一种无缝钢管拉伸机用夹具的制作工艺流程

　　无缝钢管拉伸机用夹具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本发明涉及无缝钢管拉伸技术领域，尤其是一种无缝钢管拉伸机用夹具。

　　【背景技术】

　　[0002]现有技术中，钢管生产过程中，需要对钢管进行牵引，由于钢管是由弧度的，在牵引拉伸过程中，牵引端会由于夹具的夹持而产生变形，在出厂前需要将变形的前端去除，造成了钢管的大量浪费。

　　【发明内容】

　　[0003]本发明要解决的技术问题是:为了克服现有的夹具牵引拉伸过程中，牵引端会由于夹具的夹持而产生变形，在出厂前需要将变形的前端去除，造成了钢管的大量浪费的问题，本发明提供一种无缝钢管拉伸机用夹具，在牵引过程中，现将无缝钢管内通过实心钢柱填充，然后使用夹块对钢管进行夹持，使钢管不会产生变形，结构简单，使用方便。

　　[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种无缝钢管拉伸机用夹具，包括一用于与拉伸机拉伸端固定连接的U形夹具本体，U形夹具本体包括两个平行设置的侧壁和设置在两个侧壁之间的中间壁，两侧壁之间设有两块用于夹紧无缝钢管的夹块，两夹块靠近侧壁的一侧均设有螺杆，螺杆穿过侧壁并与侧壁螺纹连接，所述夹块远离侧壁的表面设有半圆柱凹槽，所述半圆柱凹槽轴线方向与拉伸方向一致，所述中间壁中心位置设有一用于穿设在无缝钢管内的实心钢柱，其方向和拉伸方向一致。

　　[0005]为了便于调整实心钢柱伸入无缝钢管内的长度，所述实心钢柱与中间壁螺纹连接。

　　[0006]具体地，所述半圆柱凹槽凹面上设有若干防止钢管打滑的防滑纹。

　　[0007]作为优选，所述螺杆的一端设有便于旋转螺杆的旋转把手。

　　[0008]本发明的有益效果是:本发明提供的一种无缝钢管拉伸机用夹具，在牵引过程中，现将无缝钢管内通过实心钢柱填充，然后使用夹块对钢管进行夹持，使钢管不会产生变形，结构简单，使用方便。

　　【附图说明】

　　[0009]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

　　[0010]图1是本发明的无缝钢管拉伸机用夹具的立体图。

　　[0011]图中:1.U形夹具本体，11.侧壁，12.中间壁，2.夹块，3.螺杆，4.半圆柱凹槽，5.实心钢柱，6.防滑纹，7.旋转把手。

　　【具体实施方式】

　　[0012]现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

　　[0013]如图1所示，一种无缝钢管拉伸机用夹具，包括一用于与拉伸机拉伸端固定连接的U形夹具本体1，U形夹具本体I包括两个平行设置的侧壁11和设置在两个侧壁11之间的中间壁12，两侧壁11之间设有两块用于夹紧无缝钢管的夹块2，两夹块2靠近侧壁11的一侧均设有螺杆3，螺杆3穿过侧壁11并与侧壁11螺纹连接，螺杆3的一端设有便于旋转螺杆3的旋转把手7，夹块2远离侧壁11的表面设有半圆柱凹槽4，半圆柱凹槽4轴线方向与拉伸方向一致，中间壁12中心位置设有一用于穿设在无缝钢管内的实心钢柱5，其方向和拉伸方向一致。

