MIM金属粉末成型工艺与优势(冲压-模具制造流程)
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今天给各位分享MIM金属粉末成型工艺与优势的知识，其中也会对冲压-模具制造流程进行分享，希望能对你有所帮助！
本文导读目录：
MIM金属粉末成型工艺与优势
MIM因为烧结密度非常接近理论密度，其理化性能表现也非常出色，如机械强度等大幅超越传统粉末冶金。
MIM烧结坯表面粗糙度（Ra）可做到1μm，更可以通过各种表面处理方式获得眩目的外观效果。
MIM一般可以做到±0.5%的公差精度，配合其它加工方式，可以获得更高的尺寸精度。
MIM可以灵活调整和迅速提升产量，从每日几百件到每日数十万多可以快速响应。
原料利用率接近100%，是一种近净成形技术，可有效避免材料的浪费。
冲压-模具制造流程
宝丽龙是消失模的俗成，是泡末通过数控加工，切割部件，然后用胶水粘贴起来的与模具成1:(1+缩水比)的模型。
如图，宝利龙就是相同结构，尺寸稍有不同的泡沫模具。
宝丽龙切割黏贴成功以后，就可以通过浇铸宝丽龙来得到铸造模具实体。
再经过数控加工需要配合的面来达到冲压使用要求。
注塑模具设计为你出主意-2
1）分型面顺滑无尖角，无薄钢，无线或点封胶；构建了面封胶，在分模时使用延伸，扫掠，网格等做面方法，分型根据塑件的形状构建面，车灯模具分型面要求极高，不允许构建的面起皱。
构建的分型面能有效保证CNC加工精度，不需EDM清角，分型面也不容易跑毛边。
车灯模具分型面光刀时需高速机，机床主轴转速保证每分钟至少20000转以上。
2）镶件与动模的配合部分，止口根部设计了合适的工艺倒R角或避空位，简化了加工工序和减少加工工时，提高加工效率。
3）所有非成型转角设计R角，防止应力开裂，工艺R角不小于R5，根据模具大小，尽可能设计比较大的工艺R角；模具上锐利的棱边容易造成操作人员意外受伤，模具上非参与成型或配合的棱边都要设计倒C角或R角，根据模具大小尽可能设计比较大的倒角。
5）分型面根据塑件形状构建，必要时对塑件进行优化处理。
对于中大型模具，承压板槽尽量开通，方便CNC加工。
设计分型面时尽量以简化模具加工，平整顺滑为原则，做出的分型面无薄钢，无尖角，插穿角度合理。
6）分型面圆滑平整，UG分模时禁止出现很多碎面小面（CNC加工时易弹刀，加工精度降低），尽量用延伸面，网格面，扫掠面构建分型面，或者先延伸10-20mm封胶面，再做拉伸面与过渡面，封胶面根据注塑机吨位与模具的大小设计。
7）分型面或者插穿孔所有插穿角度设计在7度以上，提高模具使用寿命。
本模具浇注系统采用“普通流道+扇形浇口”。
由于塑件为BMC料，流动性差，在设计流道时流道要粗且短。
为了减少注塑过程中产生过多剪切热，同时提高注塑速度，不让熔融的BMC材料充满高温型腔前固化，一般在动模开设扇形分流道，浇口厚度为2.0-2.5mm。
汽车前大灯反射镜为汽车最重要的外饰件之一，也是外观要求最高的塑件之一，因此温度控制系统设计的好坏对模具的成型周期与产品成型质量影响很大。
由于塑件采用BMC材料，BMC材料的注塑成型工艺与普通热塑性注塑成型工艺完全不同，在注塑机的料筒部分需用专用冷冻机冰水冷却，而在模具型腔型芯则需要电加热。
加热管的布置与水路布置类似，与水井相似，既可以设计成竖向布置也可以设计成横向布置。
塑件成型面距离电热管40-50mm,两电热管之间距离为80-100mm。
为提高加热效率，定动模四面均需设计一8mm厚的电木隔热板，因电热管无正负极，可以串联连接，但温控器插座每组不可超过3.6KW。
