注塑模具设计标准.doc(模具的制造技术有哪些？)
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很多人不知道注塑模具设计标准.doc的知识，小编对模具的制造技术有哪些？进行分享，希望能对你有所帮助！
本文导读目录：
3、模具设计基础知识
注塑模具设计标准.doc
模具的制造技术有哪些？
⑵、切削加工切削加工方法，主要有普通机床加工（适用于各类模具加工）、精密切削机床加工、仿形铣床加工、仿形刨床加工、成形磨床加工、雕刻机床、靠模机床及数控机床等加工方法。
根据模具零件所达到的加工精度，切削加工工艺又分为粗加工工序、精加工工序及整修加工工序。
①、粗加工工序所谓粗加工工序是指在加工中从工件上切去大部分加工余量，使其形状和尺寸接近成品要求的工序。
如粗车、粗镗、粗铣、粗刨及钻孔等，其加工精度低于IT11，表面粗糙度Ra6.3μm粗加工工序主要用于要求不高，或非表面配合的最终加工以及作为精加工之前的预加工。
②、精加工工序精加工工序是从经过粗加工的表面上切去较少的加工余量，使工件达到较高的加工精度及表面质量。
常用的加工方法主要有精车、精镗、铰孔、磨孔、电加工及成形磨削等。
模具设计基础知识
(1)外形冲切(下料加工)或连续冲压加工时，为使被加工材料之宽度方向受到导引及得到正确的送料节距，乃使用导料单元。
(2)料条宽度方向之导引装置，导引方式有：固定板导引销型、可动导引销型、板隧道导引型(单块板)、板导引型(两块构成)、升料销导引型(有可动式、固定式及两者并用之)。
(3)起始停止之导引装置，其形式有：滑块式、可动销式等两种，主要作用是材料置于模具之最初起始位置定位。
(5)侧推式导料机构，冲压加工时材料被压向一方，可防止材料因料条宽度与导料件宽度差所产生的蛇行现象。
(6)胚料位置定位导料机构，其形式有：固定销导料型(利用胚料之外形);固定销导料型(利用胚料之孔穴);导料板(大件部品用);导料板(一体形);导料板(分割形)。
(1)升料销单元：其主要作用是进行连续冲压加工时将料条升至母模上(位置高度称为送料高度，并达到顺利送料目的，其形式有：升料销型(圆形，纯粹升料用)，是最普通的升料销单元;升料销型(圆形，设有导料销用孔)，升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用;升料及导料销型，兼俱导料功能，连续模具之导料最常使用此形式升料销型;升料销型(方形)如有需求设有空气吹孔;升料及导料销型(方形)。
(2)顶料单元：自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳於母模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。
(3)顶出单元：顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自母模内顶出。
顶出单元之装设场所有二：逆配置型模具时装设於上模部份;顺配置型模具时装设於下模部份。
固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计，使用时之注意事项有：固定销孔宜为贯穿孔，不能的场合，考虑容易使用螺丝卸除之设计方法;固定销长度适度最好，不可大于必要的长度;固定销孔宜有必要的逃离部;置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构以防止其掉落;采用一方压入配合一方滑动配合之场合，滑动侧之固定销孔稍微大於固定销;固定销之数量以两只为原则，尽量选择相同之尺寸。
压料板单元之特别重要点是压料面与母模面有正确的平行度及缓冲压力要求平衡。
以连续模具冲压加工时，模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转。
失误检出单元是装设於模具内部，依其检出方法有下列两种装设形式：上模内装设检出销之形式，当其偏离料条孔穴时，将与料条相接触而检知;下模内装设检出销之形式，当料条之一部与检出销接触而检知。
最近利用接触方式之检出方法将有所改变，使用近接开关之事例有增加趋势。
上模内装设检出销是标准的检出装置，由于其于下死点附近检出，检出开始至冲床停止有时间偏差，要完全达到失误防止效果是困难的。
装于下模之检出装置，当材料送料动作完成后马上直接进行检出，此方法已受到重视。
连续冲压加工时料条(废料)将陆续离开模具内，其处理方式有两种：利用卷料机卷取之;利用模具切断装置将其细化。
又后者之方式有两种：利用专用废料切断机(设置於冲压机械外部);装设於连续模具最後工程之切断单元。
高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式有下列两种：冲压加工时亦经常接触之方式;组装时才接触，冲压加工时不接触之方式。
还有，当模搬运、保管时，为防止上模与下模之接触，最好于上模与下模之间置入隔块。
当精度要求无必要时，其使用标准可采用螺丝调整型。
模具用标准规格之选择方法最好考量下列事项：使用的规格内容不受限制时，最好采用最高层者;原则上采用标准数;模具标准部品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工。
