料块中央开有固定孔。

　　[0007]进一步的，所述压块下表面左侧设有连接块，所述连接块中间开有孔槽。

　　[0008]本实用新型提供了一种浮升引导导料块的新型结构，将引导孔与浮升导料块结合在一起，做成一个零件，这样有效地解决了上模引导针带料问题，同时控制了制造成本，从而降低了模具制造成本和生产成本，大大地提高了产品的生产效率。

　　【附图说明】

　　[0009]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

　　[0010]图1为本实用新型主视结构示意图；

　　[ΟΟ]图2为本实用新型俯视结构不意图；

　　[0012]图3为本实用新型安装在排料装置上的示意图。

　　[0013]其中:1、浮升导料块;2、压块;3、引导孔;4、孔槽;5、固定孔;6、螺栓孔。

　　【具体实施方式】

　　[0014]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

　　[0015]结合附图1、图2和图3，本实用新型一种浮升引导导料块的新型结构，包括浮升导料块I和压块2，所述压块2安装在所述浮升导料块I的上表面右侧，所述压块2内还设有螺栓孔6，所述浮升导料块I的底部左侧开有引导孔3，所述浮升导料块I中央开有固定孔5，压块2下表面左侧设有连接块，所述连接块中间开有孔槽4。

　　[0016]本实用新型提供了一种浮升引导导料块的新型结构，将引导孔与浮升导料块结合在一起，做成一个零件，此模具结构简单、加工方便，且取消了下模浮升引导销零件，减少了线割量，模具强度加强，增加了模具寿命，很好地控制了模具制造成本，新结构有效地解决了上模引导针带料问题，从而大大地降低了模具生产维护成本，降低修模率，有效地提高了生产效率。

　　[0017]需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

　　[0018]以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

　　【主权项】

　　1.一种浮升引导导料块的新型结构，其特征在于，包括浮升导料块和压块，所述压块安装在所述浮升导料块的上表面右侧，所述压块内还设有螺栓孔，所述浮升导料块的底部左侧开有引导孔，所述浮升导料块中央开有固定孔。2.如权利要求1所述的浮升引导导料块的新型结构，其特征在于，所述压块下表面左侧设有连接块，所述连接块中间开有孔槽。

　　【专利摘要】本实用新型提供一种浮升引导导料块的新型结构，涉及模具配件设备领域，包括浮升导料块和压块，所述压块安装在所述浮升导料块的上表面右侧，所述压块内还设有螺栓孔，所述浮升导料块的底部左侧开有引导孔，所述浮升导料块中央开有固定孔，本实用新型结构简单，制作成本低，大大提高产品的生产效率。

　　【IPC分类】B21D37/12

　　【公开号】CN205217812

　　【申请号】CN201521136649

　　【发明人】周思莲

　　【申请人】万盛兴精密技术（惠州）有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月29日

　　一种管件冲压模具快速装夹拆卸机构的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型属于自行车的技术领域，具体地说，涉及一种管件冲压模具快速装夹拆卸机构。

　　【背景技术】

　　[0002]压力机在安装固定模具时，通常是通过压力机上的压紧块锁紧上模或上模板上模柄来实现的，再通过压力机动模块的上下运动，带动车架管件加工模具，以此完成管件的加工。在模具的安装或拆卸上，工序复杂，导致加工模具的安装或拆卸，费力费时，正常的生产受阻，无法快速满足消费者个性化的需求，无法匹配多样少量的快速生产、快速配销的模式。

　　【实用新型内容】

　　[0003]针对现有技术中上述的不足，本实用新型提供一种管件冲压模具快速装夹拆卸机构，本机构能够实现模具与压力机的快速装配和快速装卸。

　　[0004]为了达到上述目的，本实用新型采用的解决方案是:一种管件冲压模具快速装夹拆卸机构，管件冲压模具包括上模具和下模具，上模具上表面固定连接有上凸台，下模具下表面固定连接有下凸台，包括上过渡板、一对上模压块和上锁紧螺栓，以及下过渡板、一对下模压块和下锁紧螺栓，上过渡板上表面固定连接有模柄，上过渡板下表面设置有第一 T型槽，上锁紧螺栓的螺栓头部设置在第一T型槽内，上模压块分布在上模具两侧，上模压块呈L型，上模压块包括固定连接的上压块和上支撑块，上压块一端设置在上凸台下表面，上压块的另一端通过上支撑块设置在上过渡板的下表面，上压块中部设置有通孔，上锁紧螺栓穿过通孔将上压块锁紧。

　　[0005]下过渡板上表面设置有第二T型槽，下锁紧螺栓的螺栓头部设置在第二 T型槽内，下模压块分布在下模具两侧，下模块呈L型，下模压块包括固定连接的下压块和下支撑块，下压块的一端设置在下凸台的上表面，下压块的另一端通过下支撑块设置在下过渡板的上表面，下压块中部设置有通孔，下锁紧螺栓穿过通孔将下压块锁紧。

　　[0006]进一步地，上支撑块上表面固定连接有T型挂块，T型挂块设置在上T型槽内。

　　[0007]本实用新型的有益效果是，上锁紧螺栓和上模压块的配合将上模具与上过渡板固定连接，下锁紧螺栓和下模压块的配合将下模具与下过渡板固定连接，通过压力机上的压紧块锁紧上模具的模柄，再通过压力机动模块的上下运动，带动管件加工模具，以此完成管件的加工;本机构能够实现模具与压力机的快速装配和快速装卸，大大免去了换模、调模的时间。

　　【附图说明】

　　[0008]图1为本实用新型的管件冲压模具快速装夹拆卸机构的主视图。

　　[0009]图2为本实用新型的管件冲压模具快速装夹拆卸机构去除，管件冲压模具的右视图。

　　[0010]附图中:

　　[0011]11、上模具；12、下模具；13、上凸台；14、下凸台；21、上过渡板;22、上模压块;221、上压块;222、上支撑块;223、T型挂块;23、上锁紧螺栓;24、第一 T型槽;31、下过渡板;32、下模压块;321、下压块;322、下支撑块;33、下锁紧螺栓;34、第二 T型槽;40、模柄。

　　【具体实施方式】

　　[0012]以下结合附图对本实用新型作进一步描述:

　　[0013]本实用新型提供一种管件冲压模具快速装夹拆卸机构，如附图1和附图2所示，管件冲压模具包括上模具11和下模具12，上模具11上表面固定连接有上凸台13，下模具12下表面固定连接有下凸台14，包括上过渡板21、一对上模压块22和上锁紧螺栓23，以及下过渡板31、一对下模压块32和下锁紧螺栓33，上过渡板21上表面固定连接有模柄40，上过渡板21下表面设置有第一T型槽24，上锁紧螺栓23的螺栓头部设置在第一T型槽24内，上模压块22分布在上模具11两侧，上模压块22呈L型，上模压块22包括固定连接的上压块221和上支撑块222，上压块221—端设置在上凸台13下表面，上压块221的另一端通过上支撑块222设置在上过渡板21的下表面，上压块221中部设置有通孔，上锁紧螺栓23穿过通孔将上压块221锁紧。上锁紧螺栓23和上模压块22的配合将上模具11与上过渡板21固定连接。上支撑块222上表面固定连接有T型挂块223，T型挂块223设置在上T型槽内，对上模压块22起到限位作用。

　　[0014]下过渡板31上表面设置有第二T型槽34，下锁紧螺栓33的螺栓头部设置在第二 T型槽34内，下模压块32分布在下模具12两侧，下模块呈L型，下模压块32包括固定连接的下压块321和下支撑块322，下压块321的一端设置在下凸台14的上表面，下压块321的另一端通过下支撑块322设置在下过渡板31的上表面，下压块321中部设置有通孔，下锁紧螺栓33穿过通孔将下压块321锁紧。下锁紧螺栓33和下模压块32的配合将下模具12与下过渡板31固定连接。通过压力机上的压紧块锁紧上模具11的模柄40，再通过压力机动模块的上下运动，带动管件加工模具，以此完成管件的加工;本机构对管件冲压模具与压力机的固定连接起到过渡作用，实现了模具与压力机的快速装配和快速装卸，大大免去了换模、调模的时间。

