不看是你损失！！(模具制造验收标准，太全了！)

很多人不知道不看是你损失！！的知识，小编对模具制造验收标准，太全了！进行分享，希望能对你有所帮助！

本文导读目录：

1、不看是你损失！！

2、模具制造验收标准，太全了！

3、建议收藏

不看是你损失！！

　　1.模具结构分析，详细见附件3D图，产品怎么放都有倒扣，我不说大家都知道，产品有倒扣不说能不能脱模，就算加工也加工不到。

　　2.产品像“7”字型，刀口怎么做，产品怎么脱模，刀口在这种模具是最重要的，如果刀口做的不好，模具就要报废。

　　（大家可能对刀口这个词语不太理解，特详细说明下：刀口是指在模具分型面内离产品胶位0.1mm处做一个“尖口”，深0.7mm左右，详细见图“刀口”，用来切开产品多余材料，一般也不可能完全切开，需要用手轻轻的撕开，使产品与多余的材料脱离掉。

　　1.倒扣最小的地方作为强脱来设计，加工不到的地方采用镶件来镶。

　　2.为了刀口设计，采用3板模设计，使大部分刀口设计在中模板上，小部分刀口设计在下模板上。

　　并有利于脱模，打开上模板和下模板，使产口最后留在中模板上。

　　现在已试模成功，说明我的设计和分析是正确的，本来早就想发到论坛来给大家分享下，可是一直很忙，没有时间。

　　同时也请大家来讨论下，还有没有更好的方法。

模具制造验收标准，太全了！

　　4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。

　　6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

　　7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

　　8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°3°。

　　9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。

　　10.滑块宽度超过150mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC5055，耐磨板比大面高出0.050.1mm，并开制油槽。

　　12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

　　15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

　　16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°5°的斜度，下部周边应倒角。

　　19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

　　20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

　　21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

　　2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。

　　3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

　　4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。

　　5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。

　　1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。

　　2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。

　　3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

　　4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。

　　5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

　　6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。

　　8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

　　10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

　　11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

　　12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

　　13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。

　　14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。

　　1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。

　　2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。

　　4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。

　　5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。

　　7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。

　　9.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。

　　11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。

　　14.有两个同样规格的插座，应有明确标记。

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　　如果需实施较为精确的计算，则应用下式：DM+MS+MS2(3)。

　　但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。

　　在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。

　　对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大。

　　对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。

　　从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。

　　因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。

　　用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。

　　注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。

　　冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。

　　在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。

　　料筒温度：料筒温度(塑料温度)较高时，压力传递较好而使收缩力减小。

　　但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。

　　对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。

　　补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。

　　但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。

　　注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。

　　在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。

　　但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。

　　模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。

　　但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，]而收缩率反而较小。

　　但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。

　　在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。

　　螺杆直径Φ35mm螺杆转速80rpm成形条件：最高注射压力178MPa料筒温度230(225-230-220-210)℃。

　　240(235-240-230-220)℃250(245-250-240-230)℃。

　　260(225-260-250-240)℃注射速度1425px3/s注射时间0.44～0.52s保压时间6.0s冷却时间15.0s。

　　模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过DM(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。

　　按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。

　　但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。

　　即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。

　　为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。

　　德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。

　　此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。

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