　　[0014]在一种【具体实施方式】中，为了便于调整实心钢柱5伸入无缝钢管内的长度，实心钢柱5与中间壁12螺纹连接。

　　[0015]在一种【具体实施方式】中，为了防止在拉伸过程中无缝钢管相对于半圆柱凹槽4打滑，半圆柱凹槽4凹面上设有若干防止钢管打滑的防滑纹6。

　　[0016]以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

　　【主权项】

　　1.一种无缝钢管拉伸机用夹具，包括一用于与拉伸机拉伸端固定连接的U形夹具本体(I)，U形夹具本体(I)包括两个平行设置的侧壁(11)和设置在两个侧壁(11)之间的中间壁(12)，两侧壁(11)之间设有两块用于夹紧无缝钢管的夹块(2)，两夹块⑵靠近侧壁(II)的一侧均设有螺杆(3)，螺杆(3)穿过侧壁(11)并与侧壁(11)螺纹连接，其特征在于:所述夹块⑵远离侧壁(11)的表面设有半圆柱凹槽(4)，所述半圆柱凹槽(4)轴线方向与拉伸方向一致，所述中间壁(12)中心位置设有一用于穿设在无缝钢管内的实心钢柱(5)，其方向和拉伸方向一致。2.如权利要求1所述的无缝钢管拉伸机用夹具，其特征在于:所述实心钢柱(5)与中间壁(12)螺纹连接。3.如权利要求1所述的无缝钢管拉伸机用夹具，其特征在于:所述半圆柱凹槽(4)凹面上设有若干防止钢管打滑的防滑纹(6)。4.如权利要求1所述的无缝钢管拉伸机用夹具，其特征在于:所述螺杆(3)的一端设有便于旋转螺杆(3)的旋转把手(7)。

　　【专利摘要】本发明涉及无缝钢管拉伸技术领域，尤其是一种无缝钢管拉伸机用夹具包括一用于与拉伸机拉伸端固定连接的U形夹具本体，U形夹具本体包括两个平行设置的侧壁和设置在两个侧壁之间的中间壁，两侧壁之间设有两块用于夹紧无缝钢管的夹块，两夹块靠近侧壁的一侧均设有螺杆，螺杆穿过侧壁并与侧壁螺纹连接，所述夹块远离侧壁的表面设有半圆柱凹槽，所述半圆柱凹槽轴线方向与拉伸方向一致，所述中间壁中心位置设有一用于穿设在无缝钢管内的实心钢柱，其方向和拉伸方向一致。本发明提供的一种无缝钢管拉伸机用夹具，在牵引过程中，现将无缝钢管内通过实心钢柱填充，然后使用夹块对钢管进行夹持，使钢管不会产生变形，结构简单，使用方便。

　　【IPC分类】B21C1/28

　　【公开号】CN104923579

　　【申请号】CN201510387824

　　【发明人】不公告发明人

　　【申请人】苏州塔可盛电子科技有限公司

　　【公开日】2015年9月23日

　　【申请日】2015年7月4日

　　用于铜线挤压机的模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本发明涉及一种金属模具，具体讲是一种用于铜线挤压机的模具，属于线缆加工设备领域。

　　【背景技术】

　　[0002]挤压模具属于成型模具的一种，在铜线生产过程中通常需要使用挤压模具将铜线挤压成不同规格的铜线，现有的铜线挤压机模具中进线口与定型口之间过渡较大，两者间容易引起材料的堆积，产生过多的热量，进而加速模具的老化，影响挤压效果；同时，现有的铜线挤压机模具散热效果较差，影响使用。

　　【发明内容】

　　[0003]本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术缺陷，提供一种能减少进线口与定型口之间材料堆积，以减少热量产生，延长模具使用寿命的用于铜线挤压机的模具。

　　[0004]为了解决上述技术问题，本发明提供的用于铜线挤压机的模具，包括本体，所述本体的一端设有进线口，另一端设有出线口，进线口和出线口之间设有定型口，所述进线口、定型口和出线口均为方形圆角状，所述进线口与定型口大小一致，进线口、定型口均大于出线口，进线口到定型口之间逐渐缩小，所述进线口到定型口之间的长度大于定型口到出线口之间的长度。

　　[0005]本发明的有益效果在于:本发明通过将进线口与定型口之间逐渐缩小形成斜面，在加速铜线材料通过的同时，避免铜线材料短时间大量进入，将多余的铜线材料阻拦在模具本体的后方，减少铜线材料在进线口与定型口之间的堆积，进而减少热量的产生，减缓模具本体的老化，延长其使用寿命。