　　【主权项】

　　1.一种管件冲压模具快速装夹拆卸机构，所述的管件冲压模具包括上模具(11)和下模具(12)，上模具(11)上表面固定连接有上凸台(13)，下模具(12)下表面固定连接有下凸台(14)，其特征是:包括上过渡板(21)、一对上模压块(22)和上锁紧螺栓(23)，以及下过渡板(31)、一对下模压块(32)和下锁紧螺栓(33)，上过渡板(21)上表面固定连接有模柄(40)，上过渡板(21)下表面设置有第一 T型槽(24)，上锁紧螺栓(23)的螺栓头部设置在第一 T型槽(24)内，所述的上模压块(22)分布在上模具(11)两侧，上模压块(22)呈L型，上模压块(22)包括固定连接的上压块(221)和上支撑块(222)，上压块(221)—端设置在上凸台(13)下表面，上压块(221)的另一端通过上支撑块(222)设置在上过渡板(21)的下表面，上压块(221)中部设置有通孔，上锁紧螺栓(23)穿过通孔将上压块(221)锁紧； 下过渡板(31)上表面设置有第二 T型槽(34)，下锁紧螺栓(33)的螺栓头部设置在第二 T型槽(34)内，所述的下模压块(32)分布在下模具(12)两侧，下模块呈L型，下模压块(32)包括固定连接的下压块(321)和下支撑块(322)，下压块(321)的一端设置在下凸台(14)的上表面，下压块(321)的另一端通过下支撑块(322)设置在下过渡板(31)的上表面，下压块(321)中部设置有通孔，下锁紧螺栓(33)穿过通孔将下压块(321)锁紧。2.根据权利要求1所述的管件冲压模具快速装夹拆卸机构，其特征是:所述的上支撑块(222)上表面固定连接有T型挂块(223)，T型挂块(223)设置在上T型槽内。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种管件冲压模具快速装夹拆卸机构，包括上过渡板、上模压块、上锁紧螺栓、下过渡板、一对下模压块和下锁紧螺栓，上锁紧螺栓和上模压块的配合将上模具与上过渡板固定连接，下锁紧螺栓和下模压块的配合将下模具与下过渡板固定连接，通过压力机上的压紧块锁紧上模具的模柄，再通过压力机动模块的上下运动,带动管件加工模具,以此完成管件的加工；本机构对管件冲压模具与压力机的固定连接起到过渡作用，实现了模具与压力机的快速装配和快速装卸，大大免去了换模、调模的时间。

　　【IPC分类】B21D37/10, B21D37/14

　　【公开号】CN205217813

　　【申请号】CN201521105866

　　【发明人】李泽红, 熊海均, 林勇, 朱经纬

　　【申请人】捷安特（成都）有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月25日

　　钢管拉管机的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及钢管加工技术领域，尤其涉及一种钢管拉管机。

　　【背景技术】

　　[0002]目前，钢管在加工处理过程中，通常都需要进行拉管操作，用以改变钢管尺寸和强度，以满足钢管的使用需求，在拉管操作过程当中，需要使用润滑油对钢管进行润滑，并且还能起到散热作用，在使用过程中润滑油会因拉管操作而逐渐减少，因此，就需要工作人员不断添加润滑油，而市面上的普通拉管装置在添加润滑油时都需要重新搬运润滑油，并且还要拆开包装倒入拉管装置中才能使用，添加润滑油的工作效率极为低下，并且倒入拉管装置时因人工操作的不稳定性容易使润滑油撒到外界环境中，易污染环境，并且容易沾染到工作人员的身上，影响工作人员的人身健康，实际应用效果较差。

　　【实用新型内容】

　　[0003]本实用新型要解决上述现有技术存在的问题，提供一种钢管拉管机，能够提高添加润滑油的工作效率，能够避免环境污染，能够保护工作人员的人身健康，满足钢管拉管的需求。

　　[0004]本实用新型解决其技术问题采用的技术方案:这种钢管拉管机，包括机架，机架的两端上均安装有拉管箱，拉管箱顶部开口，拉管箱的前侧上设有拉块，拉块内安装有拉管模具，拉管箱的底部连接有储存缸，拉管箱与储存缸连通，储存缸的底部安装有活动块，活动块的底面上连接有推拉杆，推拉杆的上连接有调节杆，调节杆通过转轴连接在机架上，拉管箱底部的侧面上连接有调节板，调节板上开有一组凹槽，凹槽呈排列状态设置在调节板上，相邻两个凹槽之间的间距相同，调节杆的一端与机架连接，调节杆的另一端连接在凹槽内，拉管箱的后侧设有转轮，转轮安装在机架上。这样设置，结构合理，使用方便，使用时，将需要拉管加工的钢管先固定在拉块内的拉管模具上，然后取出调节杆，转动调节杆使推拉杆向下移动，推拉杆向下移动带动活动块向下移动，接着将调节杆嵌入到调节板上最下端的凹槽内，此时，储存缸的储存体积为最大，然后在拉管箱内添加上润滑油，一部分润滑油进入到储存缸内储存备用，然后采用拉车进行拉管操作，接着转轮转动，拉管完成后的钢管缠绕在转轮上，使拉管完成后的钢管在转轮上绕圈，当润滑油液面不足以覆盖钢管时，将调节杆取出，转动调节杆使推拉杆向上运动，推拉杆推动活动块向上运动，活动块推动储存缸内的润滑油向拉管箱内移动，拉管箱内的润滑油液面上升，直至覆盖钢管位置，然后将调节杆嵌入相应的凹槽内进行固定，完成添加润滑油的操作。

　　[0005]转轮的侧面上连接有转架。这样设置，当钢管绕圈完成后，将绕圈钢管移动到转架上，便于存放。

　　[0006]转轮上连接有驱动电机，转轮与驱动电机之间连接有减速机。这样设置，驱动电机用于驱动转轮转动，减速机用于控制转轮的转速，使用方便。

　　[0007]本实用新型有益的效果是:本实用新型的钢管拉管机，结构合理，使用方便，能够提高添加润滑油的工作效率，能够避免环境污染，能够保护工作人员的人身健康，实际应用效果好，利于推广。

　　【附图说明】

　　[0008]图1为本实用新型实施例的剖面结构示意图。

　　[0009]附图标记说明:机架I，拉管箱2，拉块3，拉管模具4，储存缸5，活动块6，推拉杆7，调节杆8，转轴9，调节板1，凹槽11，转轮12，转架13，驱动电机14，减速机15。

　　【具体实施方式】

　　[0010]下面结合附图对本实用新型作进一步说明:

　　[0011 ]参照附图:本实施例中的这种钢管拉管机，包括机架I，机架I的两端上均安装有拉管箱2，拉管箱2顶部开口，拉管箱2的前侧上设有拉块3，拉块3内安装有拉管模具4，拉管箱2的底部连接有储存缸5，拉管箱2与储存缸5连通，储存缸5的底部安装有活动块6，活动块6的底面上连接有推拉杆7，推拉杆7上连接有调节杆8，调节杆8通过转轴9连接在机架I上，拉管箱2底部的侧面上连接有调节板10，调节板10上开有一组凹槽11，凹槽11呈排列状态设置在调节板10上，相邻两个凹槽11之间的间距相同，调节杆8的一端与机架I连接，调节杆8的另一端连接在凹槽11内，拉管箱2的后侧设有转轮12，转轮12安装在机架I上。

