铝合金高压压铸模具典型早期失效案例的分析与对策(研磨抛光材料 图 ,模具 抛光材料,抛光材料)
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铝合金高压压铸模具典型早期失效案例的分析与对策
上图中，侧面主浇道横截面积A＝825mm2；分岔成B，E两个分支浇道，其B＋E的浇道的横截面积是1317mm2；这样，液体铝合金在浇道流动的过程中压力下降，其内部形成负压的空洞。
E的分支浇道，又进一步分支成C＋F；E的横截面积是：750mm2；C＋F横截面积是：1032mm2；液体铝合金的压力进一步下降，其内部产生负压的空洞。
左侧图片为扫描电子显微镜照片，其显示模具材料的表面被空蚀的负压气泡爆破出的孔洞。
右侧图片显示：模具材料的表面处理工艺，即氮化处理加表面涂层处理无法阻止空蚀坑的形成。
通常，模具材料的使用硬度是470HV，而涂层的硬度是2200HV；提高表面硬度，无法解决空蚀问题。
唯一的解决方案是：修改浇道设计，按照设计原则进行模具设计。
新的模具设计基本原则：1.从料饼开始，主浇道的横截面积在通往内浇口的路径中，处于压缩状态。
3.浇口形状：扇形浇口，锥形切线浇口，凿子浇口。
5.任何顶针与模具表面平行，不可以突出或者凹陷。
“溶蚀”现象：模具少肉，被“磨损”掉一部分。
浇道设计不合理，浇口有凝固的铝合金堵塞部分内浇口。
这个案例中，内浇口部分的溶蚀是由于液体铝合金在浇道流动的过程中，有横截面积的膨胀。
由于内浇口比较薄，先到达内浇口的部分铝合金液体，凝固并且封堵住局部浇口。
导致，后续液体铝合金在流经过内浇口时，有效面积急剧减少。
这样，局部的速度超出设定的内浇口速度，导致溶蚀。
改善方案：严格遵循浇道设计原则，避免浇口局部堵塞导致溶蚀。
而溶蚀的量与内浇口速度的2.7次方成正比。
局部浇口速度过高，导致内浇口在几百件产品出现溶蚀。
模具热疲劳现象：模具表面形成微裂纹，扩展后，导致掉块。
注意：如果模具材料韧性等有问题，那么凸台的R角处应当有裂纹。
模具热疲劳原因：模具表面温度差影响材料的抗热疲劳性能。
模具材料硬度测量显示，在浇道上模具材料的硬度是40－42HRC。
进而说明，压铸铝合金的温度超常（太高了）。
模具早期失效的问题：模具的开裂模具设计的温度场考量。
模具的温度场设计包括：冷却水道距离模具表面的距离，水流量，水道的水孔直径，班产量，以及水基脱模剂的喷涂量，喷涂角度，喷涂距离，雾化程度，水基脱模剂带走的热量等等。
上图案例所示为3000吨压铸设备的模具，冷却水距离模具表面23mm。
红外成像仪测试，模具表面温度温度从275℃／169℃／120℃之间变化。
裂纹的产生有几点原因：1.内冷却水道距离表面23mm。
2.模具开裂处是台阶的R角处，厚薄变化较大。
建议，在热处理前加工出来，这样应力的分布会沿着模具外型，冷却水道需要计算。
以铝合金A383为例，它的比热是：2.90J/cm3/℃，热容量是：1094J/cm3。
如果考虑1立方厘米的铝合金从593℃的液态冷却到450℃铸件顶出的固态，那么所散发的热量是：。
每立方厘米的铝合金散热＝比热＋2.90X（液相线温度－产品订出温度）。
＝1094＋2.90X（593－450）。
如果考虑50立方厘米的铝合金，凝固到顶出时所散发的热量是：。
如果考虑50立方厘米的铝合金，班产量是200件/h；那么，在模具温度场设计这一步就需要决定班产量。
这时，铝合金所散发的热功率是75KJX200件/h＝15000(KJ/h)。
如果，动定模具各带走50％的热量，那么模具在动模所散发的热功率是：7500KJ/h。
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镀晶操作工序：新车镀晶只需要做镜面还原，再对车进行脱脂处理，然后直接给车镀晶就可以了。
因为新车漆面没有附着物和脏物，也没有划痕，所以对于新车而言，施工较为。
次新车和旧车：先对车漆表面做抛光处理，再对车漆做镜面还原，然后对车进行脱脂，较后给车镀晶。
因为外界的环境或其他因素会对车辆照成不同程度的伤害，所以之前必须处理掉车漆表面的脏物或划痕，是车漆表面达到平整，这样镀晶才能达到较好的效果。
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