复合材料预成型模具及制作方法与流程(临海大型铝压铸模具生产材料)

今天给各位分享复合材料预成型模具及制作方法与流程的知识，其中也会对临海大型铝压铸模具生产材料进行分享，希望能对你有所帮助！

本文导读目录：

1、复合材料预成型模具及制作方法与流程

2、临海大型铝压铸模具生产材料

3、热锻模高温摩擦磨损探讨及对策

复合材料预成型模具及制作方法与流程

　　本发明所述的复合材料预成型模具及制作方法，高压气通过气管穿过所述通孔吹至所述预成型体上，不但结构简单，操作方便，而且效果明显，可以减少人工，实现自动化，不会造成预成型体与预成型模具的粘接，避免了预成型体的变形和分层，保证了产品质量。

　　为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中。

　　图1是本发明复合材料预成型模具的示意图；。

　　图2是本发明复合材料预成型模具的制作方法流程图。

　　如图1所示，本实施例提供一种复合材料预成型模具，包括模具本体11，所述模具本体11的顶端用于铺设预成型体21，其中所述模具本体11上设有多个气道通孔12，所述模具本体11与所述预成型体21之间设有脱模层，所述脱模层上设有多个通孔，且所述脱模层上的通孔与所述气道通孔12相连通，所述气道通孔12内设有气管13，所述气管13与高压气源相连。

　　本实施例所述复合材料预成型模具，包括模具本体11，所述模具本体11的顶端用于铺设预成型体21，其中所述模具本体11上设有多个气道通孔12，所述模具本体11与所述预成型体21之间设有脱模层，通过所述脱模层有利于所述预成型体21的脱模，所述脱模层上设有多个通孔，且所述脱模层上通孔与所述气道通孔12相连通，所述气道通孔12内设有气管13，所述气管13与高压气源相连，使所述高压气通过所述气管13穿过所述通孔吹至所述预成型体21上，有利于将所述预成型体21从预成型模具表面上吹离，从而确保所述预成型体21从预成型模具上分离时没有粘接力，防止所述预成型体21发生变形或分层等缺陷，保证了产品的质量。

　　所述多个气道通孔12沿所述模具本体11均匀布设，从而有利于将高压气均匀的吹至所述预成型体21上，避免局部变形或分层。

　　所述脱模层为不粘涂层、脱模布或离型膜，从而有利于所述预成型体21的脱模。

　　所述气道通孔的直径为1mm-5mm，所述高压气为0.2-1.2mpa，可以保证将所述预成型体21从预成型模具面上吹离。

　　具体地，当所述气道通孔的直径为3mm时，可以快速的将所述预成型体21从预成型模具面上吹离。

　　如图2所示，本实施例提供一种复合材料预成型模具的制作方法，包括如下步骤：步骤s1：加工模具本体11，并在所述模具本体11上加工多个气道通孔12；步骤s2：在所述气道通孔12内插入气管13；步骤s3：在所述模具本体11的表面设置脱模层；步骤s4：在所述脱模层上开设多个通孔，且所述通孔与所述气道通孔12相连通。

　　本实施例所述复合材料预成型模具的制作方法，所述步骤s1中，加工模具本体11，并在所述模具本体11上加工多个气道通孔12；所述步骤s2中，在所述气道通孔12内插入气管13，有利于通过所述气管13为所述气道通孔12内吹风；所述步骤s3中，在所述模具本体11的表面设置脱模层，通过所述脱模层有利于所述预成型体21的脱模；所述步骤s4中，在所述脱模层上开设多个通孔，且所述通孔与所述气道通孔12相连通，当给所述气管13内通入高压气时，所述高压气通过所述气管13穿过所述通孔吹至所述预成型体21上，有利于将所述预成型体21从预成型模具表面上吹离，此时从上方施力便可轻松取走所述预成型体21，从而确保所述预成型体21从预成型模具上分离时没有粘接力，避免所述预成型体21的变形和分层。

　　在所述模具本体的表面设置脱模层的方法为：在所述模具表面涂刷不粘涂层或粘贴脱模布、离型膜，从而有利于所述预成型体21的脱模。

　　本发明在使用时，将预成型体21铺叠在所述脱模层上，需取用时，将高压气通入所述气管13，将所述预成型体21从预成型模具面上吹离，此时，从上方施力可轻松取走预成型体21，不会造成预成型体21与预成型模具的粘接，避免了所述预成型体21的变形和分层。

　　显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。

　　对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。

　　而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

临海大型铝压铸模具生产材料

　　铝压铸粘模的影响因素及解决措施：充填速度对粘铝的影响也是非常直观的。

　　充填速度过快，会带来一系列问题，对模具有很大的损伤。

　　当充填速度过快，会使金属液呈颗粒状或雾状进入型腔，对模具型腔有很剧烈的冲刷作用，或者直接破坏脱模剂表层，粘附在型腔壁上，产生粘铝缺陷。

　　所以，验证充填速度的合理性，对粘铝缺陷有极大的帮助。

　　合金液中若杂质较多，会直接冲刷模具表面，增加模具表面的粗糙度，使粘铝现象越发严重。

　　所以合金液都需要进行精炼，减少杂质的产生。

热锻模高温摩擦磨损探讨及对策

　　关键词热锻模；扩散磨损；磨料磨损；离子渗氮；机械载荷。

　　热锻模模膛表面受坯料滑动摩擦较大的部位，由于摩擦切应力和热负荷的作用，易使模膛表面产生热粘着磨损。

　　这种热粘着磨损可认为是在一定温度和压力下，坯料与模膛局部表面发生粘合，在切应力的作用下粘合处被破坏，出现材料的迁移以及沿滑动方向出现不同程度的划痕，严重时形成沟槽。

