NN第五章_冷挤压工艺及模具设计绪论.ppt(冲压模具钨钢耐腐蚀钨钢)
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NN第五章_冷挤压工艺及模具设计绪论.ppt
冷挤压工艺及模具设计第五章冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计冷挤压工艺及模具设计图5-4反挤压凸模工作部分形状图5-4(a)、(b)、(c)是应用于黑色金属的几种反挤压凸模，其中(a)、(b)应用较普遍，效果好。
(c)在实际中也有使用的，但这种凸模的单位挤压力要比图中(a)型凸模约大20%。
图5-4(d)、(e)、(f)是适用于有色金属的反挤压凸模，(e)对挤压薄壁零件有利。
图5-4(g)适用于软金属，这种凸模叫活门凸模。
其作用是在挤压壁很薄的零件时，防止在卸料时形成真空吸附而产生损坏。
而(h)、(i)型凸模是在零件底部有一定形状要求时采用。
凸模的有效长度要合适，太长易产生纵向弯曲失稳。
凸模的有效长度L与直径d之比（L/d），一般可参考下列数据：反挤压纯铝时：L/d≤7～10反挤压紫铜时：L/d≤5～6反挤压黄铜时：L/d≤4～5反挤压低碳钢时：L/d≤2.5～3当单位压力较大时，应选用较小的L/d值；单位挤压力不大时，可选用大的L/d值。
对于纯铝、紫铜反挤压用的细长凸模，为了增加其稳定性，可以在凸模端面作工艺槽。
工艺槽必须对称、同轴心，否则反而起不良作用。
工艺槽宽一般取0.3～0.8mm，深0.3～0.6mm。
尖角处应用圆弧连接工艺槽的形状如图5-5所示。
反挤压凸模工作部分尺寸可参考表5-5选取。
表5-5凸模工作部分尺寸参数反挤压凸模结构形状，见图5-6。
凸模结构是影响凸模寿命的主要因素之一，凸模结构上截面变化处的应力集中，是引起凸模碎断的根本原因，而减少或消除应力集中，则是模具结构设计的重要任务。
在凸模截面变化大的台阶处采用锥面过渡，大圆弧光滑连接，比起用台阶圆弧过渡的应用要小，其结构形式见图5-6(a)、(b)。
对受力情况恶劣的反挤压凸模，作成图5-6(c)、(d)之形状，从减少或消除应力这点出发更为合理。
图5-5工艺槽的各种形状图5-6反挤压凸模型式d挤压件内孔直径；d1d-(0.1～0.2)mm；d2≥d；d3≥1.3d；R2（0.2～0.4）d；r15°～20°；L1挤压件内孔高度+（3～5）mm；L2卸料板高度+（10～15）mm；L3≈d3(2)正挤压凸模图5-7是正挤压凸模的各种型式。
实心件正挤压凸模比较简单，可按图5-7(a)、(b)的型式设计。
(b)型端部的锥度有防止凸模纵向开裂的作用。
纯铝空心件正挤压，可使用图5-7(c)的整体式凸模。
对于挤压较硬的金属材料，特别是黑色金属的挤压，应采用图5-7(d)、(e)的组合式凸模。
(e)型组合式凸模与芯轴之间采用IT7级H7/k6过渡配合，芯轴与凸模本体之间没有相对滑动，在挤压过程中，芯轴受摩擦而产生很大的拉应力，因而仅适用于芯轴直径较大、或挤压材料不太硬、或摩擦系数较小的条件。
(d)型组合凸模、凸模孔与芯轴之间用IT7级间隙配合。
冲压模具钨钢耐腐蚀钨钢
硬质合金拉管模具游动芯头轴承钢管冷拔模具轴承钢管游动芯头高压锅炉管冷拔模具高压锅炉管游动芯头汽车管冷拔模具汽车管游动芯头铝管冷拔模具铝管游动芯头铜管冷拔模具铜管游动芯头无缝管冷拔模具无缝管游动芯头U型管冷拔模具U型管游动芯头石油管冷拔模具石油管游动芯头气缸管冷拔模具。
阻燃PC／ABS的成型加工指南
表一锦湖日丽无卤阻燃PC/ABS各牌号干燥温度表。
常用的干燥设备有三种：箱式干燥机、料斗式干燥机和除湿干燥机。
使用箱式干燥机时，应将树脂铺在托盘上，厚度为25mm左右，不宜过厚。
对于大颗粒（回用料）或玻璃纤维填充物料，干燥时间应增加到6小时以上。