　　[0006]本体厚度为2-2.2CM，可以在不大幅增加模具本体与铜线材料摩擦的同时，加快模具本体的散热，避免模具温度过高，进一步延长模具使用寿命。

　　[0007]进线口到定型口之间的斜面角度为12-18度，可以在保证铜线材料正常通过的同时，进一步减少堆积及热量的产生。

　　【附图说明】

　　[0008]图1为本发明用于铜线挤压机的模具结构示意图；

　　图2为本发明用于铜线挤压机的模具结构正视图；

　　图3为本发明用于铜线挤压机的模具结构后视图；

　　图4为本发明进线口、定型口和出线口结构图。

　　【具体实施方式】

　　[0009]下面结合附图对本发明进一步详细说明。

　　[0010]如图1至4所示，本发明用于铜线挤压机的模具，包括本体1，本体I的前端设有出线口 2，后端设有进线口 3，在进线口 3和出线口 2之间设有定型口 4。进线口 3、定型口4和出线口 2均为方形圆角状，其中定型口 4和出线口 2的大小一致，进线口 3大于定型口4。进线口 3到定型口 4之间逐渐缩小，各面间形成斜面，这可要大大减少铜线材料在进线口 3到定型口 4之间的堆积，减少热量的产生。进线口 3到定型口 4之间各斜面角度一般控制在12-18度之间，如果角度过大会加快进线口 3到定型口 4之间的铜线材料进入进而引起堆积的，产生大量热量；如果角度过小则会减缓正常的进料速度，影响挤压效率。

　　[0011]进线口 3到定型口 4之间的长度大于定型口 4到出线口 2之间的长度，通常进线口 3到定型口 4之间的长度为定型口 4到出线口 2之间的长度的3倍，这样可以在保证正常进料和减少铜线材料堆积的同时，避免定型口 4到出线口 2之间的长度过长，加大摩擦，影响挤压效率；过短，影响模具使用寿命。

　　[0012]本发明中模具本体厚度为2-2.2CM，以在减小摩擦力的同时，加大模具散热面积，提高模具工作的稳定性，延长使用模具寿命。

　　[0013]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

　　【主权项】

　　1.一种用于铜线挤压机的模具，包括本体，其特征在于:所述本体的一端设有进线口，另一端设有出线口，进线口和出线口之间设有定型口，所述进线口、定型口和出线口均为方形圆角状，所述进线口与定型口大小一致，进线口、定型口均大于出线口，进线口到定型口之间逐渐缩小，所述进线口到定型口之间的长度大于定型口到出线口之间的长度。2.根据权利要求1所述用于铜线挤压机的模具，其特征在于:所述本体厚度为2-2.2CM。3.根据权利要求1或2所述用于铜线挤压机的模具，其特征在于:所述进线口到定型口之间的斜面角度为12-18度。

　　【专利摘要】本发明公开了一种用于铜线挤压机的模具，属于线缆加工设备领域。包括本体，本体的一端设有进线口，另一端设有出线口，进线口和出线口之间设有定型口，进线口、定型口和出线口均为方形圆角状，进线口与定型口大小一致，进线口、定型口均大于出线口，进线口到定型口之间逐渐缩小，进线口到定型口之间的长度大于定型口到出线口之间的长度。通过将进线口与定型口之间逐渐缩小形成斜面，在加速铜线材料通过的同时，避免铜线材料短时间大量进入，将多余的铜线材料阻拦在模具本体的后方，减少铜线材料在进线口与定型口之间的堆积，进而减少热量的产生，减缓模具本体的老化，延长其使用寿命。

　　【IPC分类】B21C25/02

　　【公开号】CN104923580

　　【申请号】CN201510345719

　　【发明人】郑标

　　【申请人】江苏五洲电磁线有限公司

　　【公开日】2015年9月23日

　　【申请日】2015年6月23日

　　铝型材四孔挤压模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本发明涉及一种挤压模具，尤其涉及一种铝型材四孔挤压模具。

　　【背景技术】

　　[0002]在铝型材生产过程中，模具是关键。一直以来，模具的问题一直困扰着企业，铝型材生产都是以单孔的形式进行的。而单孔模一般通过14MN以下的小机生产，因此在工厂经常有存在大机“吃不饱”的问题，小机有干不完的任务与订单，而14MN以上的大机则因为没有适应的产品与规格可干而闲置，造成资源的浪费，且生产效率低。

　　【发明内容】

　　[0003]本发明的目的在于提供一种铝型材四孔挤压模具，能够实现四孔挤压生产，提高生产效率，且避免大机的资源浪费。

　　[0004]为实现本发明的目的，采取的技术方案是:

　　[0005]一种铝型材四孔挤压模具，包括相互配合的上模和下模，上模包括以上模为中心对称设置的四个模芯和四组分流孔，每组分流孔包括两个以上分流孔，每组分流孔均围绕其中一个模芯外周布置，下模包括以下模为中心对称设置的四个焊合室，每组分流孔均与其中一个焊合室连通。