　　[0012]转轮12的侧面上连接有转架13。

　　[0013]转轮12上连接有驱动电机14，转轮12与驱动电机14之间连接有减速机15。

　　[0014]使用时，将需要拉管加工的钢管先固定在拉块3内的拉管模具4上，然后取出调节杆8，转动调节杆8使推拉杆7向下移动，推拉杆7向下移动带动活动块6向下移动，接着将调节杆8嵌入到调节板1上最下端的凹槽11内，此时，储存缸5的储存体积为最大，然后在拉管箱2内添加上润滑油，一部分润滑油进入到储存缸5内储存备用，然后采用拉车进行拉管操作，接着转轮12转动，拉管完成后的钢管缠绕在转轮12上，使拉管完成后的钢管在转轮12上绕圈，当润滑油液面不足以覆盖钢管时，将调节杆8取出，转动调节杆8使推拉杆7向上运动，推拉杆7推动活动块6向上运动，活动块6推动储存缸5内的润滑油向拉管箱2内移动，拉管箱2内的润滑油液面上升，直至覆盖钢管位置，然后将调节杆8嵌入相应的凹槽11内进行固定，完成添加润滑油的操作。

　　[0015]本实用新型实施例的特点是:能够提高添加润滑油的工作效率，能够避免环境污染，能够保护工作人员的人身健康，实际应用效果好，利于推广。

　　[0016]虽然本实用新型已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。

　　【主权项】

　　1.一种钢管拉管机，其特征在于:包括机架(I)，所述机架(I)的两端上均安装有拉管箱(2)，所述拉管箱(2)顶部开口，所述拉管箱(2)的前侧上设有拉块(3)，所述拉块(3)内安装有拉管模具(4)，所述拉管箱(2)的底部连接有储存缸(5)，所述拉管箱(2)与储存缸(5)连通，所述储存缸(5)的底部安装有活动块(6)，所述活动块(6)的底面上连接有推拉杆(7)，所述推拉杆(7)上连接有调节杆(8)，所述调节杆(8)通过转轴(9)连接在机架(I)上，所述拉管箱(2)底部的侧面上连接有调节板(10)，所述调节板(10)上开有一组凹槽(11)，所述凹槽(11)呈排列状态设置在调节板(10)上，相邻两个凹槽(11)之间的间距相同，所述调节杆(8)的一端与机架(I)连接，所述调节杆(8)的另一端连接在凹槽(11)内，所述拉管箱(2)的后侧设有转轮(12)，所述转轮(12)安装在机架(I)上。2.根据权利要求1所述的钢管拉管机，其特征在于:所述转轮(12)的侧面上连接有转架(13)。3.根据权利要求1所述的钢管拉管机，其特征在于:所述转轮(12)上连接有驱动电机(14)，所述转轮(12)与驱动电机(14)之间连接有减速机(15)。

　　【专利摘要】一种钢管拉管机，包括机架，机架的两端上均安装有拉管箱，拉管箱顶部开口，拉管箱的前侧上设有拉块，拉块内安装有拉管模具，拉管箱的底部连接有储存缸，储存缸的底部安装有活动块，活动块的底面上连接有推拉杆，推拉杆的上连接有调节杆，拉管箱底部的侧面上连接有调节板，调节板上开有一组凹槽，调节杆连接在凹槽内，拉管箱的后侧设有转轮，转轮安装在机架上。本实用新型有益的效果是：能够提高添加润滑油的工作效率，能够避免环境污染，能够保护工作人员的人身健康，实际应用效果好，利于推广。

　　【IPC分类】B21D7/022, B21D37/18

　　【公开号】CN205217814

　　【申请号】CN201521134946

　　【发明人】项光泽

　　【申请人】浙江景宁洁净钢管有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月31日

　　减震器压缩阀铆接装置的制造方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型属于铆接装置技术领域，尤其涉及一种减震器压缩阀铆接装置。

　　【背景技术】

　　[0002]现有减震器的压缩阀零件在需要铆接时只有通过设备实现，无专用的便捷工装。在减震器产品野外调校活动中，负责减震器调校的人员就极不方便。

　　【发明内容】

　　[0003]本实用新型的目的在于克服现有技术功能存在的不足，而提供一种便于减震器的野外调校和装配的减震器压缩阀铆接装置。

　　[0004]本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的，包括固定机构、铆接施力机构、推进机构，所述的铆接施力机构固定于底座的一端，两者间呈垂直状；固定机构位于推进机构上，所述的推进机构通过底下的燕尾凸台与底座上的燕尾槽相配合；该推进机构在铆接过程中推入于铆接施力机构的正下方。

　　[0005]作为优选，所述的铆接施力机构的正中心位置上设置有铆接加力杆，所述的固定机构的正中心位置上设置有铆接头；在铆接过程中，该铆接施力机构上的铆接加力杆与固定机构上的铆接头对齐。

　　[0006]本实用新型的有益效果为:临时取代设备铆接操作，实现压缩阀的手工铆接，适用于批量小的压缩阀铆接过程，可以让减震器的野外调校和装配变得更加便捷、简单。

　　【附图说明】

　　[0007]图1是本实用新型的结构示意图。

　　[0008]附图中的标号分别为:1、固定机构；2、柳接施力机构；3、推进机构；4、底座；11、柳接头；21、铆接加力杆；31、燕尾凸台；41、燕尾槽。

　　【具体实施方式】

　　[0009]下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍:如附图1所示，本实用新型包括固定机构1、铆接施力机构2、推进机构3，所述的铆接施力机构2固定于底座4的一端，两者间呈垂直状；固定机构I位于推进机构3上，所述的推进机构3通过底下的燕尾凸台31与底座4上的燕尾槽41相配合；该推进机构3在铆接过程中推入于铆接施力机构2的正下方。

　　[0010]所述的铆接施力机构2的正中心位置上设置有铆接加力杆21，所述的固定机构I的正中心位置上设置有铆接头11 ;在铆接过程中，该铆接施力机构2上的铆接加力杆21与固定机构I上的铆接头11对齐。

　　[0011]本实用新型的工作原理为:由固定机构I固定压缩阀零件，实现定位；由推进机构3实现零件压缩阀的入装和铆接后的退出；由铆接施力机构2实现铆接活动，当铆接时，只需将推进机构3推入铆接施力机构2的正下方，然后铆接施力机构2上的铆接加力杆21与固定机构I上的铆接头11对齐，铆接加力杆21施力到铆接头11即可压缩阀铆接。

　　[0012]本实用新型不局限于上述实施方式，不论在其形状或材料构成上作任何变化，凡是采用本实用新型所提供的结构设计，都是本实用新型的一种变形，均应认为在本实用新型保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.一种减震器压缩阀铆接装置，包括固定机构(I)、铆接施力机构(2)、推进机构(3)，其特征在于:所述的铆接施力机构(2)固定于底座(4)的一端，两者间呈垂直状；固定机构(1)位于推进机构(3)上，所述的推进机构(3)通过底下的燕尾凸台(31)与底座(4)上的燕尾槽(41)相配合；该推进机构(3)在铆接过程中推入于铆接施力机构(2)的正下方。2.根据权利要求1所述的减震器压缩阀铆接装置，其特征在于:所述的铆接施力机构(2)的正中心位置上设置有铆接加力杆(21)，所述的固定机构(I)的正中心位置上设置有铆接头(11);在铆接过程中，该铆接施力机构(2)上的铆接加力杆(21)与固定机构(I)上的铆接头(11)对齐。

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种减震器压缩阀铆接装置，包括固定机构、铆接施力机构、推进机构，所述的铆接施力机构固定于底座的一端，两者间呈垂直状；固定机构位于推进机构上，所述的推进机构通过底下的燕尾凸台与底座上的燕尾槽相配合；该推进机构在铆接过程中推入于铆接施力机构的正下方；所述的铆接施力机构的正中心位置上设置有铆接加力杆，所述的固定机构的正中心位置上设置有铆接头；在铆接过程中，该铆接施力机构上的铆接加力杆与固定机构上的铆接头对齐；本实用新型的有益效果为：临时取代设备铆接操作，实现压缩阀的手工铆接，适用于批量小的压缩阀铆接过程，可以让减震器的野外调校和装配变得更加便捷、简单。