使用料斗式干燥机时，加入的材料要大于料斗容量50%而小于90%，以确保足够的热风阻力和干燥效率，同时要监控出风量和出风口温度，进风口和出风口的温差控制在20度以内，最好10度以内。
料斗的容量必须确保材料干燥时间达到4-6小时。
使用除湿干燥机时，除注意干燥温度、干燥时间和风量外，还必须控制好露点，露点最好为-40度，不能高于-30度，这样才能确保干燥效果。
HAC系列阻燃PC/ABS建议使用除湿干燥机干燥。
在确定其注塑设备的规格时，要考虑制件的总注塑重量和所需锁模力这两个基本因素。
当总注塑重量（所有型腔，包括流道和注道）等于注塑机最大注塑容量的5080%时，一般可以获得最佳效果。
使用大料筒机器时，极小的注射量会造成树脂的滞留时间不必要地延长，从而导致树脂降解。
如果必须在建议温度范围的高温段进行注塑，应选择较小的注塑机料筒容量，建议注塑量大于最大注塑容量的60%，以缩短材料的停留时间，降低材料降解的可能性。
我们建议的最长热停留时间应小于10分钟，最佳的热停留时间小于5分钟。
制品所需锁模力的估算：锁模力（T）塑件投影面积（c㎡)x塑料锁模力常数（t/c㎡），PC/ABS推荐常数是0.5-0.8，而计算出的锁模力应不超过注塑机最大锁模力的85%。
为了防止螺杆旋转对材料产生较强的剪切而导致PC/ABS的降解，应选用中低压缩比的螺杆。
建议螺杆要求如下：长径比：20:1-25:1；压缩比：2:1-2.5:1。
注塑成型工艺参数，是指和温度、速度、位置、压力及时间有关系的参数。
实际成形中应综合考虑，要在能保证制品的质量(如:外观、尺寸精度、机械强度等)和成型作业率(如:成型周期)的基础上来合理设定。
HAC系列阻燃PC/ABS参考成型工艺见下表：。
表二锦湖日丽无卤阻燃PC/ABS各牌号主要成型工艺参数表。
成型温度的设定是以确保PC/ABS充分塑化为基准，应尽量使用低温区域，以防止材料降解。
成型温度增加会明显地降低阻燃PC/ABS的粘度，增加树脂的流动性，因而，使流动距离变长。
原则上，当使用建议的成型温度上限时，应使熔胶滞留时间尽可能短，避免降解的产生。
建议用手持式高温计，来测量熔融材料的实际温度。
模具温度控制对决定最终制件的充填程度、外观、残余应力是非常重要的。
我们建议在成型PC/ABS时使用模温机来控制模具温度，建议的模温是50-80℃。
较高的模具温度，往往会产生良好的流动、较高的熔接线强度、较小的产品内应力，但成型周期会延长。
若模具温度比建议的低，就会导致高内应力并损坏制件的最佳性能。
就制件表面和循环周期而言，模具温度为建议温度范围的中间值时，可望得到较好的结果。
一般以在冷却时间内尽量完成计量来设定螺杆回转数（RPM）。
同时要考虑材料塑化状态、螺杆回转时发生的剪切热、计量时间的稳定性和最小残留量的稳定性。
过高的螺杆转速会导致过大的剪切热，从而使熔融材料的实际温度大大高于设定温度，就有可能导致材料降解。
螺杆的转速与螺杆的外径有关，阻燃PC/ABS建议最佳螺杆线速度是200mm/s，其转速通过下面公式计算：。
螺杆转速RPM〔最佳线速度200mm/s×60〕/〔Dπ〕。
背压的作用是提高材料的塑化质量、使材料更密实及排气。
背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定,阻燃PC/ABS的背压一般调校在3-10kg/cm2。
过高的背压，也会导致过大的剪切热，注塑时要留意。
当产品表面有少许银丝、混色、缩水及产品尺寸重量变化大时,可适当增加背压；当射嘴出现漏胶、流涎、材料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
松退是指为了防止熔胶流延而设定的螺杆最小后退量，它可以降低料筒内的材料压力，减少内应力。