　　[0006]通过四组分流孔、四个模芯和四个焊合室的相互配合，一套模具可同时挤压生产出四个铝型材，大大提高生产效率；且采用四孔挤压模具可以充分利用大机生产效率，从而解决大机“吃不饱”的问题，避免大机的资源浪费。且下模采用四个独立的焊合室，使得各自模孔的金属成形不受影响，保证产品的质量。

　　[0007]下面对技术方案进一步说明:

　　[0008]进一步的是，其中一组分流孔包括第一周边分流孔、第二周边分流孔、第一中心分流孔和第二中心分流孔，另一组分流孔包括第三周边分流孔、第四周边分流孔、第一中心分流孔和第三中心分流孔，第三组分流孔包括第五周边分流孔、第六周边分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔，第四组分流孔包括第七周边分流孔、第八周边分流孔、第四中心分流孔和第二中心分流孔，第一中心分流孔、第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔以上模为中心对称设置，第一中心分流孔、第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔均分别连通相邻的两个焊合室。每组分流孔为每个焊合室进行供料，且第一中心分流孔、第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔均分别连通相邻的两个焊合室。工作时，金属流体从上模的四组分流孔进入下模的四个焊合室，使金属流速更均匀合理，进料时的金属流对上模产生的冲击力得到有效平衡，上模变形现象得到了极大的改善，从而延长模具的寿命。

　　[0009]进一步的是，第一中心分流孔的横截面面积为SI，第二中心分流孔的横截面面积为S2，第一周边分流孔的横截面面积为S3，第二周边分流孔的横截面面积为S4，其中，S1-S2 彡 ±10% S1，S3-S4 彡 ±10% S3，S1=(0.65 ?0.75) S3。使挤压过程中，保证模芯的受力平衡，使模芯不向边缘方向偏移，进一步保证产品的质量。

　　[0010]进一步的是，上模包括相对设置的上模进料端和上模出料端，第一周边分流孔和第二周边分流孔均设有减压面，减压面由上模进料端向上模出料端方向逐渐远离上模的中心，减压面和上模出料端形成的夹角为5?10°。第一周边分流孔和第二周边分流孔均设置减压面，使流入周边分流孔的金属流体从上模进料端向上模出料端呈一定角度扩展，减少金属流体的阻力，使外侧的金属供应充足以弥补与中心分流孔的压力差，有效地降低金属流体的挤压力，减小模具的拉应力，进一步增强模具的强度。

　　[0011]进一步的是，每组分流孔的相邻两个分流孔之间形成分流桥，分流桥的宽度为20?26_。使分流桥下的金属流速和非分流桥下的金属流速更容易趋于一致，使挤压过程平稳，确保型材的几何尺寸达到要求，进一步保证产品的质量。

　　[0012]进一步的是，分流桥的上端设有倒桥部，倒桥部的横截面呈正等腰梯形。改变分流桥端面的中性层位置，降低最大拉应力，提高模具的强度。

　　[0013]进一步的是，相邻的两个焊接室之间形成隔墙，隔墙的宽度为6?12_。相邻两个焊合室设置隔墙，避免在模孔相邻的型材表面出现粗晶的现象。

　　[0014]进一步的是，第一中心分流孔纵向设有中间分流桥，中间分流桥分隔第一中心分流孔形成对称的二级中心分流孔，其中一个二级中心分流孔连通与第一中心分流孔相邻的其中一个焊合室，另一个二级中心分流孔连通与第一中心分流孔相邻的另一个焊合室。工作时，金属流体从第一中心分流孔流入，流至中间分流桥位置时进行分流，金属流体流入中间分流桥两侧的二级中心分流孔，使金属流速更均匀合理，第一中心分流孔进料时的金属流对模芯产生的冲击力得到有效平衡，模芯的弹性变形现象得到了极大的改善，从而延长模具的寿命。同理第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔纵向设有中间分流桥，中间分流桥分隔对应的中心分流孔形成对称的二级中心分流孔。

　　[0015]进一步的是，第一中心分流孔的面积为SI，第二中心分流孔的面积为S2，第一周边分流孔的横截面面积为S3，第二周边分流孔的横截面面积为S4，二级中心分流孔的横截面面积为 S5，其中，S1-S2 彡 ±20% S1,S3-S4^ ±20% S3，S1-S3 彡 ±20%S1,S5=0.5S1。进入上模时每个分流孔的面积几近一样，金属流速更容易趋于一致，使挤压过程平稳，进一步保证产品的质量。