冲头依其功能可大致分为三大部份：加工材料之刃部先端(切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等);与冲头固定板接触部(固定部或柄部，其断面形状有不规则形、方形、圆形等);刃部与柄部之连结部份(中间部)。
冲头各部份之设计基准分别从切刃部长度、切刃部之研磨方向、冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之。
(1)切刃部长度：阶段型冲头之切刃部长度之设计宜考虑加工时不会产生侧向弯曲、与压料板运动部份之间隙应适当。
压料板与冲头切刃部之关系有引导型及无引导型，切刃部直段长度将有所不同。
(2)切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有与轴部平行(上削加工)及与轴部垂直(穿越加工)等两种方法，为提高冲头的耐磨耗性及耐烧著性，宜采用前者。
切刃部形状是凸形状时可采用穿越加工，凹凸形状时采用上削加工或穿越加工并用方式。
(3)冲头之固定法及柄部之形状：冲头之柄部大致分为直段型与肩部型两种，其固定方式之选用因素有制品及模具之精度、冲头及冲头固定板之加工机械与加工方法、维护保养之方法等。
(4)柄部之尺寸及精度：冲头柄部之尺寸及精度将随冲头之固定方式而有不同要求。
(5)冲头长度之调整方法：冲切冲头之长度因再研磨加工而减短，为与其他工程如(弯曲、引伸等)之冲头长度保持平衡及维持冲头设计长度，有必要调整冲头之长度。
(7)配合加工法之冲头设计：冲头之形状设计与加工困难度有绝对的关系，当其过份接近时冲头固定板之加工变为困难，此时之冲头宜加以分割处理(采组合方式)。
冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性，一般上为冲头长度之3040%，还有冲头引导部长度宜高于冲头直径之1、5倍。
导引销(冲头)之引导部直径与材料导引孔之间隙，其尺寸及突出压料板之量依材料之厚度而设计，导引销之先端形状大致分为两种：炮弹形、圆锥形(推拔形)。
(1)炮弹形是最普通之形式，市面上亦有标准部品。
(2)圆锥形有一定的角度，很适合用於小件之高速冲压，推拔角度之决定因素有冲压行程、被加工件之材质、导引孔之大小，加工速度等。
推拔角度大时较容易修正被加工材料之位置，但推拔部之长度将变长。
模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项，如设计不正确将会造成冲头之破损、冲屑之堵塞或浮上、毛边之发生等冲压加工不良现象。
母模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，母模可采剪角设计，剪角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变形。
母模之分割：母模必须施以成形研磨等精加工，由於其是凹形状，研磨工具不易进入，故必须加以分割。
弯曲加工用母模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形弯曲加工用母模之部形状为双R与直线部(斜度为30度)之组合，最好近似R形状。
R部形状经成形研磨或NC放电加工後应施以抛光处理。
引伸母模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部及逃角之形状及特征如下：引伸母模R角值大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱摺现象，引伸制品侧壁厚度大於板厚。
引伸厚板件及顶出困难之场合，母模R值要取小，约为板厚之1-2倍，一般上圆筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段状，为防止烧著发生、润滑油油膜之破坏及减少顶出力等目的，直段部下方宜有逃部(阶段形或推拔形)设计。
特别是引缩加工之场合，此直段部有必要尽量少。
冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是最佳理想(即侧压为零)状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间隙之部份变大或变小(间隙不均匀)及无法得到良好精度的冲压加工。
有关冲头之侧压对策有下列方法：改变加工方向、单侧加工(冲切、弯曲、引伸等)之制品宜采两排布列方式、冲头或母模装设侧压挡块，切刃之侧面设有导引部(尤其是切断及分断加工)。
压料板之功能有剥离付著於冲头之材料及导引细小冲头之作用，依功能不同其设计内容有很大的不同。
压料板之厚度及选用基准依制品设计有下列两种：可动式压料板、固定式压料板。
压料板与冲头之间隙值宜小於模具间隙之半(尤其是精密连续模具更应遵守此原则)，当设计压料板时依制品的不同而有所变动必须注意下列事项：1、压料板与冲头之间隙值及冲头导引部之长度，2、辅助导柱与压料板之装设标准及压料板之逃部设计，3、可动式压料板於冲压加工时为防止倾斜发生之对策，4、固定式导料板与压料板导引销孔之尺寸关系，5、固定式压料板之材料导引部与被加工材料宽度之关系。
冲压加工时主要作用件(冲头、压料板、母模)之後方将承受面压，当冲压力高於面压力时宜采用背压板(特别是冲头及母模模套之背面)背压板之使用方式有局部使用与全面使用两种形式。
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