　　按照金属转移程度不同，可分为：轻微粘着、涂抹、擦伤、胶合等[8]。

　　即使光滑的金属表面在微观下也凹凸不平，存在波峰与波谷，从微观角度解释热粘着磨损机理，则是2个摩擦表面接触时，由于表面不平，实际接触面积只有表观面积的0.01%0.1%，即发生微凸体之间的接触。

　　在一定载荷作用下，微凸体的局部压力可能超过材料的屈服压力，较大的接触应力造成表面相互嵌入，破坏了表面微观结构，使纯金属接触部分形成了分子相互吸引的条件。

　　在相对滑动作用下，接触点发生塑性变形或剪切，表层材料中的粘结相晶粒之间首先产生微裂纹，进而恶化基体晶粒之间的连接状态，弱化了晶界强度，使材料抗断裂、破损能力下降，其中可能产生了一部分分子的转移。

　　磨损的产生则是由于原子键连接并不一定都在原始微观连接处断开，而有可能在摩擦副中较弱的表面层附近断开，使材料从摩擦副一方到另一方的转移[9]。

　　随着2个摩擦表面温度升高，接触点不断出现粘着-剪断-再粘着-再剪断的循环过程，这就形成粘着磨损。

　　材料的转移主要是小块坯料金属转移、粘结在模具零件表面，继而形成坚硬的小瘤，并在坯料表面形成划痕、擦伤以及粘合点被撕裂的痕迹。

　　进一步滑动时，由于存在摩擦，使转移到模具零件表面上的材料脱落，形成磨粒，粘着磨损开始转变为磨粒磨损。

　　对于热锻模可采取适当降低表面粗糙度、改善润滑条件、加强冷却以降低表面温度等方法来提高抗粘着能力。

　　磨料磨损是相互摩擦引起表面材料损失的现象，硬质颗粒（尘埃、金属屑、氧化物等）夹杂在坯料与模具零件接触面之间，刮擦模具零件表面引起材料脱落的现象以及坯料塑性流动过程中产生的犁削力引起的模具损伤，均属于磨粒磨损。

　　从微观方面解释磨粒磨损机理：机加工的热锻模模膛表面必然存在一定的粗糙度，当模具工作过程中，变形坯料在载荷作用下与模膛表面紧密贴合。

　　由于高温变形坯料的流动应力比模具零件材料表面强度低，在接触面的正压力作用下，坯料与模具零件之间硬质粒子或硬质材料的微小突出部分压入较软的坯料中，并由于相对滑动产生微切削作用，使坯料的体积或质量微量减少，在成形坯料表面出现微切削划痕。

　　在热负荷作用下，模膛表面受热发生软化，硬质粒子也会在模具零件侧产生微切削划痕，对模具零件产生损伤。

　　另一方面，坯料同模膛接触面间的材料被压入到模膛面微凸体的间隙内，当坯料继续在载荷作用下变形时，模膛表面微凸体间隙内的坯料由于受到模膛表面微凸体的阻挡而被切下，而模膛表面微凸体在切削变形坯料的同时，变形金属会对微凸体产生一定的切向磨损，使模膛表面材料产生损耗，即产生磨粒磨损。

　　磨料磨损机理是属于磨料的机械作用，这种机械作用与磨料的性质、形状及尺寸大小、固定的程度以及载荷作用下磨料与被磨材料表面的力学性能有关。

　　磨料的种类繁多，凡是在摩擦过程中起到摩擦介质的一切物质均可称为磨料，如锻造毛坯的氧化皮、锻模的氧化膜、落到模膛中的粉尘以及锻造润滑剂的固体粒子等。

　　空气中金属表面存在一层氧化膜，坯料在成形过程中，表面材料与周围介质发生化学反应，形成一层氧化膜附在坯料表面。

　　当发生摩擦时，接触点表面的氧化膜被破坏脱落，新露出的金属表面会立即形成新的氧化膜，而当遇到第2个凸峰时，新的氧化膜又被破坏脱落，氧化膜如此反复形成又反复脱落造成了表面材料的不断损耗，这种在机械作用下引起的表面材料损失的现象就是高温氧化磨损，也是热锻过程广泛存在的一种磨损形式。

　　温度不同，坯料表面的氧化皮成分也不一样，一般Fe有3种类型的氧化物：FeO、Fe2O3、Fe3O4。

　　FeO的形成在570℃以上，Fe3O4的形成稳定在200570℃，Fe2O3在200℃以下形成。

　　在较低的环境温度（200℃以下），氧的扩散速度较低，摩擦面薄而致密的氧化膜不足以保护磨损表面，磨损主要以粘着磨损为主。

　　随着温度的升高，氧化层阻止了金属接触导致的粘着磨损，对金属表面起到保护作用。

　　温度高于400℃后，氧化层在外力作用下易剥落，剥落的氧化层会增大磨损速率，导致摩擦系数增加，但是随着温度的升高，表面氧化物增加，磨损率明显降低。

　　磨损过程中，不断重复氧化和氧化层疲劳剥落，形成动态平衡过程，剥落的氧化层一部分离开摩擦系统，造成磨损，另一部分被碾压在剥落区，一定程度上降低磨损率。

　　高温高压下，热锻模与热坯料表面的材料发生相互扩散，模具零件表层材料退化，表面合金元素重新分布，局部表面合金元素的降低，使相应部位的硬度、耐磨性、热强度下降，缩短模具使用寿命。

那么以上的内容就是关于复合材料预成型模具及制作方法与流程的介绍了，临海大型铝压铸模具生产材料是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。