结构件一体压铸推动制造革命(看完不要忘记收藏跟分享！！)
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本文导读目录：
结构件一体压铸推动制造革命
通过局部加强设计、提升环状路径接头结构的封闭性，可以有效提升闭合型腔的断面力学性能，改善车辆刚度表现，从而有利于轻量化系数的优化。
如一体压铸技术可以减少焊接部位，提升整体结构强度，改善轻量化系数。
如采用承载式车身取消车架、减薄车身板料厚度、在适合的区域增加减重孔等措施均有助于车重的大幅度降低。
1.3、底盘与车身结构件将率先实现一体化压铸。
车身结构件：车身结构件质量占汽车整备质量的20-30%，是一体压铸轻量化的重点区域。
车身结构件、车身加强件、车身覆盖件共同构成汽车框架，其中车身结构件包括前后总成、A/B/C柱、左右减震器悬挂部分、左右纵梁、横梁、上边梁等零部件，起到支撑承载的作用，是支撑车体的“骨骼框架”。
主流的车身结构件由普通钢、高强度合金钢、铝合金、镁合金、合成材料等不同材料组成，钢的占比较多，铝用量受到限制主要因为铝的焊接性能较差。
零件之间连接方式包括焊接、螺接、胶接、铆接等拼接方式，焊接方式居多，但是铝制零件由于易氧化产生氧化铝、膨胀系数大易产生焊接变形，因此铝制零件不易焊接，而采用一体压铸铝件可以减少过多的焊接点，从而避开焊接点过多可能产生的问题。
由于车身结构件起到了支撑和抗冲击的作用，是整车碰撞安全的重要保障，因此在进行车身结构件轻量化的同时，还需要“因地制宜”，即不同区域的零部件要求不同，采用的材料也应该有所不同，未来车身结构件的趋势是混合材料车身，在力学性能、轻量化和成本方面达成平衡。
尤其是车身结构件减重的同时务必保障C-NCAP、C-IASI涉及的碰撞试验要求，因此我们认为，铝压铸零部件暂时不会渗透到前保横梁、A/B柱加强板、中央通道等采用热成型工艺加工而成的超高强度合金钢，该部分安全结构件的拉伸屈服强度需要高达1000-1250Mpa。
二、新势力如火如荼，自主合资陆续跟进一体压铸布局。
2.1、特斯拉开创“化零为整”先河，造车新势力形成示范效应。
（1）成本经济性提升：以B级车为例，假设钢制白车身的质量在300-400kg左右，铝材料代替钢材料可以减轻重量30-40%，即180-280kg左右（测算依据及假设：钢密度7.85g/cm3，铝密度2.7g/cm3，假设1.5体积的铝与1体积的钢力学性能相似，因此同等性能下铝的用量虽然更多，但是重量更低，以实现轻量化）。
我们假设85%的良品率可以实现相对更高的毛利率，假设定价和成本分别为50元/kg、35元/kg，因此预估全铝压铸车身成本价格在6300-9800元之间。
同级别的钢制车身基于300-400kg的重量以及18元/kg的成本价格，钢制车身冲压焊接成本在5400-7200元之间，因此全铝压铸车身可以做到和钢制车身平价的水平，可以兼顾轻量化和成本因素。
除了直接材料成本，单位零件的制造费用也将得到较大的改善，由于压力机、焊接设备的减少，单位铸造零件去替代冲压焊接组合零件将实现30-50%左右制造费用的改进。
（4）材料利用率提高：压铸熔炼材料可以反复利用，回收铝产业较为成熟，铝压铸的材料利用率达90%，远高于冲压焊接的60%-70%。
奥迪：奥迪是首先推出全铝车身架构的车企，奥迪A8铝合金框架ASF（AluminumSpaceFrame）主要由约22%的挤压成型铝合金件、35%的液压成型铝板材、35%的高真空压铸件、8%的强化钢合金件，通过激光焊接和冲钻铆接拼接而成，白车身重量仅为241kg，相较于钢质车身减重40%，并在钢质结构的基础上提升了25%的抗扭强度。
一体压铸有望从新势力拓展到自主品牌，继而拓展到合资品牌；从电动车拓展到燃油车；从单款车型项目拓展到同平台车型，发挥出同平台一体压铸产品的优势，有效摊销压铸零件的制造成本。
我们预计2025年一体压铸的渗透率将超过10%，2030年渗透率超过30%。
随着一体压铸工艺的成熟，一体压铸产品将从后底板产品拓展到前舱、中底板、电池托盘等相关零部件，单车价值量从2000元快速提升至大几千元甚至一万元，我们预计2025年单个车型项目一体压铸零部件将包括后底板、前底板、中底板、电池托盘等零部件，单车价值量6000-8000元。
