塑料模具结构及塑料模具分型面的选择原则(拉丝模具种类及优缺点)
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很多人不知道塑料模具结构及塑料模具分型面的选择原则的知识，小编对拉丝模具种类及优缺点进行分享，希望能对你有所帮助！
本文导读目录：
3、你掌握了吗？
塑料模具结构及塑料模具分型面的选择原则
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：。
⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。
当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。
7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明'工艺尺寸'字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0、05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注'其余3、2。
④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
a、分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
b、脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
拉丝模具种类及优缺点
通常指各种拉制金属线的模具，还有拉光纤的拉丝模。
所有拉丝模的中心都有个一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状。
金属被拉着穿过模孔时尺寸变小，甚至形状都发生变化。
拉软金属（如金银）时钢模就够用，钢模上可以有多个不同孔径的孔。
拉制钢丝（钢线）一般采用硬质合金模具(Tungstencarbidenib)，这种模具的典型结构为一个圆柱形（或略带锥度）的硬质合金模芯紧密地镶嵌在一个圆形钢套(case)中，模芯内孔中有喇叭口(Bellradius)、入口锥(Entranceangel)、变形（工作）锥（approachangle）、定径带(bearing)及出口角(backrelief)。
拉有色金属线，如铜、铝，也较多采用和钢丝模类似的拉丝模，内孔形状有些差异，拉细线可用到聚晶模（人造钻石），还有用到天然钻石的拉丝模。
秦始皇兵马俑中的一些士兵的石铠甲上就能见到有金属线，因此估计那时候就有人掌握了拉丝技术。
在天工开物那本明代的书籍中我们能见到针的制作工艺，其中就有拉丝模的采用。
通常指各种拉制金属线的模具，还有拉光纤的拉丝模。
所有拉丝模的中心都有个一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状。
金属被拉着穿过模孔时尺寸变小，甚至形状都发生变化。
1、钢模拉软金属（如金银）时钢模就够用，钢模上可以有多个不同孔径的孔。
你掌握了吗？
首先建立正确的模具设计流程，要遵循以下内容：。
首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，重要的一件事就是先检查产品结构，产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现。
当你前期处理完后，那么产品的分型面、结构、以及浇口的位置基本就能确定了。
分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率，壁厚，进胶方式，结构。
常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。
因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。
如下图所示的斜顶位置，产品设计考虑不到的我们模具设计师一定要提出来。
只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部加其它的标准（例如：日期章，刻字镶件，排气镶针，排气镶件），那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺丝什么的都好不容易排好了位，还要2D装配图。
拉分型面的原则就是简单即好，能拉伸出来的坚决不扫描，或者用其它高级命令。
一定要切记，每个命令的原理都弄明白，那你就知道在什么时候能用到那个命令。
很多时候重要的不是你不会用软件，而是你不会活学活用软件。
同样一个命令，有经验的人会有很多种灵活的用法，这点体现在UG上是明显的。
在做分型面的时候，只需要知道，插穿面的角度能大就大，碰穿面的面积能大就大，拉出来的枕位能宽就宽。
要充分考虑你现在手上拉的这个分型面将来实际模具做出来后，人家车间负责飞模的师傅会不会骂你就行了。
在做分型面的同时肯定要考虑滑块跟斜顶的排布，因为那些也要涉及到分型面的改动。
典型滑块结构就是三角函数关系，这个没事自己多算算就行，但要保证斜导柱的角度不要太大，尽量做到25度以下。
斜导柱选用的原则就是能粗就粗，别太小气，因为斜导柱是要受力的。
另外滑块也分很多变异的结构，例如上斜滑块、内抽滑块、油缸抽、前模滑块、滑块带滑块、滑块带反顶、滑块带斜顶，等等，这些特殊结构都是充分利用了三角函数关系式，目的就是为了实现产品倒扣的脱模，及模具的正常开合模动作。
说到分模很多模具设计新手都很喜欢分模，分模有很多小技巧，很多时候我们都是用实体和片体补孔分模，下面我给大家介绍一种快速补孔的方法，希望对大家的分模速度有所提升：。
1.对于产品上的内环碰穿孔，我们一般都可以用实体块填补起来，模具工具中的“创建方块”是一个常用的方法。
那么以上的内容就是关于塑料模具结构及塑料模具分型面的选择原则的介绍了，拉丝模具种类及优缺点是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。
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