注塑模具加工-注塑模具表面抛光工艺和技巧(实用干货分享——锌合金压铸成型模流分析使用教程)
admin
很多人不知道注塑模具加工-注塑模具表面抛光工艺和技巧的知识，小编对实用干货分享——锌合金压铸成型模流分析使用教程进行分享，希望能对你有所帮助！
本文导读目录：
注塑模具加工-注塑模具表面抛光工艺和技巧
机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
实用干货分享——锌合金压铸成型模流分析使用教程
一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C。
内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。
顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。
分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。
这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。
分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm。
一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。
一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。
一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。
一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2以上。
主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情况再加开。
渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。
分流锥一定要做冷却运水，这样防止分流锥过早的龟裂。
浇口套做冷却环来冷却，固定冷却环有二种方式：烧焊和热压入。
内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.运水离产品最低面的高度：铝合金：25-30mm.锌合金：15-20mm。
如果内模运水一定要走模架出，一定要用耐高温耐高压的防水圈。
滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。
滑块的压条要做耐磨槽，与抽芯方向成45°。
滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙0.080.12MM。
合模后滑块与锁紧块应压紧，接触面积不小于三分之二，且具有一定预应力。
铝合金压铸过程中的粘模现象一直是困扰压铸从业人员的一个难题。
因为粘模，会直接延伸出很多的铸件缺陷，如产品表面拉伤、缺肉、内部缩松及表面致密层破坏导致的泄漏等铸件质量问题。
设计内浇口时应避免铝合金液以相对大的角度进入模具型腔，减少合金液直接冲刷型腔壁。
此类粘模的铸件经铸件品质检测，会导致铸件壁厚超差、铸件缺肉而报废。
如下图1所示，该铸件腔体较深，为了利于充型，采取了铸件腔体包定模侧开发工艺，定模利用假滑块确保随动模脱模，浇道只能设计在定模侧。
型腔内热节、孤岛，铸件厚大部位，应在模具内部增加点冷却工艺消除因模具局部温度过高带来的粘模。
当模具的温度变得很高，致使铝合金和模具发生反应，并且在接触面的化合物变为铝铁混合物时，就会发生粘模现象，随着压铸喷涂冷热循环及压射模次增加，粘模量也随之增加，模具表面上的累积物同时增加，加剧衰减了模具孤岛热节部位的导热性能，粘模越来越严重。
更严重的结果会使铸件粘接在模具上，并且很难将铸件从模具上分离下来。
这类粘模不同于案例一的粘模特征，此类粘模通过肉眼可以观察到模具型腔表面像被粘附了一层类似白色粉末的涂层，直接破坏了压铸件本身具有的表面致密层而导致铸件气密性检测泄漏等质量缺陷。
粘模、拉模在较细的型芯上表现得尤为突出，此案例的实施借鉴了高压细芯点冷工艺。
图5中，滑块与动模芯配合面的铸件成型部位为喷涂死角，是通过喷涂机械手和仿形喷涂模块均无法实现有效喷涂的死点。
该喷头通过与喷雾机系统管路连接，实现与喷涂机械手同步喷涂的效果，且喷涂角度、喷涂距离相对较优。
模具型芯的钢材通常采用H13钢，并且对钢材进行淬火、回火热处理，使钢材硬度达到46-50HRC。
常规情况下，H13钢材的机械特性不仅可以满足对耐热疲劳性要求，而且还具有一定的热稳定性。
使用熔点较高的特种材料对模具型腔表面进行涂覆处理，形成涂覆层，以避免发生粘模，如钼基合金，这种合金可以与铁混合，并且可以粘合在模具表面发生粘模的位置上；也可以在粘模位置使用各种防止粘模发生的材料对模具表面进行处理，如金属钨；采用物理方式（PVD）对模具进行表面处理，可以有效地防止粘模发生，如CrN+W、ON、(TiAl)N以及CrC。
图6是一块采用冷焊涂覆金属钨之后的模具型腔镶块，该镶块位于进浇口侧，由于结构限制，无法实现内部冷却，且受熔液的高速、高压冲刷，外部脱模剂喷涂润滑形成的保护膜在压射充填时会被很快地冲刷掉，频繁粘模。
经采用金属钨被覆后，表面较为粗糙，可有效地锁住脱模润滑剂在镶块成型表面而不被铝液冲刷带走，能保证在2000模次内粘模问题得到很好的改善。