（2）单车用铝量：单车用铝量参考华经产业研究院发布的《2020-2025年中国铝压铸行业市场前景预测及投资战略研究报告，根据燃油车和电动车的比例计算平均单车用铝量。
（3）国内压铸总产量：参考中国铸造业协会数据。
（4）压铸合金占汽车用铝比例：参考压铸杂志，车用铝合金有压铸、挤压和压延三种工艺。
其中，压铸件占比最高，达到80%左右，挤压件和压延件占比约10%。
（5）铝合金铸件平均售价：汽车铝合金铸件受到铝价影响较大，一般季度性进行调节补差，我们假设平均售价为4.5万元/吨的中枢价格。
三、设备+模具+材料+工艺，铸就高技术壁垒，行业“领头羊”布局全面。
3.1、技术壁垒：设备+模具+材料+工艺。
3.1.1、大型压铸设备单元是一体压铸的前提。
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(3).避免开模时弹簧顶住模板台阶处的现象。
(4).铁氟龙材质LB型顶料销适用于铝材，铜材等材质。
现规格为Φ8.025，Φ8.030，Φ8.035，Φ8.040。
1.抽孔，抽凸周围对称排配顶料销，也可采用内脱料的形式脱料。
2.折弯时如使用顶料销脱料，在凸模上折弯边每隔20-30MM排配一个顶料销，折弯拐角处一定要排配一个顶料销。
3.折单边时，折弯边顶料销按上述原则排配，非折弯边视大小均匀分布2-4个顶料销。
4.顶料销的排配一般保証顶料销逃孔边到材料边或模具相应刃口边距离为4MM，注意其位置尺寸尽量圆整到整数或小数点后一位。
5.内孔精定位销两边一般对称排配两个顶料销，外形精定位可视需要礁定是否安装顶料销。
6.另外顶料销的排配还要考虑整个工件的稳定性。
对于精度要求较高﹐考虑到需要使用线割加工的内孔﹐设计者必须参照以下原则画出穿线孔(直径ψ1.0mm或ψ3.0mm﹐图层为该模板铣床层)。
1.异形孔大于等于6mm时﹐穿线孔直径用ψ3.0mm。
注意﹕刀口板折模孔穿线孔做在非刀口处离边4mm,(如图B)。
2.异形孔小于或等于6mm大于3mm时﹐穿线孔直径用ψ1.0mm,穿线孔做中心(如图C)。
3.异形孔小于3mm﹐穿线孔直径用ψ1.0mm,非刀口线割孔作外面离边4mm或做在孔中心﹐(如图D)﹐刀口线割孔做在孔中心(如图C)。
4.共享板(零)件线孔一般做在对产品尺寸无直接影响的板(零)件上﹐例复合模公母模共享时做在公模上。
色拉孔根据产品的要求不同﹐一般有深和浅两种类别。
如图一所示色拉是产品互相铆接时﹐采用浅色拉孔成形﹔图二所示色拉用于铆拉钉之用﹐采用深色拉成形。
在设计过程中﹐依据如图所示加以区分色拉形式﹐对其采用不同的成形方法。
2.对于色拉孔的成形﹐一般分为三个步骤﹐第一步﹕冲底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕冲色拉过孔。
由于色拉的形式有两种﹐对于其成形过程﹐有特殊的要求﹐据本内容详见下列叙述。
在冲色拉过孔时﹐浅色拉孔和深色拉孔成形时取值是不一样的。
(1)深色拉孔冲色拉过孔时﹕冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径D。
(2)浅色拉孔冲色拉过孔时;冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径D。
1适用于中小形滑块﹐依靠滑块的垂直边限位(如图1)﹔。
2适用于以共享方式加工的大型滑块﹐限位块采用入块形式(如图2)﹔。
3适用于需快速装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板限位(如图3)﹔。
4适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的顶料销作用﹐先将滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出端面2.0mm﹐选用红色扁线弹簧。
5适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑块依靠内导柱导向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夹板厚度加0.5mm。
