挤压油缸和铝压铸模具的制作方法(入行必看！“汽车冲压模具基本知识”重温汽车模具的那些事！)

很多人不知道挤压油缸和铝压铸模具的制作方法的知识，小编对入行必看！“汽车冲压模具基本知识”重温汽车模具的那些事！进行分享，希望能对你有所帮助！

本文导读目录：

1、挤压油缸和铝压铸模具的制作方法

2、入行必看！“汽车冲压模具基本知识”重温汽车模具的那些事！

3、模具表面处理技术的现状及未来的发展前景

挤压油缸和铝压铸模具的制作方法

　　技术特征：1.挤压油缸，其特征在于包括缸体、在缸体内作活塞运动的活塞部、同轴连接在活塞部前端的挤压销以及挤压套；。

　　所述的挤压套套接在挤压销外，挤压套的后端固接于缸体前端，所述的挤压销可从挤压套的前端伸出；。

　　所述的缸体设置有能使缸体降温第一冷却管路，第一冷却管路包括缸体内部的冷却通道、第一进水口和第一出水口；冷却水从第一进水口进入缸体内部，流经冷却通道后从第一进水口流出；。

　　所述的活塞部和挤压销之间设置能同时给两者降温的第二冷却管路，第二冷却管路包括联通活塞部和挤压销的冷却腔、第二进水口和第二出水口；冷却水从第二进水口进入冷却腔内后从第二出水口流出而带走热量。