每组电热管的温度由一组热电偶控制，热电偶应处于本组电热管温度场的中心，并且热电偶头需与型腔有效接触，有利于准确控制温度。
本模具在4个角上各设计了1支D40225圆导柱。
（导柱最长做到10倍直径）导柱安装在定模侧，由于塑件开模后留在动模侧，这样就不会影响塑件取出，同时避免塑件粘上导柱上的油污。
图7汽车前大灯反射镜注塑模具导向定位系统。
本模具的推出结构为顶针（即推杆），模具在定、动模开模后，依靠推杆推出塑件与流道凝料，模具安装后，推件固定板通过拉复位25与注塑机顶棍连接在一起，顶针、复位杆等推件由注塑机顶棍推出和拉回复位。
4支复位杆旁边不用再加复位弹簧，但在与之接触的定模板位置要设计复位块26，材料为S50C，表面氮化处理。
1）推杆板导柱要布置在推出力大的推出元件附近（如油缸.复位杆等）。
2）所有汽车注塑模具需要设计限位柱，限位柱要优先布置在K.O孔上方或附近。
3）推杆要排布在靠近R处的受力位置，布置在包紧力大的位置，对于以BMC热固性材料，推杆规格设计要大，推杆数量要多，保证顶出平衡。
这是因为BMC的塑件很硬，对模具的抱紧力较大，要求顶出力也较大。
4）推杆直径设计时尽量采用同一尺寸规格，这样可以避免频繁更换钻头，节省加工时间与加工成本。
5）所有异形面推杆必须设计止转，避免发生错误装配，推杆表面嗮网格，避免顶出时推杆打滑。
6）回针孔设计单边有避空（中小型模具避空0.5，大型模具避空1.0)，回针端部设计工艺螺丝孔。
为了方便加工、合模，回针直径大于等于20MM时，回针对面要设计回复块。
注塑机设备顶出孔不能与垃圾钉、支撑柱干涉。
本模具采用4支D40225导柱导向与支撑，模具整体强度好。
在注塑过程中，由于受注塑压力的影响，模板的强度将会受一定程度的影响。
因此，除了模胚强度足够外，还需要设计一些辅助结构件，用来加强模具的强度与寿命。
2）模具分型面上承压块沉入模内，承压块和精定位不能开油槽，承压块槽离模框边缘至少保证15mm以上距离。
3）限位柱的设计：机械顶出的模具设计在顶棍孔上方；油缸顶出的模具设计在油缸上方或附近。
4）支撑柱的设计：支撑柱与方铁之间距离应保持在25-30mm,支撑柱与支撑柱之间距离在80-120mm。
支撑柱总面积为推杆固定板面积的25%-30%。
1.在进胶区域与塑件投影面积区域多设计支撑柱，而且支撑柱设计尽量大。
因为这些区域注塑压力集中，分型面很容易出现飞边，因此多设计支撑柱可减少分型面与流道飞边的产生。
2.在模具掏空位置，强度较弱的位置布置撑头，如滑块底部，内抽芯底部等。
5）回针的底部必须设计垃圾钉（垃圾钉设计在底板上）；如果顶出系统由两张板组成，回针附近必须设计紧固螺丝，避免顶针板变形。
熔体通过注塑机喷嘴，经机嘴12进入模具型腔，熔体充满型腔后，经保压、冷却和固化，至足够刚性后，注塑机拉动模具的动模固定板10，模具从分型面PLⅠ处开模。
开模300mm后，注塑机油缸推动推件固定板8，推件固定板推动推杆28，接着注塑机油缸继续作用，顶出70mm后，塑件与动模分离，塑件经过机械手取件后，注塑机油缸拉动推件及其固定板复位，接着注塑机推动动模合模，模具开始下一次注射成型。
那么以上的内容就是关于MIM金属粉末成型工艺与优势的介绍了，冲压-模具制造流程是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。
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