　　[0016]进一步的是，每组分流孔的相邻两个分流孔之间形成分流桥，分流桥的宽度为12?16mm，中间分流桥的宽度为6?8mm。使分流桥下的金属流速和非分流桥下的金属流速更容易趋于一致，使挤压过程平稳，确保型材的几何尺寸达到要求，进一步保证产品的质量。

　　[0017]与现有技术相比，本发明具有以下有益效果:

　　[0018]本发明通过四组分流孔、四个模芯和四个焊合室的相互配合，一套模具可同时挤压生产出四个铝型材，大大提高生产效率；且采用四孔挤压模具可以充分利用大机生产效率，从而解决大机“吃不饱”的问题，避免大机的资源浪费。且下模采用四个独立的焊合室，使得各自模孔的金属成形不受影响，保证产品的质量。

　　【附图说明】

　　[0019]图1是本发明实施例太阳能边框铝合金挤压模具的结构示意图；

　　[0020]图2是本发明第一实施例上模的结构示意图；

　　[0021]图3是本发明实施例分流桥的结构示意图；

　　[0022]图4是本发明实施例下模的结构示意图；

　　[0023]图5是本发明第二实施例上模的结构示意图。

　　[0024]附图标记说明:

　　[0025]10.上模，110.模芯，121.第一周边分流孔，122.第二周边分流孔，123.第三周边分流孔，124.第四周边分流孔，125.第五周边分流孔，126.第六周边分流孔，127.第七周边分流孔，128.第八周边分流孔，131.第一中心分流孔，132.第二中心分流孔，133.第三中心分流孔，134.第四中心分流孔，140.上模进料端，150.上模出料端，160.减压面，170.分流桥，171.倒桥部，180.中间分流桥，190.二级中心分流孔，20.下模，210.焊合室，220.隔工回O

　　【具体实施方式】

　　[0026]下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明:

　　[0027]如图1至图3所示，一种铝型材四孔挤压模具，包括相互配合的上模10和下模20，上模10包括以上模10为中心对称设置的四个模芯110和四组分流孔，每组分流孔包括两个以上分流孔，每组分流孔均围绕其中一个模芯I1外周布置，下模20包括以下模20为中心对称设置的四个焊合室210，每组分流孔均与其中一个焊合室210连通。

　　[0028]通过四组分流孔、四个模芯110和四个焊合室210的相互配合，一套模具可同时挤压生产出四个铝型材，大大提高生产效率；且采用四孔挤压模具可以充分利用大机生产效率，从而解决大机“吃不饱”的问题，避免大机的资源浪费。且下模20采用四个独立的焊合室210，使得各自模孔的金属成形不受影响，保证产品的质量。

　　[0029]在本实施例中，如图2所示，一个模芯110与相邻两个模芯110的距离为a、b，其中a=30?40mm，b=44?60mm。两个模芯110之间间距还可以根据实际需要设置为其他尺寸。

　　[0030]如图2所示，四组分流孔以上模10中心呈上下、左右对称布置，其中一组分流孔包括第一周边分流孔121、第二周边分流孔122、第一中心分流孔131和第二中心分流孔132，另一组分流孔包括第三周边分流孔123、第四周边分流孔124、第一中心分流孔131和第三中心分流孔133，第三组分流孔包括第五周边分流孔125、第六周边分流孔126、第三中心分流孔133和第四中心分流孔134，第四组分流孔包括第七周边分流孔127、第八周边分流孔128、第四中心分流孔134和第二中心分流孔132，第一中心分流孔131、第二中心分流孔132、第三中心分流孔133和第四中心分流孔134以上模10为中心对称设置，第一中心分流孔131、第二中心分流孔132、第三中心分流孔133和第四中心分流孔134均分别连通相邻的两个焊合室210。每组分流孔为每个焊合室210进行供料，且第一中心分流孔131、第二中心分流孔132、第

　　三中心分流孔133和第四中心分流孔134均分别连通相邻的两个焊合室210。工作时，金属流体从上模10的四组分流孔进入下模20的四个焊合室210，使金属流速更均匀合理，进料时的金属流对上模10产生的冲击力得到有效平衡，上模10变形现象得到了极大的改善，从而延长模具的寿命。

