冲压模具的寿命管理(doc15页)(完美版)(硅橡胶模具制作方法及注意事项)

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本文导读目录：

1、冲压模具的寿命管理(doc15页)(完美版)

2、硅橡胶模具制作方法及注意事项

3、压铸工艺及模具复习资料

冲压模具的寿命管理(doc15页)(完美版)

　　.对小孔、夹角、窄槽等薄弱部位进行补强，为了减少应力集中，要以圆弧过渡，圆弧半径R可取35mm.整体模具的凹圆角半径很易造成应力集中，并引起开裂，对于结构复杂的凹模采用镶拼结构，减少应力集中。

　　.冲模的凸、凹模圆角半径R不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。

　　设计时应从保证成型零件充分接触的前提下尽可能放大，避免产生倒锥，影响冲件脱料出模，如圆角半径R过小且没有光滑过渡，则容易产生裂纹。

　　.合理增大间隙，改善凸模工作部分的受力状态，使冲裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨损减少。

　　一般情况下，冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。

　　8、模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模座厚度不宜太薄，至少应设计到45mmA上。

　　浮动模柄可避免冲床对模具导向精度的不良影响。

　　凸模应紧固牢靠，装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。

　　准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和连续模则更为有效。

　　为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。

　　一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合精度。

　　连续模具应设计4根导柱导向，这样导向性能好。

　　因为增加了刚度，保证了凸、凹模间隙均匀，确保。

　　.排样方式与搭边值大小对模具寿命的影响很大，过小的搭边值，往往是造成模具急剧磨损和凸、凹模啃伤的主要原因。

　　从节约材料出发，搭边值愈小愈好，但搭边值小于一定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。

　　在冲裁中有可能被拉入模具间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口，降低模具寿命。

　　因此在考虑提高材料利用率的同时，必须根据零件产量、质量和寿命，确定排样方法和搭边值。

　　2.合理选择模具材料冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，甚至在较高的温度下工作（如冷挤压），工作条件复杂，易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。

硅橡胶模具制作方法及注意事项

　　4、配制前，应将A组份料上下搅拌均匀，再称量。

　　5、浇注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。

　　浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原长宽各4-6CM的边框。

　　浇注时将边框放置在干净的玻璃板上，再将原件放在框中，每边留出2-3CM的间隙。

压铸工艺及模具复习资料

　　5、太薄金属填充不良，铸件成型困难圆角：1）有利于金属液的流动，减少涡流，气体容易排除，有利于成形2）避免尖角产生应力集中而开裂3.选择压射比压要考虑哪些因素。

　　高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）2）压铸合金特性（结晶温度范围、流动性、密度、比强度）3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）5）内浇道速度6）温度（合金与压铸模的温度差）选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速4.压铸温度规范包括那几个参数。

　　一）浇注温度二）压铸模温度5.压铸涂料的作用是什么。

　　作用：1）高温时保持良好的润滑性能2）减少模具的热导率，保持熔融金属的流动性3）保护模具，延长模具寿命4）预防粘膜（对铝、锌合金而言）5）减少铸件与模具成型部分的摩擦，从而减少型芯和模腔的磨损并提高铸件质量要求1）高温状态下良好的润滑性2）挥发点低3）对模具没有腐蚀作用4）性能稳定5）高温时不会析出有害气体6）配制工艺简单，材料来源丰富、廉价常用涂。

　　浇注系统主要由1直浇道2横浇道3内浇道4余料组成（只有冷室压铸机有余料，由翻料冲头切断并在压室顶出）冷室有余料（立式需切除，全立式、卧式与直浇道连在一起）热室没有余料2.压铸模有哪几类浇注系统。

　　1）侧浇道适用于盘类、板类或型腔不太深的壳类，浇道去除方便2）中心浇道顶部带有通孔的筒类或壳类流程短、排气通畅，模具分型面上的投影小，去除困难3）直接浇道顶部没有孔的筒类或壳类，不能设置分流锥，内浇道大，压力易传递易产生缩孔，要切除浇道4）环形浇道圆筒类或中间带孔的压铸件消耗大，要切除5）缝隙浇道型腔较深的模具排气好6）点浇道外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔结构复杂冲击型芯易飞溅和粘模3.内浇道的设置位置对压铸件质量的影响要善于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压铸件的重要部位尽量较少气孔和疏松内浇道的设计原则：1）有利于压力的传递，内浇道一般设置在壁厚处2）有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽3）薄壁复杂的铸件应采用较。

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