塑料成型工艺与模具设计课件(高粘度配方树脂浇铸体制备方法与流程)
admin
今天给各位分享塑料成型工艺与模具设计课件的知识，其中也会对高粘度配方树脂浇铸体制备方法与流程进行分享，希望能对你有所帮助！
本文导读目录：
塑料成型工艺与模具设计课件
以图418为例，从塑件结构分析，模具可取A和B两种分型形式。
Ａ模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配合，如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰撞而损坏。
Ｂ模具可避免发生碰撞现象，模具易于加工，但塑件表面会形成一条分型线。
为了便于排气，选择分型面时应考虑尽可能将分型面与熔体流动的末端重合，如图419所示a结构型腔排气顺畅，b结构使空气不易排出。
分型面形式如何对塑件脱模阻力大小有着直接影响。
图420a所示模具成型零件均设在下模；图420b所示将成型零件分散设置在上模和下模；图420c所示为保证塑件大孔和小孔之间较高的位置精度要求所采取的设计。
分型面形式对塑件溢边方向有影响，进而影响塑件的尺寸精度及外观。
以图421为例，图a可能产生水平溢边，影响塑件高度精度和侧面美观；图b可以避免水平溢边，但型芯与孔间隙配合处可能产生垂直溢边，溢边毛刺修除面在塑件的上表面。
成型时，要求设备的合模力必须大于最大模腔压力与模内塑料在水平分型面上的投影面积之乘积，以保证模具分型面锁紧，防止溢料。
如图422所示，a图分型面形式下要求合模力比b图形式的大。
图422塑件摆放方向不同，则对设备合模力要求不同。
塑件高度较大时，取脱模斜度容易造成塑件的上下两端尺寸值差异较大，致使塑件尺寸超差，如图423a所示。
如果外观允许，可将分型面位置选在塑件的中部，如图423b所示，这样脱模斜度不变而两端尺寸差异减小。
将开模时塑件欲脱离的面取较大的脱模斜度，欲滞留的面取较小脱模斜度或者不取脱模斜度，如图424所示。
将欲使塑件脱离成型零件的表面粗糙度取较小值，欲滞留成型零件之表面粗糙度取较大值。
在模具零件的侧面加工浅凹槽、设锥形拉料穴或拉料杆等，都可以起到滞留塑件作用，如图４-２５所示。
确定模具型腔数目时，应从以下几个方面考虑：。
模具费用是构成制品成本的一因素，为了降低制品成本，常常对模具费用作一定限制。
复杂、精密塑件，其模具每增加一型腔，加工成本增大的数量十分可观。
总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，切忌犯片面性错误。
4.4.3型腔侧壁及底板厚度的强度、刚度计算。
构成型腔的零件叫成型零件，由于成型零件受高温高压的塑料接触，受高速料流的冲刷，并在脱模时与塑件发生摩擦磨损，因此，制作材料要求具备足够的强度、刚度和耐磨性能。
直接在一整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模，如图426所示。
其特点是牢固，不易变形，成型出的塑件表面不会有模具接缝痕迹。
将凹模做为整体式，再嵌入模具的模板内，叫做整体嵌入式凹模。
为了便于加工或对易损部位，应采取局部镶嵌式结构。
如图428所示a、b为镶嵌凹模侧壁的局部凸起结构；c、d为镶嵌凹模底部的局部结构；e为对凹模中带有筋的部位，用一个或两个镶件制作后，再放入整体式凹模内。
为了便于机械加工、研磨、抛光和热处理，将凹模由几部分镶嵌组合而成。
图432所示为大直径型芯的结构及安装形式。
型芯相距很近使固定台肩发生干涉时，这时可削干涉部分，固定台阶孔也可加工为畅通的大孔，例如图434所示。
在型芯较少或型芯分布较聚集时，可以采取设局部支承板形式，以节省加工，如图435所示。
为了减少加工，可以将异形型芯的下段部分分做成圆形，如图437所示。
图439所示矩形槽整体加工法和分解加工法。
螺纹型芯和螺纹型环分别用来成型塑件内螺纹和外螺纹。
图441所示为安装于定模或下模内的螺纹型芯结构。
安装于动模或上模内的螺纹型芯，如图442所示。
图442安装于动模或上模的带弹性连接 螺纹型芯结构。
如图443所示，图a为整体式螺纹型环的结构及安装形式，图b为瓣合式螺纹型环。
成型零件上用来成型制品的那一部分尺寸叫工作尺寸又称成型尺寸。
为了计算简便起见，现将塑件尺寸及其模具的成型尺寸的形式做以下规定：如图444.。
为了确保成型尺寸设计安全，在成型尺寸计算出来之后还可以采取另外预留修模余量的办法。
现计算确定模具凹模内径和深度、型芯直径和高度以及两小孔的中心距及小孔直径，步骤如下：。
(2)明确制品尺寸公差等级，并将尺寸换算为规定的形式。
从有关手册查知，ABS的收缩率为0.40.7％。
中径dM中（DS中+DS中SCP+3/4b）-δz。
δz中螺纹型芯中径制造公差，一般取δz中b/5，或查表4-5及表4-6。
（二）型腔侧壁及底板厚度的强度及刚度计算公式。
在模塑制品的过程中，型腔受内部高压熔体作用，如果型腔侧壁和底板（支承板）厚度不足，则会发生开裂，或者打不开模具，或者打开模具却难以取出塑件，塑件成型精度差等现象。
