拉伸模具：拉伸工艺及拉伸模具的设计学习(温州模具行业求升级 “百业之母”的四两拨千斤)

今天给各位分享拉伸模具：拉伸工艺及拉伸模具的设计学习的知识，其中也会对温州模具行业求升级 “百业之母”的四两拨千斤进行分享，希望能对你有所帮助！

本文导读目录：

1、拉伸模具：拉伸工艺及拉伸模具的设计学习

2、温州模具行业求升级 “百业之母”的四两拨千斤

3、影响塑料光泽度的因素有哪些？

拉伸模具：拉伸工艺及拉伸模具的设计学习

　　D.当M小到一定值时，凸缘外边沿便会出现起皱现象，但可用增加压力圈的压边力防止起皱的出现。

　　E.当M小到一定值时，出现拉破现象，拉破一般出现在拉深力快出现峰值时，即拉深的初始阶段。

　　F.极限拉深系数，在危险断面不被拉破的条件下所能采用的最小拉深系数。

　　材料的塑性好，屈服比σs/σb小的材料，m可小些，因σs小，说明材料易变形，σb大，说明危险断面承载能力高，不易拉断。

　　C.拉深方式：有压力圈时，拉深系数M可小些。

　　D.模具结构：拉深模的凸，凹模圆角的大小，及凸，凹模之间的间隙大小，对拉深系数影响很大。

　　E.磨擦与润滑条件：要求凹模、压力圈与毛坯接触面应光滑，要求润滑，但凸模与毛坯接触面要粗糙些好，不要润滑，以增加磨擦力，减少拉裂的可能性。

　　由于影响材料拉深系数的因素很多，理论计算与实际相差太大，各种材料的拉深系数都是由实验方法获得的。

　　它是半成品毛坯套在压力圈上定位，上模下降，下模上的凸模把半成品毛坯拉进凹模中，使半成品直径减少，主要区别：是压边圈与首次拉深的压边圈不同。

　　B.假如mz>m1,则可一次拉深成形;如mz。

　　1，可以按无凸缘筒形件进行工艺计算和拉深，即：首次拉深不留凸缘，再次拉深时留出锥形凸缘，最后工序把凸缘压平。

　　B.凸缘相对直径很大dt/d>4，并且高度H很低，这类零件的变形特点已起出拉深范围，属于胀形。

　　C.凸缘相对半径较大dt/d>1.4，相对高度已较大，这类称宽凸缘筒形件，即带凸缘筒形件，它有两种成形方法：第一种是每次拉深高度不变，改变达到要求;第二种是改变每次拉深的直径来增加高度。

　　(2)带凸缘筒形件的拉深特点：(原理与不带凸缘筒形件相似)。

　　H/d工件相对高度r/d底部及凸缘部分相对圆角半径。

　　m由以上三个尺寸因素确定，其中dt/d影响最大，而r/d影响最小，当毛坯直径D及拉深系数一定时，dt/d和H/d不同，则材料的变形程度不同，dt/d越小，H/d越大，则变形程度越大。

　　B.带凸缘筒形件拉深，凸缘不全转变为筒壁，其可以看作是无凸缘拉深过程中的一个中间状态，因此，其首次拉深系数可小于或即是无凸缘形件的拉深。

　　由于极限拉深系数m的大小主要取决于最大拉深力出现时是否拉破。

　　当拉到凸缘直径为dt时，出现最大拉深力，则带凸缘的拉深和不带凸缘的拉深的极限拉深系数相同。

　　如当拉到凸缘直径为dt时，未达到最大拉深力(即拉深力未超出材料的屈服极限)，则带凸缘的拉深系数还可再小些，其拉深系数可小于不带凸缘拉深时的拉深系数，。

　　C.首次拉深时，m1d1/D一定时，dt/d1与H1/d1的关系一定，即dt减小，H1增大，由于d1不变，按体积不变原则，dt与H1的变化关系不变，即变形程度由H1/d1来表示，即可由材料的极限H1/d1(即m1为极限拉深值时)当工件的H/d。