　　【IPC分类】B21D39/00, B21D43/00

　　【公开号】CN205217815

　　【申请号】CN201520843301

　　【发明人】毛利剑

　　【申请人】浙江万向马瑞利减震器有限公司, 万向集团公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年10月28日

　　加油口盖铆接工装的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种工装，特别涉及一种加油口盖的铆接工装。

　　【背景技术】

　　[0002]加油口盖是用于密封油箱加油口的盖子，其一般包括盖体、圆柱状螺纹密封部、以及连接在盖体上以在开盖状态下避免加油口盖掉落到地上的连接绳，盖体上设置有矩形条状把手部。现有技术中，盖体和圆柱状螺纹密封部是通过过盈配合的方式固定连接，盖体和圆柱状螺纹密封部之间通过铆接的方式完成组装。

　　[0003]但是现有技术中，实现铆接盖体和圆柱状螺纹密封部的铆接工装的工作效率较低。

　　【实用新型内容】

　　[0004]有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种加油口盖铆接工装，以解决现有加油口盖铆接工装工作效率较低的技术问题。

　　[0005]本实用新型加油口盖铆接工装，包括下模座和上模座，所述下模座上垂直设置有导向柱，所述上模座上固定设置有与导向柱上下滑动配合的导向套，所述上模座还设置压头，所述下模座上设置有定位装置，所述定位装置包括设置在下模座上的定位座、以及设置在定位座上的左挡板和右挡板，所述左挡板和右挡板之间形成定位槽，所述左挡板和右挡板的中部还设置有U型避让槽；所述下模座上还设置有固定上模座下移距离的限位板。

　　[0006]进一步，所述定位装置包括通过螺钉固定在定位座上的间距调节块，所述左挡板和右挡板通过螺钉固定在间距调节块的两侧面上。

　　[0007]进一步，所述上模座上还固定设置有调节板，所述压头设置在调节板中，所述调节板上还设置有固定压头的螺钉。

　　[0008]本实用新型的有益效果:

　　[0009]本实用新型加油口盖铆接工装，其通过定位装置中左挡板和右挡板之间的定位槽与加油口盖上的矩形条状把手部配合实现定位加油口盖的盖体，铆接时人工将圆柱状螺纹密封部放在盖体上的组装孔部，压机推动上模座下移，即实现对盖体和圆柱状螺纹密封部的铆接组装作业，操作简单，铆接工作效率高。

　　【附图说明】

　　[0010]图1为本实用新型手动换挡装置的立体结构示意图；

　　[0011]图2为加油口盖的结构示意图。

　　【具体实施方式】

　　[0012]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

　　[0013]如图所示，本实施例加油口盖铆接工装，包括下模座I和上模座2，所述下模座上垂直设置有导向柱3，所述上模座上固定设置有与导向柱上下滑动配合的导向套4，所述上模座还设置压头5，所述下模座上设置有定位装置，所述定位装置包括设置在下模座上的定位座6、以及设置在定位座上的左挡板7和右挡板8，所述左挡板和右挡板之间形成定位槽，所述左挡板和右挡板的中部还设置有U型避让槽9 ;所述下模座上还设置有固定上模座下移距离的限位板10。

　　[0014]本实施例加油口盖铆接工装工作时，将盖体11上的矩形条状把手部12放入左挡板和右挡板之间的定位槽中，盖体上的连接线13放在U型避让槽中，铆接时人工将圆柱状螺纹密封部14放在盖体上的组装孔部，压机推动上模座下移，即实现对盖体和圆柱状螺纹密封部的铆接组装作业，操作简单，铆接工作效率高。

　　[0015]作为对本实施例的改进，所述定位装置包括通过螺钉固定在定位座上的间距调节块15，所述左挡板和右挡板通过螺钉固定在间距调节块的两侧面上，通过更换间距调节块15使其能与不同厚度的矩形条状把手部12配合，从而使本工装能铆接不同的加油口盖。

　　[0016]作为对本实施例的改进，所述上模座上还固定设置有调节板16，所述压头设置在调节板中，所述调节板上还设置有固定压头的螺钉17 ;本改进使得通过松开螺钉17即可更换压头5，便于工装的维修更换，工装寿命更长。

　　[0017]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

　　【主权项】

　　1.一种加油口盖铆接工装，其特征在于:包括下模座和上模座，所述下模座上垂直设置有导向柱，所述上模座上固定设置有与导向柱上下滑动配合的导向套，所述上模座还设置压头，所述下模座上设置有定位装置，所述定位装置包括设置在下模座上的定位座、以及设置在定位座上的左挡板和右挡板，所述左挡板和右挡板之间形成定位槽，所述左挡板和右挡板的中部还设置有U型避让槽；所述下模座上还设置有固定上模座下移距离的限位板。2.根据权利要求1所述的加油口盖铆接工装，其特征在于:所述定位装置包括通过螺钉固定在定位座上的间距调节块，所述左挡板和右挡板通过螺钉固定在间距调节块的两侧面上。3.根据权利要求1所述的加油口盖铆接工装，其特征在于:所述上模座上还固定设置有调节板，所述压头设置在调节板中，所述调节板上还设置有固定压头的螺钉。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种加油口盖铆接工装，包括下模座和上模座，下模座上垂直设置有导向柱，上模座上固定设置有与导向柱上下滑动配合的导向套，所述上模座还设置压头，下模座上设置有定位装置，所述定位装置包括设置在下模座上的定位座、以及设置在定位座上的左挡板和右挡板，所述左挡板和右挡板之间形成定位槽；所述下模座上还设置有固定上模座下移距离的限位板。本实用新型通过定位装置中左挡板和右挡板之间的定位槽与加油口盖上的矩形条状把手部配合实现定位加油口盖的盖体，铆接时人工将圆柱状螺纹密封部放在盖体上的组装孔部，压机推动上模座下移，即实现对盖体和圆柱状螺纹密封部的铆接组装作业，操作简单，铆接工作效率高。

　　【IPC分类】B21D39/00

　　【公开号】CN205217816

　　【申请号】CN201520864343

　　【发明人】谢家裕

　　【申请人】重庆御捷汽车部件有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年11月2日

　　一种星徽旋铆机的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001 ]本实用新型涉及机械制造设备技术领域，尤其是一种星徽旋铆机。

　　【背景技术】

　　[0002]近几年军品任务不断加大，每年的肩章生产任务总量数以百万，工期又十分紧张，而其中星徽又是肩章制作里面的一道关键生产工序，星徽旋铆的速度、质量将直接影响后续电镀及装星的进度。传统星徽的制作方式采用固定铆胎、手扶固定别缀丝、人工卸料的加工方式，不仅生产效率低，工人劳动强度大，而且铆接的产品质量无法统一保障；工人手扶固定缀丝时，安全性也无法得到保障。

　　【发明内容】

　　[0003]本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种可减少操作工人、降低工人操作强度、提高旋铆效率、保证旋铆别缀丝的一致性的一种星徽旋铆机。

　　[0004]本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:

　　[0005]—种星徽旋铆机，包括底板、转盘、旋铆机头、转盘定位装置以及自动卸料装置，所述底板中部通过中心轴以及交叉滚珠轴承旋转安装有转盘，所述转盘上端面均布制有多个星徽铆胎槽，其中一侧星徽铆胎槽上方设置有旋铆机头;所述底板一侧固装有可将转盘分度定位的转盘定位装置，所述每个星徽铆胎槽所对应转盘外沿均制有与转盘定位装置相适配的定位孔，所述转盘底部与星徽铆胎槽同轴固装有可自动将旋铆完成的星徽顶出的自动卸料装置。

　　[0006]而且，所述自动卸料装置包括顶出套筒、顶出杆、顶部顶杆以及顶出杆滑轮，所述顶出套筒固装于转盘底部，顶出套筒内套装有顶出杆，顶出杆底部安装有顶出杆滑轮，顶出杆顶部固装有顶部顶杆，所述顶出套筒外壁上制有限位通孔，限位通孔内套装有与顶出杆一体制出的可控制顶出杆沿顶出套筒上、下移动的顶出杆导向杆;所述底板位于顶出杆滑轮行驶轨迹上还设置有顶出滑道，该滑道设置于旋铆机头对侧，当顶出杆滑轮行驶至顶出滑道上时，顶出杆沿顶出套筒向上运动使得顶部顶杆将星徽铆胎槽内的星徽顶出星徽铆胎槽。