松退量与背压大小和射嘴结构和温度密切相关。
背压较小时可以不设松退量；通常情况松退设定为2-5mm。
过大的松退量会使料筒内的熔料夹杂气体,严重影响制品质量。
残余量一方面可防止螺杆头部和喷嘴接触发生机械碰撞事故；另一方面可通过此余料垫来控制注射量的重复精度，达到稳定注塑制品质量的目的。
残余料量过小，则达不到缓冲的目的，易导致每次注塑的质量不稳定；过大则会使熔胶受热时间变长而降解。
选择注塑速度时，主要考虑制品的外观、模具的排气以及型腔内树脂流动的阻力。
较快的注塑速度，一般会使流程加长，适合充填薄壁制品，并形成较好的表面光洁度。
但对于点浇口和潜伏浇口，过快的注塑速度产生强剪切导致材料降解，从而出现银丝、变色、分层和烧焦等不良现象，同时模具排气要特别通畅。
而慢速注塑速度多用于直浇口和边缘浇口进胶的制件，可以帮助避免浇口白晕、喷射痕和流痕等缺陷。
对于厚壁部件[5.0mm及以上]，慢速充填，有助于减少凹陷和空隙。
建议采用分段阶梯式速度设定，以确保充填顺畅和制品外观。
注射压力是为了克服熔体在流动过程中的阻力,流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵销,给予熔体一定的充填速度及对熔体进行压实、补缩,以保证充填过程顺利进行。
实际注塑压力跟许多变量有关，如：熔体温度、模具温度、制件几何形状、壁厚、流动长度，以及其它模具和设备情况。
总之，最好选用能满足性能、外观和注塑循环的最低压力。
同时要关注实际注塑峰值压力与设定值的差异，如果峰值压力达不到设定压力，就要重新优化工艺参数。
一般情况下，合适的保压压力为注射压力的60～80%。
保压时间的设定是根据浇口随着冷却完成其固化﹐螺杆再推进已不再对成型品施加压力为止的时间。
保压时间的设定以射出时间和压力为基准﹐然后渐渐延长时间来测定成型品的重量，成型品重量不再变化为止即是要设定的保压时间。
冷却时间的设定是基于产品固化开模取出后不致产生变形，先可以设定长一点，然后根据产品及冷却效果的不同慢慢减少，以产品不变形的最少冷却时间为最佳冷却时间。
当注塑循环中断时，建议根据停机时间不同采取不同的处理方法：。
短期：短期（10～15分钟）停机，HAC系列阻燃PC/ABS树脂可以保留在料筒内，不用排出。
建议料筒采取保温措施，保温温度为150℃。
长期:完全清除料筒内的树脂材料，按照以下标准停机步骤操作：。
1.关闭料斗进料滑阀，继续按周期注塑，直到螺杆不再回转后退。
3.螺杆应停留在前进位置，切断料筒加热器。
开机时，把料筒加热器设置为正常加工温度，温度达到后再保持20分钟左右，开始对空射出，直到残留物料全部排出，然后开始注塑。
高密度聚乙烯、通用聚苯乙烯和粉碎注塑聚丙烯，都是无卤阻燃PC/ABS的最佳清洗剂。
料筒可在加工温度下清洗，然后应逐渐降低温度。
如果应用中允许使用回用料，可以把流道、水口及非降解制件破碎后均匀加入新料中，最高添加量应小于25%。
破碎料一定要过筛去除粉屑，控制破碎颗粒的尺寸为7.9～9.5mm。
由于粉屑的比表面积大，吸收的水分不易烘干，易导致制品银丝；同时粉屑受热易降解炭化，导致制品黑点不良。
另外，应特别注意保持颗粒清洁，避免被其它物料污染。
由于回用料与纯颗粒的尺寸不同，水分扩散不同，因此，干燥的时间要增加。
实际回用料的使用，应视具体产品的要求而定。
★提高射胶压力和保压压力，特别是保压压力。
★调整模具温度，模温过高产生过大收缩，模温过低会使保压失效。
那么以上的内容就是关于NN第五章_冷挤压工艺及模具设计绪论.ppt的介绍了，冲压模具钨钢耐腐蚀钨钢是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。
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