　　2.根据权利要求1所述的挤压油缸，其特征在于所述的挤压套包括前侧的导向段和后侧的散热段；。

　　所述的导向段与挤压销间隙配合，以实现导向作用；。

　　所述的散热段与挤压销之间形成具有隔热散热作用的空腔。

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　　将工艺方案具体划分为几个工步，确定各工步工作内容。

　　划分零件加工范围及加工先后顺序，确定加工路线。

　　设计或选用工夹具、刀具，确定加工特性（如对刀点、走刀路线、走刀速度、切削深度、刀程间距、主轴转速等），选用冷却剂等。

　　对有特殊定位要求的零件设计定位基准，并设计其工装夹具。

　　生成数控加工走刀程序信息，包括数据准备、程序编制与程序调试。

　　将生成的加工信息根据传递介质的不同予以记录。

　　必要时修改数控加工程序与调整加工参数，直到满足要求为止。

　　（1）机加车间按图纸、工艺、技术要求加工大型零件。

　　（2）拼装车间按图纸、图纸、工艺要求加工小型零件。

　　（3）拼装车间按图纸、工艺要求划线、钻孔、拼装镶块到底板（固定座）上，紧固，送机加车间。

　　（4）机加车间按图纸、工艺、技术要求粗（半精）加工零件型面、轮廓、孔位、刃口等。

　　（5）钳调车间按图纸、工艺、要求对零件修整、拆卸、划线、钻孔等。

　　（6）拼装车间按图纸、工艺、技术要求二次加工小型零件（空刀、背刀等）。

　　（7）机加车间按图纸、工艺、技术要求精加工零件型面、轮廓（只限于本位拉延模）。

　　（6）拼装车间按图纸、工艺、技术要求二次加工小型零件（空刀、背刀等）。

　　（7）机加车间按图纸、工艺、技术要求精加工零件型面、轮廓（只限于本位拉延模）。

　　（8）钳调车间待零件的二次加工结束后，检查零件是否还有没加工和不合格处，如零件已全部加工完并合格，即可送热处理。

　　根据工艺要求分别进行整体热处理和表面热处理（热处理包含：淬火、退火、正火、调质、黑化处理、发蓝处理、渗碳淬火、渗氮淬火、盐浴、实效处理、表面火焰淬火等等）。

　　其作用是使零部件的HRC值达到模具所需要的标准。

　　（10）钳调车间将热处理合格的零件连同图纸一起送拼装车间，进行零件的精加工。

　　（11）拼装车间按图纸、工艺、技术要求进行零件的精加工（平磨、圆磨、电加工等）。

　　（12）钳调车间按图纸、工艺、技术要求，二次拼装镶块到底板（固定座）上，紧固，送机加车间。

　　（13）机加车间按图纸、工艺、技术要求精加工零件（型面、孔位、刃口等）合格后，送钳调车间。

　　（14）钳调车间按图纸、工艺、技术要求修整型面、轮廓、刃口、安装附件等，直至符合图纸要求，完成模具的装配。

　　（15）钳调车间对模具进行清洗、刷防锈油、刷漆、钉标牌等所有出厂前的工作和模具完善工作。

　　装配就是把加工好的零件组合在一起构成一副完整的模具。

　　在这一过程中，仅仅把加工好的零件紧固，或是打入定位销等纯装配操作是极少见的。

　　一般都是在装配调整过程中进行一定的人工整修或机械加工。

　　（17）钳调车间对模具进行调试、修整，直至调出合格的产品工序件，其中包括预验收、模具整改、客户的终验收。

　　（18）钳调车间对模具进行清洗、刷防锈油、刷漆、钉标牌等所有出厂前的工作和模具完善工作。

　　制造调整和使用调整是冲压模试冲压调整的两个方面，俗称冲压模调整。

　　冲压模调整可以发现冲压件的工艺性、冲压工艺设计、冲压模设计和冲压模制造等方面的问题，可以积累大量的原始资料和丰富的实践经验。

　　1、冲模凸、凹模工作表面粗糙度Ra值大，将造成凹模孔初期磨损增大，则凸、凹模之间间隙亦将随之增大；。

　　2、导向副配合面的Ra值增大，将会破坏油膜，产生摩擦；Ra值过小，则易产生“咬合”，加速表面的破坏与磨损；。

　　3、影响型面的疲劳强度，如凸模在工作时受压应力与拉应力交变载荷，Ra值大将产生局部应力集中，其尖凹处易形成裂纹，造成疲劳损坏；。

　　4、影响耐腐蚀性能，Ra值过大，其波凹处易积聚腐蚀性介质，产生化学腐蚀；其波峰面易产生电化学腐蚀。

　　（4）设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚。

　　（6）冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深。

　　汽车模具的冲压件加工工序，根据零件的形状、大小、精度、材料和批量不同，基本上分成两大类，即分离工序和成形工序。

　　指金属板材所受应力超过材料的强度极限，使板材发生剪裂，而发生分离。

　　利用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，使零件与坯料分离，冲下部分是零件。

　　利用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，使零件与坯料分离，冲下部分是弃料，留下部分是零件。

　　利用剪刀或冲模沿不封闭轮廓曲线剪下零件；或将工件材料部分切开，但不分离成两部分。

　　指金属板材所受应力超过材料的屈服极限，使板材发生塑性变形并转化成所需形状的零件。

　　在外力作用下，利用模具使坯料产生弯曲变形，达到要求的形状。

　　把平板坯料成形为各种空心的零件，包括不变薄拉伸和变薄拉伸。

　　把孔或板料的边缘翻出凸缘，以提高强度或供连接使用。

　　利用压力将直径较小的空心零件、管材、板材，由内向外膨胀成直径较大的曲母线零件。

　　在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其径向尺寸扩大或减小的成形方法。

　　是一种辅助成形工序，用以消除钣金零件经过各种成形加工后几何形状尺寸上出现的缺陷，或经热处理后由于应力不均而产生的翘曲，使零件的形状尺寸精度达到设计要求。

　　模具钳调各是利用各种手工工具、钻床及制造模具的专用设备，通过技术加工操作，来完成目前机械加工还不能完成的工序，并将加工好的零件，按模具总装图进行装配、调试，最后制出合格的模具产品来。

　　模具钳调工要制造好模具，必须熟悉、掌握以下几点：。

　　（2）了解模具零件、标准件的技术要求和制造工艺。

　　（3）掌握模具零件的钳加工方法和模具的装配方法。

　　（4）了解模具所使用的成形机械的使用和模具在其上的安装方法。

　　识图主要是能看懂零件图和装配图，零件图对钳调工序来说主要是反映加工面的尺寸、相对位置、型面公差及加工精度。

　　装配图主要反映零件的相对位置及零件间的配合公差。

　　模具装配在实际操作中和一般装配相对装配图来说有很大的区别。

　　在模具标准件、镶块、斜契、吊契、拼块及辅助件固定或定位都需要钻孔加工。

　　钻孔加工主要掌握以下几个方面：⑴钻床的正确使用：各种按钮和操作手柄的使用、主轴转速的选择、进给量的选择。

　　⑷各种材料（铸钢和铸铁）对主轴转速、进给量、刀刃角度的影响、选择切削液等。

　　⑸常用标准螺纹孔径的选择以及丝锥的正确使用方法。

　　钳调通常有一下几种：卷尺（1mm）、钢尺（0.5mm）、塞尺（0.02－1mm）、游标卡尺（0.02mm）、千分尺（0.01mm）、内径百分表（0.01mm）、R规。

　　一般的钳工装配只需要按照装配图安装即可，一般视为静态装配，而模具装配大部分属于动态装配，一般考虑压机工作状况和热处理后的变形。

　　导板紧贴靠山面，找到导板的相对位置，用样冲找到孔的中心点，再钻孔攻丝。

　　在导板安装完毕后，检查上下模座导板间的配合间隙，外导板间隙为10道以内、内导板为8道以内。

　　吊契斜契的分为3部分，安装槽、滑动部分和驱动座。

　　它们的基准是安装槽，滑动部分以安装槽为标准，驱动座以数控与滑动部分为标准。

　　斜契（吊契）冲孔模的凸模的是以数控为粗基准，再在压机上调节侧间隙。

　　斜契（吊契）上的导板与安装面的有效接触面应达到80％以上。

　　导板的侧面间隙为3道（500以下）以内；500以上为5道以内。

　　上导板的间隙为2（500以下）以内；500以上为3道以内，同时要保证它们之间运动的灵活。

　　拼块的安装是在拼装车间拼装完毕粗加工和淬火后的安装和局部的调整。

　　先对型面和型腔作一次调整，包括型面和间隙的修整和镶块之间间隙的修整。

　　有靠山面的则以靠山面为基准，没有靠山面的则要定出几个镶块的位置，一般是对角。

模具表面处理技术的现状及未来的发展前景

　　真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。

　　真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。

　　按采用的冷却介质不同，真空淬火可分为真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。

　　模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。

　　为保持工件（如模具）真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。

　　对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、而腐蚀性等。

　　模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。

　　这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。

　　这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因。

　　模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。

　　从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。

　　虽然旨在提高模具表面性能新的处理技术不断涌现，但在模具制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。

　　渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式，每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种不同工件的要求。

　　由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调性，同时渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此模具的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用最广泛的。

　　模具渗碳的目的，主要是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性，由此引入的技术思路是，用较低级的材料，即通过渗碳淬火来代替较高级别的材料，从而降低制造成本。

那么以上的内容就是关于挤压油缸和铝压铸模具的制作方法的介绍了，入行必看！“汽车冲压模具基本知识”重温汽车模具的那些事！是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。