　　[0007]而且，所述顶出杆导向杆位于限位通孔最下端时，顶出杆滑轮位于转盘与底板之间，处于悬空状态，且顶部顶杆顶部端面与星徽铆胎槽底部端面持平；当顶出杆滑轮旋转至顶出滑道上时，顶出杆导向杆沿限位通孔向上运动，使得顶部顶杆向上顶出，完成卸料过程。

　　[0008]而且，所述转盘定位装置包括转盘定位套筒、转盘定位座以及转盘定位头，所述转盘定位座固定安装于底板上，转盘定位座顶部固装有转盘定位套筒，所述套筒内套装有转盘定位头，并通过套筒内设置的压簧控制该转盘定位头伸缩定位。

　　[0009]而且，所述中心轴可连接手动摇臂或采用电动、气动方式进行半自动或自动控制转盘进行旋转。

　　[0010]本实用新型的优点和经济效果是:

　　[0011]本实用新型克服了传统手动固定旋铆缀丝危险系数大，缀丝固定品质无法得到保障的技术难题，在操作时只需将星徽及缀丝固定放置于星徽铆胎槽内，通过旋转转盘即可完成定位，旋铆固定缀丝，自动卸料等全部流程，大大降低了工人的劳动强度，提高了旋铆效率，并保证了旋铆别缀丝固定点的一致性，极大程度地提高了产品质量。

　　【附图说明】

　　[0012]图1为本实用新型的结构示意图(局部剖视)；

　　[0013]图2为本实用新型的俯视图(局部剖视)。

　　【具体实施方式】

　　[0014]为能进一步了解本实用新型的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下。需要说明的是，本实施例是描述性的，不是限定性的，不能由此限定本实用新型的保护范围。

　　[0015]—种星徽旋铆机，包括底板18、转盘1、旋铆机头7、转盘定位装置以及自动卸料装置，所述底板中部通过中心轴16以及交叉滚珠轴承15旋转安装有转盘，所述转盘上端面均布制有多个星徽铆胎槽2，其中一侧星徽铆胎槽上方设置有旋铆机头;所述底板一侧固装有可将转盘分度定位的转盘定位装置，所述每个星徽铆胎槽所对应转盘外沿均制有与转盘定位装置相适配的定位孔19，所述转盘底部与星徽铆胎槽同轴固装有可自动将旋铆完成的星徽顶出的自动卸料装置。

　　[0016]而且，所述自动卸料装置包括顶出套筒10、顶出杆9、顶部顶杆8以及顶出杆滑轮6，所述顶出套筒固装于转盘底部，顶出套筒内套装有顶出杆，顶出杆底部安装有顶出杆滑轮，顶出杆顶部固装有顶部顶杆，所述顶出套筒外壁上制有限位通孔4，限位通孔内套装有与顶出杆一体制出的可控制顶出杆沿顶出套筒上、下移动的顶出杆导向杆5;所述底板位于顶出杆滑轮行驶轨迹上还设置有顶出滑道17，该滑道设置于旋铆机头对侧，当顶出杆滑轮行驶至顶出滑道上时，顶出杆沿顶出套筒向上运动使得顶部顶杆将星徽铆胎槽内的星徽顶出。

　　[0017]而且，所述顶出杆导向杆位于限位通孔最下端时，顶出杆滑轮位于转盘与底板之间，处于悬空状态，且顶部顶杆顶部端面与星徽铆胎槽底部端面持平；当顶出杆滑轮旋转至顶出滑道上时，顶出杆导向杆沿限位通孔向上运动，使得顶部顶杆向上顶出，完成卸料过程。

　　[0018]而且，所述转盘定位装置包括转盘定位套筒12、转盘定位座14以及转盘定位头11，所述转盘定位座固定安装于底板上，转盘定位座顶部固装有转盘定位套筒，所述套筒内套装有转盘定位头，并通过套筒内设置的压簧13控制该转盘定位头伸缩定位。所述中心轴可连接手动摇臂或采用电动、气动方式进行半自动或自动控制转盘进行旋转。

　　【主权项】

　　1.一种星徽旋铆机，包括底板、转盘、旋铆机头、转盘定位装置以及自动卸料装置，所述底板中部通过中心轴以及交叉滚珠轴承旋转安装有转盘，所述转盘上端面均布制有多个星徽铆胎槽，其中一侧星徽铆胎槽上方设置有旋铆机头;其特征在于:所述底板一侧固装有可将转盘分度定位的转盘定位装置，所述每个星徽铆胎槽所对应转盘外沿均制有与转盘定位装置相适配的定位孔，所述转盘底部与星徽铆胎槽同轴固装有可自动将旋铆完成的星徽顶出的自动卸料装置。2.根据权利要求1所述的一种星徽旋铆机，其特征在于:所述自动卸料装置包括顶出套筒、顶出杆、顶部顶杆以及顶出杆滑轮，所述顶出套筒固装于转盘底部，顶出套筒内套装有顶出杆，顶出杆底部安装有顶出杆滑轮，顶出杆顶部固装有顶部顶杆，所述顶出套筒外壁上制有限位通孔，限位通孔内套装有与顶出杆一体制出的可控制顶出杆沿顶出套筒上、下移动的顶出杆导向杆;所述底板位于顶出杆滑轮行驶轨迹上还设置有顶出滑道，该滑道设置于旋铆机头对侧，当顶出杆滑轮行驶至顶出滑道上时，顶出杆沿顶出套筒向上运动使得顶部顶杆将星徽铆胎槽内的星徽顶出星徽铆胎槽。3.根据权利要求2所述的一种星徽旋铆机，其特征在于:所述顶出杆导向杆位于限位通孔最下端时，顶出杆滑轮位于转盘与底板之间，处于悬空状态，且顶部顶杆顶部端面与星徽铆胎槽底部端面持平；当顶出杆滑轮旋转至顶出滑道上时，顶出杆导向杆沿限位通孔向上运动，使得顶部顶杆向上顶出，完成卸料过程。4.根据权利要求1所述的一种星徽旋铆机，其特征在于:所述转盘定位装置包括转盘定位套筒、转盘定位座以及转盘定位头，所述转盘定位座固定安装于底板上，转盘定位座顶部固装有转盘定位套筒，所述套筒内套装有转盘定位头，并通过套筒内设置的压簧控制该转盘定位头伸缩定位。5.根据权利要求1所述的一种星徽旋铆机，其特征在于:所述中心轴可连接手动摇臂或采用电动、气动方式进行半自动或自动控制转盘进行旋转。

　　【专利摘要】一种星徽旋铆机，包括底板、转盘、旋铆机头、转盘定位装置以及自动卸料装置，所述底板中部通过中心轴以及交叉滚珠轴承旋转安装有转盘，所述底板一侧固装有可将转盘分度定位的转盘定位装置，所述每个星徽铆胎槽所对应转盘外沿均制有与转盘定位装置相适配的定位孔，所述转盘底部与星徽铆胎槽同轴固装有可自动将旋铆完成的星徽顶出的自动卸料装置。本实用新型克服了传统手动固定旋铆缀丝危险系数大的技术难题，在操作时只需将星徽及缀丝固定放置于星徽铆胎槽内，通过旋转转盘即可完成定位，旋铆固定缀丝，自动卸料等全部流程，大大降低了工人的劳动强度，提高了旋铆效率，并保证了旋铆别缀丝固定点的一致性，极大程度地提高了产品质量。

　　【IPC分类】B21D43/14, B21D39/00, B21D43/00, B21D45/00

　　【公开号】CN205217817

　　【申请号】CN201521004445

　　【发明人】周建光, 张洪森

　　【申请人】际华三五二二装具饰品有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月7日

　　燃气表轴套用压机的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及燃气表轴套用压机，属于燃气表轴套加工设备技术领域。