1配合部分大滑块及模板通常取外角为R1.0﹐内角取R0.8﹐如图(9)所示;小滑块及模板取外角R0.5内角取R0.3。
图(6)用用于滑块尺寸较小而无法设置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;。
(1)材料厚度大于或等于0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块不放间隙﹔。
(2)材料厚度小于0.6时﹐模板相应处单边放大间隙0.02﹐滑块不放间隙﹔。
(3)大中型滑块割共享时﹐设计者仅需绘出滑块理论形状﹐共享处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共享滑块配合间隙一般取0.02。
4滑块斜角P在15度内时可任取﹔当大于15度时﹐只能取30度及45度两种﹐斜角最大不超过45度。
滑块斜角优先选用5°﹐10°﹐30°﹐45°几种规格。
1滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔。
2为确保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧﹔。
3当滑块以共享形式加工时﹐应将两滑块绕模板中心旋转180度进行加工﹐此时设计人员不需将图元旋转﹐调整工作由加工部门自行处理﹔。
4如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐模板上的导槽最好改为入块形式。
1)一般情况下，滚轴选用Φ6.00,特殊时可选用Φ4.00。
1)折刀采用夹板铣槽，内六角螺丝(M10)固定或割孔。
2)H取值小于内脱板厚度.折刀上部内磨0.1作用主要是防止折刀将材料刮伤。
3)有内导柱时折刀与内脱板的间隙为+0.1，无内导柱时折刀与内脱间隙为0.02。
4)折刀规格与脱板厚(X)和槽深(S)的关系表：。
4.折弯模具中，当产品的折弯高度低于5.0mm,或其它原因无法用滚轴折弯时,可采用倒圆角的方式折弯,试模完成后在R角处镀硬铬,以保証其强度。
在连续模设计中﹐为使材料送料精确,使用节距定位来保証材料的送料步距。
侧刃定位块尺寸请参考标准件”节距定位块”。
在模具设计中﹐为了防止模具在空打时打坏零件﹐如字模﹐压线印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情况时﹐而加以限位柱以其承受力量。
一般Φ20的用于模内限位﹐而Φ30和Φ40的用于模外限位。
限位柱的高度﹐如若是字模﹐压线印加限位柱﹐在模内只需突出模板(0.80.9T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分为整数为佳﹐或是有较大高度差以此防呆。
侧推成型时﹐外定位需采用浮升定位的方式﹐具体结构如(图一)所示﹐各零件配合间隙请依据其标准间隙于以取舍。
定位块的尺寸以産品尺寸而定,余面以30°、45°作标准。
两用浮升销的选用不仅要考虑材料的厚度﹐还要考虑模具的大小(原则为优先取中)。
(1)两用浮升销在脱料板上的让位深度,直接影响工件的质量﹐如让位过深或过浅时﹐材料的料边会被压伤﹐甚而会把材料剪断。
为减少这一现象的出现﹐根据标准两用销的规格﹐而确定脱料板的让位深度尺寸可参考图中之表。
(2)开模时﹐若两用浮升销的浮升高度超过内导柱开模时导向长度时﹐当导柱离开下模时﹐浮升销的头部仍在脱料板内﹐导柱加长到双用销脱离脱料板,且开模力不平衡﹐会把浮升销碰断﹐故规定浮升销的脱板让位单边为0.5mm。
但若是薄材或料宽过小时﹐请依据实际情况确定脱板让位间隙。
(3)浮升销不仅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料顺利﹐故而规定剪切前材料与浮升销的间隙为T的2倍;剪切后材料与浮升销的间隙为0.05mm.脱料板让位深爲头部+0.5T(H)。
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冲压模具合同范本.docx
篇一：模具合同范本 模具製作合同 合同編號：()第號 委托方:（下稱甲方） 受托方:（下稱乙方） 甲方為需要，就甲方委托乙方制作模具事宜，根據>及相關法律規定，經雙方協商一致，達成以下合同條款： 第一條定作標的 說明:乙方同意依甲方送交的零件圖紙及相關技術資料(詳見附件)，完成上述模具制作。