开裂为模具的强度不足，后者为模具的刚性差，产生的弹性变形量过大所致。
高粘度配方树脂浇铸体制备方法与流程
1)涂脱模剂，将模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；。
2)在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；。
3)将准备好的整套模具放入50℃-60℃烘箱中，预热10-15min；。
c.树脂浇铸：将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中，注意不要溢到模腔以外的位置，否则不便于脱模，然后放入到热压罐中；。
d.树脂固化：在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间；工艺参数设置完成后，开始固化步骤；。
e.脱模：将固化好的高粘度树脂浇铸体平板从平板浇铸体模具中取出；。
f.加工：选择磨削方式按照标准制样要求，加工样件。
所述的导气布的材料为聚四氟乙烯、玻璃纤维、尼龙、聚酯中的一种。
所述的固化步骤外加压力大于等于0.1mpa，加压时间为从固化步骤开始加压直到固化过程结束，固化步骤中，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，以确定固化温度及时间。
所述的升降温速率、处理温度及保温时间参数分别设置如下：从室温以0.5-3℃/min的升温速率升至80-130℃，然后保温0.5-2h，再以0.5-2℃/min的升温速率升至固化要求温度，保温1.5-5h，再以小于等于3℃/min降温速率降至60℃以下温度。
本发明的有益效果是，用该方法制备的高粘度树脂浇铸体平整、无气泡，能够较为真实的反映树脂的性能，可提供较为可靠的数据。
并且该方法具有操作方法简单、自动化程度高，环境无污染、样品质量批次稳定性高等优点。
该方法特别适用于室温下为固态或半固态的高粘度树脂体系。
一．确定加压点、处理温度及时间：取树脂小样，用流变仪测量树脂的温度-粘度曲线，确定加压点，用凝胶测量仪测量树脂在特定温度下的凝胶时间，确定加压时间，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，确定固化温度及时间；。
1)涂脱模剂，将模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；。
2)在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；。
3)将准备好的整套模具放入50-60℃烘箱中，预热10-15min；。
三．树脂浇铸：将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中；。
四．树脂固化：在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间。
从室温以2℃/min的升温速率升至90℃，然后保温1h，再以1℃/min的升温速率升至固化要求温度，保温2h，再以2℃/min降温速率降至60℃以下温度。
从室温开始加压直到固化过程结束，外加压大小0.5mpa；。
五．脱模：将固化好的高粘度树脂浇铸体平板从平板浇铸体模具中取出；。
六．加工：选择磨削方式按照标准制样要求，加工样件。
一．确定加压点、处理温度及时间：取树脂小样，用流变仪测量树脂的温度-粘度曲线，确定加压点，用凝胶测量仪测量树脂在特定温度下的凝胶时间，确定加压时间，通过差示扫描量热仪对树脂进行热分析，确定固化温度及时间；。
1)涂脱模剂，将模具与树脂的所有接触面涂上脱模剂；。
2)在光滑，平整的模板上铺放导气布，然后将模具放在导气布上；。
3)将准备好的整套模具放入50-60℃烘箱中，预热10-15min；。
三．树脂浇铸：将高粘度配方树脂放入到已预热好的模具中；。
四．树脂固化：在热压罐控制面板上设置固化工艺参数，包括加压点、加压大小，升降温速率，处理温度及保温时间。
从室温以2℃/min的升温速率升至90℃，然后保温1h，再以1℃/min的升温速率升至固化要求温度，保温2h，再以2℃/min降温速率降至60℃以下温度。
从室温开始加压直到固化过程结束，外加压大小0.7mpa；。
怎么搞定料纹异常？
1.大多数是因为钢材的金相组织的不均匀引起产生料纹。
2.打磨时间过长和打磨工具转速过高，造成高钢材表面发热引起微观组织变化。
用锡纸或砂纸平粘在羊毛毡顶端，用打磨工具配合钻石膏进行旋转研磨，将钢材表面的凹凸接顺再进行抛光，起到改善料纹的作用但不彻底，且模具型腔侧壁、死角和弧面的料纹解决不了。
那么以上的内容就是关于塑料成型工艺与模具设计课件的介绍了，高粘度配方树脂浇铸体制备方法与流程是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。
发表评论