材料成型工艺-作业(模具制造精度要保证)

很多人不知道材料成型工艺-作业的知识,小编对模具制造精度要保证进行分享,希望能对你有所帮助!
本文导读目录:
材料成型工艺-作业
2、分析材料成形工艺特点,并分析不同材料成形工艺中的共性技术有哪些。
铸造是金属的液态成形,钢的锻造是毛坯加热到800°C以上的成形,注塑是塑料加热到熔融状态(一般200°C300°C)来成形。
材料一般在压力下成形(如压铸、锻造、冲压、注塑),有利于提高材料成形性能和材料的“结实”程度,其综合效果是有利于提高零件的内在质量,主要是力学性能如强度、疲劳寿命等。
模具制造精度要保证
磨削加工采用的机床有三种主要类型:平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。
精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生,即使是十分微小的裂纹,在后续的加工使用中也会显露出来。
因此,精磨的进刀要小,不能大,冷却液要充分,尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。
由计算可知,300mm长的钢件,温差3℃时,材料有10.8μm左右的变化,10.81.2×3×3(每100mm变形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。
精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要,针对模具钢材的高钒高钼状况,选用GD单晶刚玉砂轮比较适用,当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时,优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮,有机粘结剂砂轮自磨利性好,磨出的工件粗糙可达Ra0.2μm,近年来,随着新材料的应用,CBN砂轮,也即立方氮化硼砂轮显示出十分好的加工效果,在数控成型磨,坐标磨床,CNC内外圆磨床上精加工,效果优于其它种类砂轮。
磨削加工中,要注意及时修整砂轮,保持砂轮的锐利,当砂轮钝化后,会在工件表面滑擦、挤压,造成工件表面烧伤,强度降低。
板类零件的加工大部分采用平面磨床加工,在加工中常会遇到一种长而薄的薄板零件,此类零件的加工较难。
因为加工时,在磁力的吸附作用下,工件产生形变,紧贴于工作台表面,当拿下工件后,工件又会产生回复变形,厚度测量一致,但平行度达不到要求,解决的办法可采用隔磁磨削法,磨削时以等高块垫在工件下面,四面挡块抵死,加工时小进刀,多光刀,加工好一面后,可不用再垫等高块,直接吸附加工,这样可改善磨削效果,达到平行度要求。
轴类零件具有回转面,其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。
加工过程中,头架及顶尖相当于母线,如果其存在跳动问题,加工出来的工件同样会产生此问题,影响零件的质量,因此在加工前要做好头架及顶尖的检测工作。
进行内孔磨削时,冷却液要充分浇到磨削接触位置,以利于磨削的顺利排出。
加工薄壁轴类零件,最好采用夹持工艺台,夹紧力不可过大,否则容易在工件圆周上产生“内三角”变形。
现代的模具工厂,不能缺少电加工,电加工可以对各类异形、高硬度零件进行加工,它分为线切割与电火花二种。
慢走丝线切割加工精度可达±0.003mm,粗糙度Ra0.2μm。
加工开始时,要先检查机床的状况,查看水的去离子度,水温,丝的垂直度,张力等各个因素,确保良好的加工状态。
线切割加工是在一整块材料上去除加工,它破坏了工件原有的应力平衡,很容易引起应力集中,特别是在拐角处,因此当R<0.2(特别是尖角)时,应向设计部门提出改善建议。
加工中处理应力集中的方法,可运用矢量平移原理,精加工前先留余量1mm左右,预加工出大致形状,然后再进行热处理,让加工应力在精加工前先行释放,保证热稳定性。
加工凸模时,丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑。
高精线切割加工,通常切割遍数为四次,可以保证零件质量。
当加工带有锥度的凹模时,本着快速高效的立场,第一遍粗加工直边,第二遍锥度加工,接着再精加工直边,这样可不需进行X段垂直向精加工,只精加工刃口段直边,既节约时间又节约成本。
电火花加工先要制作电极,电极有粗、精之分。
精加工电极要求形状符合性好,最好用CNC数控机床加工完成。
电极的材质选择上,紫铜电极主要用于一般钢件加工。
Cu-W合金电极,综合性能好,特别是加工过程中消耗量明显比紫铜小,配合足量的冲刷液,很适合难加工材料加工及截面形状复杂件精加工。
制作电极时,需要计算电极的间隙量及电极数量,当进行大面积或重电极加工时,工件和电极装夹要牢固,保证具有足够的强度,防止加工松动。
进行深台阶加工时,对电极各处的损耗及因排液不畅引起的电弧放电,要予以注意。
一文了解3D打印水路模具和铝合金模具的优劣
3D打印水路可以帮助普通模具提高冷却效率,降低注塑周期。
除此之外,3D打印随形水路还能提高产品冷却的一致性,降低翘曲等问题发生的概率。
相对于钢模具而言,铝合金模具具备了如下优势:。
由于铝的热导率比钢好4到5倍,因此铝合金模具本身的冷却效果要天然优于钢模具,这使得铝合金模具的冷却管线的位置和数量相对而言没有钢模重要。
那么以上的内容就是关于材料成型工艺-作业的介绍了,模具制造精度要保证是小编整理汇总而成,希望能给大家带来帮助。

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