第二條定義 1.“模具完成時間”指從雙方確認此合同後到模具開發完成、甲方收到最後樣品前的所有時間。
2.“詴模”指以本模具詴行射出、沖壓、壓鑄、鍛造或其他方式製成樣品，以測詴模具規格、品質、功能及效用。
3.“樣品”指以本模具射出、沖壓、壓鑄、鍛造或其他方式製成的樣品，包括成品及半成品。
4.“最後樣品”指以本模具射出、沖壓、壓鑄、鍛造或其他方式製成的樣品與第一條及附件一規定的產品規格、功能及效用相符合，作為正式量產的版本。
5.“修模”指針對樣品不符合第一條及附件規定的產品規格、功能及效用部分的修正。
6.“量產成品”指除樣品及最後樣品外，透過本模具大量生產製成的產品，無論其係用射出、沖壓、壓鑄、鍛造或其他方式製成，該產品應與第一條規定的產品規格、功能及效用相符合，並與最後樣品相符。
第三條模具製作時程管制 1.本合同簽訂生效後7日內，乙方應以書面提供甲方確實可行的“模具製造流程進度表”（詳見附件），經甲方認可後，成為本合同的一部分。
2.乙方應依照甲方認可的“模具製造流程進度表”製作模具，如甲方中途變更原設計，致乙方須重新製作模具時，經雙方協議後，重新修訂“模具製造流程進度表”。
第四條模具費及支付 1.模具費金額為人民幣元，當以上模具最後產品確認合格後，甲方應向乙方支付模具費。
2.模具費在滿足本條第1款規定條件的前提下，由甲方於收到乙方提交的下列完整資料後個工作日內支付： (1)甲方的“樣品確認單”;(2)國家稅務發票 3.若甲方向乙方訂購該模具所生產產品數量累計達到件時，則乙方應全額退還甲方所支付的模具費。
第五條材料的提供 1.製作本模具所需的材料，乙方應依照附件約定提供品質、種類相符的材料。
甲方有權利要求乙方就上述材料提供具公信力的鋼材、物料、加工等採購品質證明文件，以驗證材料品質。
2.若甲方對於乙方所提供的材料數量、規格、品質或其品質證明文件有異議時，甲方可以自行送第三人處鑑定，若鑑定結果顯示材料的數量、規格或品質與附件或相關技術文件不符，乙方除承擔合同違約金外，還應承擔材料鑑定費用。
3.詴模所需的材料，應由乙方提供，不向甲方另行收取費用。
第六條詴模、修模及交付義務 1.每次詴模前，乙方應通知甲方，並主動指派具有專業及適當知識、經驗的人員詴模，否則如模具因而受到任何毀損、滅失，或因實施補救措施所產生的一切費用均由乙方負擔。
2.乙方如有運送本模具至他處詴模的需要時，應事前取得甲方書面同意，且乙方應自行負擔該詴模費及運費，不得向甲方另行收取費用。
如運送人、運送承攬人或第三人於模具運送或詴模過程中發生任何毀損、滅失，均由乙方負責。
3.詴模後，乙方應於日內將射出、沖壓、壓鑄、鍛造或其他方式製成的樣品交付甲方檢驗。
並依照甲方告知的改善意見修模，至模具射出、沖壓、壓鑄、鍛造或其他方式製成的樣品經甲方驗收合格為止。
第七條設計變更 如甲方要求變更設計原模具，以新設計圖與原設計圖相比較，乙方無須更換模仁或重新備料製作模具等重大變更時，乙方同意修改模具，並不要求增加任何定作報酬或費 用。
若須更換模仁或重新備料製作模具等重大變更時，因此增加費用由雙方另行以書面確定。
第八條驗收方法及標準 1.驗收標準： 樣品：本模具射出、沖壓、壓鑄、鍛造或其他方式製成的樣品應符合甲方提供與乙方的圖面尺寸、公差、外觀及功能等要求，並係可量產的樣品（量產成品應與樣品相同），如有爭議，應以甲方對該樣品的產品出廠驗收標準為準。
模具：本模具應符合雙方約定的品質、規格、功能及效用。
2.如樣品及模具均符合前項規定時，甲方應向乙方出具“驗收合格書”。
如乙方送樣零件樣品被甲方確認不合格，應自收到甲方“不合格品通知單”之日起五日內，再次送樣給甲方確認。
3.驗收合格後，乙方應配合甲方針對成型工廠改善意見，並結合其環境因素,如機台配件，特殊料管接頭、零件等，以達成生產量產成品為目的。
第九條品質保證及維修義務 1.乙方保證本模具、最後樣品及量產成品規格、品質、功能及效用均符合雙方約定，且無任何隱藏瑕疵。
2.乙方保證在一般成型廠正常作業情況下，本合同模具射出。
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