　　【背景技术】

　　[0002]随着经济的发展，城市化的进程不断加快，天然气或煤气的应用也越来越广泛。在天然气或煤气的应用中，不可避免的会用到统计消耗量的燃气表。而燃气表中的轴套是不可或缺的零部件。

　　[0003]在燃气表轴套的生产过程中，需要将燃气表轴套和燃气表轴套固定座压制在一起，采用的设备一般都采用压机。但现在市场上的用于压装燃气表轴套的压机，结构复杂，造价高，而且操作也不是非常方便。

　　【实用新型内容】

　　[0004]针对以上现有技术的不足，本实用新型提出燃气表轴套用压机，其特征在于，包括:

　　[0005]呈L形的压机基座，固定安装在工作地面上;在所述压机基座上设有一空腔；

　　[0006]—级液压缸，固定安装在所述压机基座的上端，其顶杆竖直向下设置；

　　[0007]—活塞，竖直地固定安装在所述一级液压缸的顶杆的末端，另一端位于所述空腔内；

　　[0008]强力磁铁，固定安装在所述活塞的末端；

　　[0009]二级液压缸，固定安装在所述一级液压缸的下方，其顶杆竖直向下设置；

　　[0010]—压头，固定安装在所述二级液压缸的顶杆的末端，其压物端，从下往上依次为圆台形和圆柱形。

　　[0011]进一步的，为了便于压头的圆台形段对燃气表轴套的翻边，所示压头的压物端的圆台形段的倾斜度为30?60°。

　　[0012]进一步的，为了在将燃气表轴套和轴套固定座压制在一起时，能使得压头的圆台形段翻边完成时，圆柱度刚好将翻边段压平，所述压头的圆台形段的高度与燃气表轴套需要倒边的宽度相适应。

　　[0013]进一步的，为了给燃气表轴套固定座一个受力支撑点，所述空腔的顶端设有用于轴套固定座的支撑腔。

　　[0014]本实用新型的有益效果在于:本实用新型所提供的压机，结构简单，操作方便，造价低，尤其的是，本压机的压头采用圆台形和圆柱形两端设置，在压制燃气表轴套和轴套底座时，可以一次压好，大大提高了本压机的加工效率。

　　【附图说明】

　　[0015]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的其中一幅，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

　　[0016]图1为本实用新型实施例的结构示意图。

　　[0017]其中，1-压机基座，2-空腔，3-支撑腔，4-一级液压缸，5-活塞，6-强力磁铁，7-二级液压缸，8-压头，9-轴套固定座，I O-燃气表轴套。

　　【具体实施方式】

　　[0018]下面将结合附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的较佳实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

　　实施例

　　[0019]如图1所示，燃气表轴套用压机，包括:

　　[0020]呈L形的压机基座I，固定安装在工作地面上;在所述压机基座I上设有一空腔2;所述空腔2的顶端设有用于轴套固定座9的支撑腔3;

　　[0021 ] 一级液压缸4，固定安装在所述压机基座I的上端，其顶杆竖直向下设置；

　　[0022]—活塞5，竖直地固定安装在所述一级液压缸4的顶杆的末端，另一端位于所述空腔2内；

　　[0023]强力磁铁6，固定安装在所述活塞5的末端；

　　[0024]二级液压缸7，固定安装在所述一级液压缸5的下方，其顶杆竖直向下设置；

　　[0025]—压头8，固定安装在所述二级液压缸7的顶杆的末端，其压物端，从下往上依次为圆台形和圆柱形;所示压头8的压物端的圆台形段的倾斜度为30?60°;所述压头8的圆台形段的高度与燃气表轴套10需要倒边的宽度相适应。

　　[0026]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

　　【主权项】

　　1.燃气表轴套用压机，其特征在于，包括: 呈L形的压机基座，固定安装在工作地面上;在所述压机基座上设有一空腔； 一级液压缸，固定安装在所述压机基座的上端，其顶杆竖直向下设置； 一活塞，竖直地固定安装在所述一级液压缸的顶杆的末端，另一端位于所述空腔内； 强力磁铁，固定安装在所述活塞的末端； 二级液压缸，固定安装在所述一级液压缸的下方，其顶杆竖直向下设置； 一压头，固定安装在所述二级液压缸的顶杆的末端，其压物端，从下往上依次为圆台形和圆柱形。2.根据权利要求1所述的燃气表轴套用压机，其特征在于:所示压头的压物端的圆台形段的倾斜度为30?60°。3.根据权利要求1所述的燃气表轴套用压机，其特征在于:所述压头的圆台形段的高度与燃气表轴套需要倒边的宽度相适应。4.根据权利要求1?3任一项所述的燃气表轴套用压机，其特征在于:所述空腔的顶端设有用于轴套固定座的支撑腔。

　　【专利摘要】本实用新型公开了燃气表轴套用压机，属于燃气表轴套加工设备技术领域，包括：呈L形的压机基座，固定安装在工作地面上；在所述压机基座上设有一空腔；一级液压缸，固定安装在所述压机基座的上端，其顶杆竖直向下设置；一活塞，竖直地固定安装在所述一级液压缸的顶杆的末端，另一端位于所述空腔内；强力磁铁，固定安装在所述活塞的末端；二级液压缸，固定安装在所述一级液压缸的下方，其顶杆竖直向下设置；一压头，固定安装在所述二级液压缸的顶杆的末端，其压物端，从下往上依次为圆台形和圆柱形。本压机结构简单，操作方便，只需依次压制，就能将燃气表轴套和轴套固定座压好，加工效率大大提高。

　　【IPC分类】B21D39/00

　　【公开号】CN205217818

　　【申请号】CN201521049327

　　【发明人】王小熊, 郑可

　　【申请人】重庆市云动机械制造有限责任公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年12月16日

　　被动式弹簧滚边组件的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及用于汽车制造的夹具，更具体地说，本实用新型涉及一种被动式弹簧滚边组件。

　　【背景技术】

　　[0002]汽车门盖包边技术现已成为汽车制造过程中的一项重要工艺，在车身中应用包边工艺的主要包括车门、机盖、翼子板和天窗版顶盖等，门盖线的包边方式主要有压力机模压包边、台式包边机包边及机器人滚压包。机器人滚边技术是一项新型包边技术，具有成形美观、容易实现柔性化生产、投入及维护成本低、作业面积小、包边质量稳定且调试周期相对较短等显著特点。

　　[0003]目前，机器人滚边设备中滚轮直接与被连接板接触，也是压力直接传输的部件，用以保证外板的包边轮廓形状精度。滚轮系统通常采用弹簧缓冲系统、气囊缓冲系统和刚性系统等，但一般弹簧缓冲系统易出现滚压力不稳定、调试困难、成本较高等缺陷；气囊缓冲系统复杂，需要管线包，价格高，尺寸较大，干涉区域大；刚性系统易产生冲击和磨损，使用久后对滚边质量产生不利影响。

　　[0004]预滚边(45°)时，滚轮在重载弹簧800N的预压力下工作，一般而言，对于0.7?