　　D.带凸缘筒形件的拉深中，dt是首次拉深中形成，在以后的各次拉深中不变，仅仅是靠减小直筒部分的直径来增加筒形件的高度。

　　凸缘部分由于首次拉深时的冷作硬化作用，在以后的拉深中已难以拉动变形，强行拉动会导致拉破。

　　使第一次拉深进凹模的材料比最后拉深部分实际所需材料多才多3%～5%，使多余材料在以后的再次拉深中逐步分配，最后被留在凸缘上，防止由于材料不够，在再次拉深中强行拉深。

　　(2)压边圈即起压边作用，又起卸料作用和板料的定位作用。

　　(3)凸模上开有气孔，以防止拉深件紧吸附于凸模上而造成困难。

　　(4)模具采用倒装式，以便在下部空间较大的位置安装和调节压边装置。

　　再次拉深模，半成品毛坯套在压边圈上定位，上模下降，下模上的凸模把半成品毛坯拉进凹模中，使半成品直径减小，主要区别：是压边圈与首次拉深的压边圈不同。

　　这些工作部件的结构尺寸对拉深件的变形和拉深件的质量有很大的影响。

　　拉深间隙对拉深件筒形直壁部分有校正作用：间隙大，则校正作用减小，效果不明显，形成口大底小的锥形;间隙减小，则拉深力增大，易造成拉破的现象，而且模具的磨损快。

　　考虑到拉深中外缘的变厚，除最后一次拉深间隙取即是或略小于板料厚度以外(以保证工件精度)，其余拉深都应把间隙取为稍大于材料厚度。

　　对于不用压边圈的拉深，Z(1～1.1)Zmax，未次拉深用小值，中间拉深用大值。

　　凹模圆角半径对拉深件影响更大，凹模圆角不能小，但太大，易造成压边面积小而起皱，而且拉深过程中，凸缘较早离开压边圈，亦会引起起起皱现象。

　　拉深件尺寸精度主要取决于最后一道工序，拉深凸凹模尺寸，与中间工序尺寸无关，所以中间工序可直接取工序尺寸作为模具工作部分尺寸，而最后一道工序则要根据工件内(外)形尺寸要求和磨损方向来确定凸凹模工作尺寸及公差。

　　标外形：Da(D-0.75t)+δndt(D-0.75-2Z)-δt。

　　按内形标注：Da(d+0.4t+2Z)+δadt(d+0.4t)δt。

温州模具行业求升级 “百业之母”的四两拨千斤

　　“走老路必定死路一条，模具行业必须走出一条新路来。

　　”林峰告诉记者，在政府的引导下，该协会也已着手展开全面转型升级的一系列动作，其中，整合资源是重要的一环。

影响塑料光泽度的因素有哪些？

　　（1）原材料粒度差异较大，使得难以均匀塑化，而光泽不良。

　　（2）原料中再生料或水口料加入太多，影响熔体的均匀塑化而光泽不良。

　　（3）有些原材料在调温时会分解变色导致光泽不良。

　　（4）原材料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，导致塑件光泽不良。

　　（5）有些添加剂的分散性太差而使塑件光泽不良。

　　（6）原材料中混有异物，杂料或不相溶的物料，它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良。

　　（7）若润滑剂用量过少，熔体的流动性较差，塑件表面不致密，使得光泽不良。

　　（1）若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良。

　　（2）若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽。

　　（3）若塑件脱模斜度太小，脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽不佳。

　　（4）若模具排气不良，过多气体停留在模型内，也导致光泽不良。

　　（5）若浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良。

　　（1）若注射速度过偏小，塑件表面不密实，显现光泽不良。

那么以上的内容就是关于拉伸模具：拉伸工艺及拉伸模具的设计学习的介绍了，温州模具行业求升级 “百业之母”的四两拨千斤是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。