设计为快换结构，一旦涂覆层被冲刷耗尽，能在最短的时间内通过维护迅速更换上经过再次涂覆的镶块。
3.1铝合金中Fe含量铝合金与模具中的铁具有很强的亲和力。
如果铝合金中的含铁量不足，就很容易在H13材料模具的型腔内粘结。
铁在铝合金熔液中是有害元素，因此随着铁含量的增加，力学性能下降，特别是冲击韧性和塑性降低，热裂倾向增大，并且还会使铝合金出现硬质点，加工性能变坏。
因此，压铸铝合金中铁的含量应控制在一定范围之中，实践证明，压铸过程中铁含量控制在0.7－1%，对粘模改善是有一定效果的。
铝液温度过高、内浇口速度过高、压射比压过高，也会导致粘模问题发生。
较高的铝液温度会模温较高，模具与金属液之间发生化学反应，导致粘模。
较高的内浇口速度会使铸件组织织呈现多孔性，力学性能明显降低。
因此，对内在质量，力学性能和致密性要求高的铸件，不宜选用大的内浇口速度，也利用预防粘模现象的发生。
同时，根据铸件的性能要求合理的计算设置铸造压力、保压及留模冷却时间，在金属熔液开始凝固之前有效补缩。
除以上三个方面的预防粘模现象发生措施以外，压铸件的结构设计上，还应充分考虑铸件有足够大的铸造斜度，以及均匀壁厚过渡，凸台尽量避免形成厚大孤岛式的形态。
试模前，试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查，了解合金材料的特点和压铸特性；还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。
常常遇到这样的问题，即使模具的设计与制造都十分正确，但由于压铸成形的条件选择不当，同样压不出合格的铸件。
相反，在某些情况下，可借助于调整压铸成形的条件，来克服模具的不足之处，压出了合格的铸件。
为此，试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等，才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。
压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度；压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。
最后对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。
车用铝合金压铸车身结构件工艺概述
布勒structural结构件压铸工艺涉及的主要工艺措施或因素包括模具、真空、浇注、喷涂及挤压等几个方面。
氧化显著影响masgsinal一59合金的塑性。
快速熔化后使用叶片进行深度净化，汽车用铝合金的优势才能保持。
一般情况下，无需添加熔盐、变质剂或碱性稀土等。
如果使用回炉料，氩气或氮气旋转除气工序则是必需的。
真空充型是结构件压铸重要的工艺措施，采用真空工艺应注意以下几点：①及时启动真空系统，冲头封住浇料口后立即开始抽真空；②真空系统功率足够，抽真空快速；③压室充满前必须达到要求的真空度，否则影响效果；④尽量延长抽真空时间．真空阀尽可能的迟闭合。
一般来说，型腔内的绝对压力在30kpa以上时，对铸件的塑性影响不大。
当型腔内的绝对压力在15kpa以下，铸件的塑性才随真空度的提高而明显增加。
真空度对铸件的表面品质也有明显影响，铸件的表面品质随真空度提高而改善。
铸件中的气泡随真空度增加而减少，但气泡不是影响铸件伸长率的主要因素。
高真空还可以增大压铸工艺窗，使压铸工艺选择范围较大。
但高真空对真空设备性能要求高，会导致真空工艺成本增加。
双回路真空系统对结构件压铸非常有效，双回路真空系统中一个回路的抽气口设置在压室的上端，主要用于压室内的空气抽出。
当压射冲头前行封住浇料口时，压室抽真空启动，在冲头即将封住抽气口的瞬间关闭。
另一个回路设置与传统的真空工艺基本相同，主要用于型腔内的空气抽出。
双回路真空系统可以加速抽真空的速度，有利于获得稳定的高品质铸件。
采用嵌入特殊钢环(或铜环)的压射冲头可减小冲头与压室之间的间隙，增加密封性。
意德拉ＮＯＸ结构件压铸机采用通过吸铸式进行加料（如下图），并对加料管进行加热。
保温炉采用了升降装置来适应压铸机不同的压铸位置。
同时为了保证型腔真空度，冲头与压室也用特殊装置进行了密封。
结构件压铸要求模具型腔保持高真空度，减少铸件空气含量，所以模具进行了密封。
传统的标准压铸合金不能满足汽车结构件的要求。
目前欧洲用于结构件压铸的铝合金主要是silafont一36、magsimal一59和castasil一37，这些合金通常称为高韧性合金。
与传统的标准压铸汽车用铝合金相比，这些汽车用铝合金都严格控制了Fe含量，一般控制在0.2％(质量分数，下同)以下。
目的是避免汽车用铝合金中产生针状的AlFeSi相，该相会恶化汽车用铝合金的强度、塑性及疲劳性能，在铸件受力状态下还可能诱发裂纹。
silafont一36合金将Si含量控制在共晶点附近，保持了良好的铸造性能和充型能力，并通过提高Mn含量防止因Fe含量降低而导致的粘模现象。
Mg含量对该汽车用铝合金的力学性能影响显著，通过调节Mg含量可调整合金的力学性能。
silafont一36合金的屈服强度和伸长率与热处理制度密切相关。
在T6热处理状态下，合金的屈服强度可达210～280Mpa，伸长率可达7％～14％。
那么以上的内容就是关于注塑模具加工-注塑模具表面抛光工艺和技巧的介绍了，实用干货分享——锌合金压铸成型模流分析使用教程是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。
发表评论