　　[0031]在本实施例中，第二周边分流孔122和第四分流孔的距离为H，其中H=6?1mmo且第一中心分流孔131的横截面面积为SI，第二中心分流孔132的横截面面积为S2，第一周边分流孔121的横截面面积为S3，第二周边分流孔122的横截面面积为S4，其中，S1-S2 彡 ±10% S1，S3-S4 彡 ±10% S3，S1=(0.65 ?0.75) S3。使挤压过程中，保证模芯110的受力平衡，使模芯110不向边缘方向偏移，进一步保证产品的质量。

　　[0032]如图1和图2所示，上模10包括相对设置的上模进料端140和上模出料端150，第一周边分流孔121和第二周边分流孔122均设有减压面160，减压面160由上模进料端140向上模出料端150方向逐渐远离上模10的中心，减压面160和上模出料端150形成的夹角为5?10°。第一周边分流孔121和第二周边分流孔122均设置减压面160，使流入周边分流孔的金属流体从上模进料端140向上模出料端150呈一定角度扩展，减少金属流体的阻力，使外侧的金属供应充足以弥补与中心分流孔的压力差，有效地降低金属流体的挤压力，减小模具的拉应力，进一步增强模具的强度。

　　[0033]如图2所示，每组分流孔的相邻两个分流孔之间形成分流桥170，分流桥170的宽度为20?26_。使分流桥170下的金属流速和非分流桥下的金属流速更容易趋于一致，使挤压过程平稳，确保型材的几何尺寸达到要求，进一步保证产品的质量。

　　[0034]如图4所示，分流桥170的上端设有倒桥部171，倒桥部171的横截面呈正等腰梯形。改变分流桥170端面的中性层位置，降低最大拉应力，提高模具的强度。

　　[0035]在本实施例中，倒桥部171两个斜面之间形成的夹角为60°，分流桥170的尺寸还可以根据实际需要设置为其他尺寸。

　　[0036]如图3所示，相邻的两个焊接室之间形成隔墙220，隔墙220的宽度为6?12mm。相邻两个焊合室210设置隔墙220，避免在模孔相邻的型材表面出现粗晶的现象。

　　[0037]与上述实施例不同的是，如图5所示，在实施例中，第一中心分流孔131纵向设有中间分流桥180，中间分流桥180分隔第一中心分流孔131形成对称的二级中心分流孔190，其中一个二级中心分流孔190连通与第一中心分流孔131相邻的其中一个焊合室210，另一个二级中心分流孔190连通与第一中心分流孔131相邻的另一个焊合室210。工作时，金属流体从第一中心分流孔131流入，流至中间分流桥180位置时进行分流，金属流体流入中间分流桥180两侧的二级中心分流孔190，使金属流速更均匀合理，第一中心分流孔131进料时的金属流对模芯110产生的冲击力得到有效平衡，模芯110的弹性变形现象得到了极大的改善，从而延长模具的寿命。同理第二中心分流孔132、第三中心分流孔133和第四中心分流孔134纵向设有中间分流桥180，中间分流桥180分隔对应的中心分流孔形成对称的二级中心分流孔190。

　　[0038]还与上述实施例不同的是，在本实施例中，第一中心分流孔131的面积为SI，第二中心分流孔132的面积为S2，第一周边分流孔121的横截面面积为S3，第二周边分流孔122的横截面面积为S4，二级中心分流孔190的横截面面积为S5，其中，S1-S2 < ±20% SI，S3-S4 < ±20% S3，S1-S3 < ±20% SI, S5=0.5S1。进入上模10时每个分流孔的面积几近一样，金属流速更容易趋于一致，使挤压过程平稳，进一步保证产品的质量。

　　[0039]且分流桥170的宽度为12?16mm，两个焊接室之间形成的隔墙220宽度为6?8mm，中间分流桥180的宽度为6?8mm，中间分流桥180距离上模进料端140的距离为15?20_。使分流桥170下的金属流速和非分流桥下的金属流速更容易趋于一致，使挤压过程平稳，确保型材的几何尺寸达到要求，进一步保证产品的质量。

　　[0040]以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

　　[0041]以上所述实施例仅表达了本发明的【具体实施方式】，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