　　0.8mm的外板，预滚边压力都在700?800N，此时滚头可以认为是刚性的，只是当轮廓急剧变化的区域才会略高，此时滚轮在弹簧、导套和导杆作用下做缓冲。可以调整轨迹，缓解冲击，使滚边力控制在800N以内。

　　[0005]为了避免回弹，终滚边力一般在1600N?1700N，终滚边时，滚轮在重载和轻载两个弹簧的作用下工作，预压力1700N，此时滚头的工作与预滚边类似。

　　【实用新型内容】

　　[0006]本实用新型的一个目的是解决至少上述问题和缺陷，并提供后面将说明的优点。

　　[0007]本实用新型还有一个目的是提供一种被动式弹簧滚边组件，通过将支架、弹簧缓冲器、导杆及滚边体之间的连接采用铰链连接，构成平面四杆机构，结构简单、易于使用，解决车身开闭件内外板机器人包边压力控制问题，提高控制精度、运动位置和速度精确，节能效果好。

　　[0008]本实用新型还有一个目的是通过设置压力传感器，可根据滚边效果和滚边压力采集器获得的压力数据对轨迹进行修正，实时读取压力，保证机器人的轨迹和滚轮的轨迹保持一致，适应性强。

　　[0009]本实用新型还有一个目的是通过将滚头支架的高度变小，筒体直接与滚边体通过铰链连接，简化结构后可保证滚头整体的刚性，滚头到机器人末端的传力更为准确，方便滚头的更换。

　　[0010]为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种被动式弹簧滚边组件，其与汽车待滚边的板体接触，包括:

　　[0011]支架，其上部设有与机械手臂相连的法兰顶盖，下部通过第一铰链与底板铰接，所述法兰顶盖与所述底板平行且相对设置；

　　[0012]弹簧缓冲器，其设置在所述法兰顶盖与所述底板之间，所述弹簧缓冲器的上部通过第二铰链与所述法兰顶盖铰接；

　　[0013]筒体，其设置在所述弹簧缓冲器与所述底板之间，所述筒体的上部与所述弹簧缓冲器的下部连接，所述筒体具有容纳导杆的内部空间，所述导杆的上端与所述弹簧缓冲器相抵触，所述筒体的下端通过第三铰链与所述底板铰接；

　　[0014]压力传感器，其设置在所述导杆与所述第三铰链之间；以及

　　[0015]第一滚边体，其设置在所述底板的下部，所述第一滚边体包括竖向设置的大滚轮和小滚轮及与竖直方向呈一定倾角的水滴形滚轮。

　　[0016]优选地，所述筒体内设有限制所述导杆左右晃动的无油衬套。

　　[0017]优选地，所述弹簧缓冲器设有注油孔。

　　[0018]优选地，所述第一至第三铰链均由对称阶梯轴和轴承组成，所述轴承套设在所述对称阶梯轴的一端，所述轴承的两侧面套设内圈和外圈。所述轴承的外侧设置端盖密封。

　　[0019]本实用新型还提供了另一种被动式弹簧滚边组件，其与汽车待包边板体接触，包括:

　　[0020]支架，其上部设有与机械手臂相连的法兰顶盖，其垂直于所述支架所在的平面；

　　[0021]弹簧缓冲器，其设置在所述法兰顶盖下方，所述弹簧缓冲器的上部通过第四铰链与所述法兰顶盖铰接；

　　[0022]筒体，其设置在所述弹簧缓冲器下方，所述筒体的上部与所述弹簧缓冲器的下部连接，所述筒体具有容纳导杆的内部空间，所述导杆的上端与弹簧缓冲器相抵触；以及

　　[0023]第二滚边体，其设置在所述筒体下方，所述第二滚边体上部与所述筒体的下部通过第五铰链铰接，所述第二滚边体的一侧与所述支架的下部通过第六铰链铰接，所述第二滚边体包括竖向设置的大滚轮和小滚轮及与竖直方向呈一定倾角的水滴形滚轮。

　　[0024]优选地，所述筒体内设有限制所述导杆左右晃动的无油衬套。

　　[0025]优选地，所述弹簧缓冲器设有注油孔。

　　[0026]优选地，所述第四至第六铰链均由对称阶梯轴和轴承组成，所述轴承套设在所述对称阶梯轴的一端，所述轴承的两侧面套设内圈和外圈。所述轴承的外侧设置端盖密封。

　　[0027]本实用新型至少包括以下有益效果:

　　[0028]1、通过将支架、弹簧缓冲器、导杆及滚边体之间的连接采用铰链连接，构成平面四杆机构，结构简单、易于使用，解决车身开闭件内外板机器人包边压力控制问题，提高控制精度、运动位置和速度精确，节能效果好。

　　[0029]2、可根据滚边效果和滚边压力采集器获得的压力数据对轨迹进行修正，实时读取压力，保证机器人的轨迹和滚轮的轨迹保持一致，适应性强。

　　[0030]3、通过将滚头支架的高度变小，筒体直接与滚边体通过铰链连接，简化结构后可保证滚头整体的刚性，滚头到机器人末端的传力更为准确，方便滚头的更换。

　　[0031]本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

　　【附图说明】

　　[0032]图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

　　[0033]图2为图1的右视图；

　　[0034]图3为图1的剖视图；

　　[0035]图4为本实用新型实施例2的结构示意图；

　　[0036]图5为图5的右视图；

　　[0037]图6为图5的剖视图。

　　【具体实施方式】

　　[0038]下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

　　[0039]应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

　　[0040]实施例1

　　[0041 ]如图1-3所示，一种被动式弹簧滚边组件，其与汽车待滚边的板体接触，包括:

　　[0042]支架I，其上部设有与机械手臂相连的法兰顶盖3，下部通过第一铰链21与底板12铰接，所述法兰顶盖3与所述底板12平行且相对设置；

　　[0043]弹簧缓冲器5，其设置在所述法兰顶盖3与所述底板12之间，所述弹簧缓冲器5的上部通过第二铰链22与所述法兰顶盖3铰接；

　　[0044]筒体6，其设置在所述弹簧缓冲器5与所述底板12之间，所述筒体6的上部与所述弹簧缓冲器5的下部连接，所述筒体6具有容纳导杆13的内部空间，所述导杆13的上端与所述弹簧缓冲器5相抵触，所述筒体6的下端通过第三铰链与所述底板12铰接；

　　[0045]压力传感器11，其设置在所述导杆13与所述第三铰链23之间；以及

　　[0046]第一滚边体7，其设置在所述底板12的下部，所述第一滚边体7包括竖向设置的小滚轮8和大滚轮9及与竖直方向呈一定倾角的水滴形滚轮10。

　　[0047]所述筒体6内设有限制所述导杆13左右晃动的无油衬套14。

　　[0048]所述弹簧缓冲器5设有注油孔4。

　　[0049]所述第一铰链21、第二铰链22以及第三铰链23均由对称阶梯轴和轴承组成，所述轴承套设在所述对称阶梯轴的一端，所述轴承的两侧面套设内圈和外圈。所述轴承的外侧设置端盖密封。

　　[0050]在本实施例中，所述支架I与法兰顶盖3采用螺栓连接固定，所述法兰顶盖3下端与第二锁链22上端通过法兰盘相连接，所述第二锁链22下端与弹簧缓冲器5上部

　　通过法兰盘相连接，所述压力采集器11下端与第三锁链23上方通过法兰盘相连接，所述压力采集器11上端端盖由螺栓密封，所述第三锁链23下方与底板12上侧采用螺栓连接，底板12下侧与滚边体7采用螺栓连接，法兰盘均采用螺栓连接。

　　[0051]本实施例的被动式弹性滚边头组装时，将法兰顶盖3安装在滚头支架I上端，法兰顶盖3下部与滚头支架I上端采用螺栓固定，第二锁链22放置在法兰顶盖3下部以螺栓连接，弹簧缓冲器5安装在第二锁链22下方以螺栓连接，筒体6安装在弹簧缓冲器5下端，筒体6上部与弹簧缓冲器5下端采用螺栓固定，压力采集器11安装在第三锁链23上方以螺栓连接，第三锁链23安装在底板12上部以螺栓连接，底板12与支架I通过第一锁链21完成连接，滚边体7安装在底板12下端，滚边体7与底板12采用螺栓连接，法兰顶盖3也通过螺栓与机器人手臂(图中未示出)连接，即完成被动式弹性滚边头安装。

　　[0052]实施例2

　　[0053]如图4-6所示，一种被动式弹簧滚边组件，其与汽车待包边板体接触，包括:

