模具行业有大把的机会(热成形制件缺陷问题的解决方案)
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今天给各位分享模具行业有大把的机会的知识，其中也会对热成形制件缺陷问题的解决方案进行分享，希望能对你有所帮助！
本文导读目录：
模具行业有大把的机会
2016年的第一个工作日，总理是在山西度过的，重点是部署"去产能"。
1月4日下午，总理在太原主持召开钢铁煤炭行业化解过剩产能、实现脱困发展座谈会。
一个国家的工业要振兴离不开先进的制造技术，而模具无疑应该排在先进制造技术的首位。
所以模具技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。
模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。
塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
热成形制件缺陷问题的解决方案
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与普通钢相比，高强钢具有回弹大、塑性低的特点，成形过程中需要更大的压边力，造成高强钢更容易出现缺陷的问题。
热成形制件缺陷问题与制件板料、制件结构、拉深深度有关，与模具镶件材质、硬度、耐磨性有关，还与模具镶件表面强化处理有关，常见的影响因素如图2所示。
镶件和成形的制件出现缺陷状态分别如图3和图4所示。
热成形模具镶件缺陷问题可以用磨损理论中的犁削效应解释。
犁削效应是指硬质粒子（板料加热氧化产生的氧化皮）在成形过程中与镶件表面摩擦，引起镶件或制件表面局部塑性变形或断裂脱落，最终在接触面表面产生擦伤或切削痕的现象，如图5所示。
从镶件缺陷机理中可以看出，缺陷问题产生的条件主要有以下3个方面：①板料加热过程中产生氧化皮硬质粒子；②板料成形过程中在缺陷位置有走料现象相对运动；③镶件表面硬度低于氧化皮硬度硬质粒子使镶件表面发生塑性变形。
由于犁削效应与接触面的法向载荷成正比，并随着接触面粗糙度的增大而增强，提高镶件硬度或降低镶件表面粗糙度有利于减轻犁削效应。
制件缺陷问题解决方案3常用的热成形板材为22MnB5普通钢板，其主要成分如表1所示。
表面处理技术在汽车冲压模具中的应用研究
（1）微粒悬浮分散在镀液中，随着溶液的流动（搅拌作用提供）被传送到试样表面附近，并在液体流动作用的带动下与试样表面发生物理碰撞。
（2）与试样表面发生碰撞的部分微粒吸附于试样上，粒子能否被吸附不仅与微粒本身的物理性质有关，而且与粒子的电化学特性也有关。
（3）吸附于试样上的微粒被化学沉积的金属包覆。
这个步骤不仅与微粒自身的性能有关，还与镀液的流动速度、镀层的沉积速率及镀液中微粒的添加量等因素有重要关系。
（4）部分微粒被吸附在基体表面时，氧化还原反应析出的金属镍等也会沉积在基体表面，它们逐步积累后掩盖住一部分微粒，形成复合镀层。
渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮和液体渗氮等方式。
每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种和工件的要求。
由于渗氮技术可以形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调，再加上渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此，模具的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用最广泛的。
模具渗碳的目的主要是为了提高模具整体强韧性，即模具的工作表面具有高强度和耐磨性。
由此引入的技术思路是，用较低级的材料，即通过渗碳淬火来代替较高级别的材料，从而降低制造成本。
模具在制造过程中，进行热处理是绝大多数模具长时间沿用的一种工艺。
自20世纪70年代开始，国际上就提出预硬化的想法，但由于加工机床刚度和切削刀具的制约，预硬化的硬度无法达到模具的使用硬度，所以对预硬化技术的研发投入并不大。
随着加工机床和切削刀具性能的提高，模具材料的预硬化技术开发速度也随之加快。
到20世纪80年代，工业发达国家在塑料模用材上使用预硬化模块的比例已达到30%（目前在60%以上）。
我国在20世纪90年代中后期，开始采用预硬化模块（主要用国外进口产品）。
TD覆层处理是热扩散法碳化物覆层处理的简称，英文简称TDcoating。
因该技术由日本丰田中央研究所首先研制成功并申请专利，又被称为ToyotaDiffusionProeess，简称TDPoreess即TD处理，我国也称之为熔盐渗金属。
无论其名称如何，工作原理都是将工件置于熔融硼砂混合物中，通过高温扩散作用于工件表面，形成金属碳化物覆层。
该碳化物覆层可以是钒、铌、铬及钛等碳化物，也可以是复合碳化物，其中应用最广泛的是碳化钒覆层。
大量的实践证明，在工件表面形成一层高硬度的耐磨材料，可提高工件耐磨、抗咬合和耐蚀等性能，从而提高其使用寿命。
那么以上的内容就是关于模具行业有大把的机会的介绍了，热成形制件缺陷问题的解决方案是小编整理汇总而成，希望能给大家带来帮助。
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