　　【主权项】

　　1.一种铝型材四孔挤压模具，包括相互配合的上模和下模，其特征在于，所述上模包括以所述上模为中心对称设置的四个模芯和四组分流孔，每组所述分流孔包括两个以上所述分流孔，每组所述分流孔均围绕其中一个所述模芯外周布置，所述下模包括以所述下模为中心对称设置的四个焊合室，每组所述分流孔均与其中一个所述焊合室连通。2.根据权利要求1所述的铝型材四孔挤压模具，其特征在于，其中一组所述分流孔包括第一周边分流孔、第二周边分流孔、第一中心分流孔和第二中心分流孔，另一组所述分流孔包括第三周边分流孔、第四周边分流孔、所述第一中心分流孔和第三中心分流孔，第三组所述分流孔包括第五周边分流孔、第六周边分流孔、所述第三中心分流孔和第四中心分流孔，第四组所述分流孔包括第七周边分流孔、第八周边分流孔、所述第四中心分流孔和所述第二中心分流孔，所述第一中心分流孔、所述第二中心分流孔、所述第三中心分流孔和所述第四中心分流孔以所述上模为中心对称设置，所述第一中心分流孔、所述第二中心分流孔、所述第三中心分流孔和所述第四中心分流孔均分别连通相邻的两个所述焊合室。3.根据权利要求2所述的铝型材四孔挤压模具，其特征在于，所述第一中心分流孔的横截面面积为SI，所述第二中心分流孔的横截面面积为S2，所述第一周边分流孔的横截面面积为S3，所述第二周边分流孔的横截面面积为S4，其中，Sl-S2< ±10%S1，S3-S4 彡 ±10% S3，SI=(0.65 ?0.75) S3。4.根据权利要求2所述的铝型材四孔挤压模具，其特征在于，所述上模包括相对设置的上模进料端和上模出料端，所述第一周边分流孔和所述第二周边分流孔均设有减压面，所述减压面由所述上模进料端向所述上模出料端方向逐渐远离所述上模的中心，所述减压面和所述上模出料端形成的夹角为5?10°。5.根据权利要求1至4任一项所述的铝型材四孔挤压模具，其特征在于，每组所述分流孔的相邻两个所述分流孔之间形成分流桥，所述分流桥的宽度为20?26mm。6.根据权利要求5所述的铝型材四孔挤压模具，其特征在于，所述分流桥的上端设有倒桥部，所述倒桥部的横截面呈正等腰梯形。7.根据权利要求1至4任一项所述的铝型材四孔挤压模具，其特征在于，相邻的两个所述焊接室之间形成隔墙，所述隔墙的宽度为6?12_。8.根据权利要求2所述的铝型材四孔挤压模具，其特征在于，所述第一中心分流孔纵向设有中间分流桥，所述中间分流桥分隔所述第一中心分流孔形成对称的二级中心分流孔，其中一个所述二级中心分流孔连通与所述第一中心分流孔相邻的其中一个所述焊合室，另一个所述二级中心分流孔连通与所述第一中心分流孔相邻的另一个所述焊合室。9.根据权利要求8所述的铝型材四孔挤压模具，其特征在于，所述第一中心分流孔的面积为SI，所述第二中心分流孔的面积为S2，所述第一周边分流孔的横截面面积为S3，所述第二周边分流孔的横截面面积为S4，所述二级中心分流孔的横截面面积为S5，其中，S1-S2 彡 ±20% SI，S3-S4 彡 ±20% S3，S1—S3 彡 ±20% SI, S5=0.5S1。10.根据权利要求8所述的铝型材四孔挤压模具，其特征在于，每组所述分流孔的相邻两个所述分流孔之间形成分流桥，所述分流桥的宽度为12?16mm，所述中间分流桥的宽度为6?8mm0

　　【专利摘要】本发明公开了一种铝型材四孔挤压模具，包括相互配合的上模和下模，上模包括以上模为中心对称设置的四个模芯和四组分流孔，每组分流孔包括两个以上分流孔，每组分流孔均围绕其中一个模芯外周布置，下模包括以下模为中心对称设置的四个焊合室，每组分流孔均与其中一个焊合室连通。通过四组分流孔、四个模芯和四个焊合室的相互配合，一套模具可同时挤压生产出四个铝型材，大大提高生产效率；且采用四孔挤压模具可以充分利用大机生产效率，从而解决大机“吃不饱”的问题，避免大机的资源浪费。且下模采用四个独立的焊合室，使得各自模孔的金属成形不受影响，保证产品的质量。

　　【IPC分类】B21C25/02

　　【公开号】CN104923581

　　【申请号】CN201510409567

　　【发明人】邓汝荣, 黄雪梅, 曾蕾, 郧鹏, 梁英杰

　　【申请人】广州科技职业技术学院

　　【公开日】2015年9月23日

　　【申请日】2015年7月13日