　　[0054]支架I，其上部设有与机械手臂相连的法兰顶盖3，其垂直于所述支架I所在的平面；

　　[0055]弹簧缓冲器5，其设置在所述法兰顶盖3下方，所述弹簧缓冲器5的上部通过第四铰链24与所述法兰顶盖3铰接；

　　[0056]筒体6，其设置在所述弹簧缓冲器5下方，所述筒体6的上部与所述弹簧缓冲器5的下部连接，所述筒体6具有容纳导杆61的内部空间，所述导杆61的上端与弹簧缓冲器5相抵触；以及

　　[0057]第二滚边体7，其设置在所述筒体下方，所述第二滚边体7上部与所述筒体6的下部通过第五铰链25铰接，所述第二滚边体的一侧与所述支架I的下部通过第六铰链26铰接，所述第二滚边体7包括竖向设置的大滚轮9和小滚轮8及与竖直方向呈一定倾角的水滴形滚轮10。

　　[0058]所述筒体6内设有限制所述导杆61左右晃动的无油衬套62。

　　[0059]所述弹簧缓冲器5设有注油孔4。

　　[0060]所述第四至第六铰链均由对称阶梯轴和轴承组成，所述轴承套设在所述对称阶梯轴的一端，所述轴承的两侧面套设内圈和外圈。所述轴承的外侧设置端盖密封。

　　[0061]所述支架I上部与法兰顶盖3采用螺栓连接固定，所述法兰顶盖3下端与第四铰链24上端通过法兰盘相连接，所述第四铰链24下端与弹簧缓冲器5上部通过法兰盘相连接，所述弹簧缓冲器5下部与筒体6上部通过法兰盘相连，筒体6下部采用螺栓密封。

　　[0062]利用本实用新型进行机器人滚边操作时，滚边过程由机器人抓持滚边工具执行滚边程序，沿零件轮廓运动依次完成整个车门的滚边，以上技术对于本领域普通技术人员而言都是可知的。在滚边过程中，随着机器手臂沿滚边轮廓运动，只有滚轮转动，其余滚边头组件相对不运动，这一过程通过滚边体内轴承来实现，即轴承实现运动的分离。滚边压力通过导杆传递到弹簧上，当滚边压力小于或等于弹簧弹力时，弹簧不压缩也不伸长，弹簧与滚筒轴相对静止，此时滚边压力恒定，滚头在刚性状态下工作。当滚边压力大于弹簧弹力时，导杆向上运动，压缩弹簧，弹簧弹力增大，当滚边压力与弹簧弹力平衡时，二者相对静止，保持恒定压力滚边，滚头处于弹性保护阶段，可减轻滚头和工件的冲击。当滚边压力减少，在压缩弹簧的，滚边轴向下运动，当达到平衡时，二者相对静止。具体运动如下，滚边体中的小滚轮或大滚轮接触工件沿轮廓滚动时，受到滚边压力作用于滚头，预滚压力较小，弹簧缓冲器中的弹簧不变形，各铰链不发生转动，整个滚头处于刚性系统阶段。当终压力较大，滚边压力大于设定的弹簧压力时，导杆向上运动导致弹簧缓冲器中的弹簧变形，各铰链利用平面四杆原理转动，进入另外一个刚性系统阶段，滚边体与工件之间的摩擦力将工件在冲压中预留的翻边向内侧翻折，从而将外板的待包边紧紧压紧内板，使外板和内板被整合成一体，实现滚压包边。

　　[0063]本实用新型的工业实用性

　　[0064]1、通过将支架、弹簧缓冲器、导杆及滚边体之间的连接采用铰链连接，构成平面四杆机构，结构简单、易于使用，解决车身开闭件内外板机器人包边压力控制问题，提高控制精度、运动位置和速度精确，节能效果好。

　　[0065]2、可根据滚边效果和滚边压力采集器获得的压力数据对轨迹进行修正，实时读取压力，保证机器人的轨迹和滚轮的轨迹保持一致，适应性强。

　　[0066]3、通过将滚头支架的高度变小，筒体直接与滚边体通过铰链连接，简化结构后可保证滚头整体的刚性，滚头到机器人末端的传力更为准确，方便滚头的更换。

　　[0067]尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

　　【主权项】

　　1.一种被动式弹簧滚边组件，其与汽车待滚边的板体接触，其特征在于，包括: 支架，其上部设有与机械手臂相连的法兰顶盖，下部通过第一铰链与底板铰接，所述法兰顶盖与所述底板平行且相对设置； 弹簧缓冲器，其设置在所述法兰顶盖与所述底板之间，所述弹簧缓冲器的上部通过第二铰链与所述法兰顶盖铰接； 筒体，其设置在所述弹簧缓冲器与所述底板之间，所述筒体的上部与所述弹簧缓冲器的下部连接，所述筒体具有容纳导杆的内部空间，所述导杆的上端与所述弹簧缓冲器相抵触，所述筒体的下端通过第三铰链与所述底板铰接； 压力传感器，其设置在所述导杆与所述第三铰链之间；以及 第一滚边体，其设置在所述底板的下部，所述第一滚边体包括竖向设置的大滚轮和小滚轮及与竖直方向呈一定倾角的水滴形滚轮。2.如权利要求1所述的被动式弹簧滚边组件，其特征在于，所述筒体内设有限制所述导杆左右晃动的无油衬套。3.如权利要求2所述的被动式弹簧滚边组件，其特征在于，所述弹簧缓冲器设有注油孔。4.如权利要求3所述的被动式弹簧滚边组件，其特征在于，所述第一至第三铰链均由对称阶梯轴和轴承组成，所述轴承套设在所述对称阶梯轴的一端，所述轴承的两侧面套设内圈和外圈，所述轴承的外侧设置端盖密封。5.一种被动式弹簧滚边组件，其与汽车待包边板体接触，其特征在于，包括: 支架，其上部设有与机械手臂相连的法兰顶盖，其垂直于所述支架所在的平面； 弹簧缓冲器，其设置在所述法兰顶盖下方，所述弹簧缓冲器的上部通过第四铰链与所述法兰顶盖铰接； 筒体，其设置在所述弹簧缓冲器下方，所述筒体的上部与所述弹簧缓冲器的下部连接，所述筒体具有容纳导杆的内部空间，所述导杆的上端与弹簧缓冲器相抵触；以及 第二滚边体，其设置在所述筒体下方，所述第二滚边体上部与所述筒体的下部通过第五铰链铰接，所述第二滚边体的一侧与所述支架的下部通过第六铰链铰接，所述第二滚边体包括竖向设置的大滚轮和小滚轮及与竖直方向呈一定倾角的水滴形滚轮。6.如权利要求5所述的被动式弹簧滚边组件，其特征在于，所述筒体内设有限制所述导杆左右晃动的无油衬套。7.如权利要求6所述的被动式弹簧滚边组件，其特征在于，所述弹簧缓冲器设有注油孔。8.如权利要求7所述的被动式弹簧滚边组件，其特征在于，所述第四至第五铰链均由对称阶梯轴和轴承组成，所述轴承套设在所述对称阶梯轴的一端，所述轴承的两侧面套设内圈和外圈，所述轴承的外侧设置端盖密封。

　　【专利摘要】本实用新型公开了一种被动式弹簧滚边组件，其与汽车待滚边的板体接触，包括支架，其上部设有与机械手臂相连的法兰顶盖，下部通过第一铰链与底板铰接；弹簧缓冲器，其设置在所述法兰顶盖与所述底板之间；筒体，其设置在所述弹簧缓冲器与所述底板之间，所述筒体的上部与所述弹簧缓冲器的下部连接，所述筒体具有容纳导杆的内部空间，所述导杆的上端与所述弹簧缓冲器相抵触；第一滚边体，其设置在所述底板的下部，所述第一滚边体包括多个不同形状的滚轮。本实用新型具有滚压力稳定、调试简单、成本较低等优点。

　　【IPC分类】B21D39/02

　　【公开号】CN205217819

　　【申请号】CN201520870234

　　【发明人】张金星, 杨敏忠, 杨杰, 李凯

　　【申请人】武汉德宝装备股份有限公司

　　【公开日】2016年5月11日

　　【申请日】2015年11月3日