全球及中国汽车模具市场需求规模分析，(双色注塑成型技术工艺及模具特点你知道有哪些要注意的吗？)

很多人不知道全球及中国汽车模具市场需求规模分析，的知识，小编对双色注塑成型技术工艺及模具特点你知道有哪些要注意的吗？进行分享，希望能对你有所帮助！

本文导读目录：

1、全球及中国汽车模具市场需求规模分析，

2、双色注塑成型技术工艺及模具特点你知道有哪些要注意的吗？

3、轻量化技术在汽车上的应用及轻量化的未来发展趋势

全球及中国汽车模具市场需求规模分析，

　　4.3汽车模具行业投资兼并与重组整合分析。

　　4.3.3行业投资兼并与重组整合发展趋势。

　　5.1.4全球汽车市场前景预测及对模具需求分析。

　　5.2.1中国汽车行业保有量及产销规模分析。

　　5.2.3中国汽车行业发展趋势及前景预测。

　　第7章：中国汽车模具行业转型升级与战略选择。

　　7.1面向全球产业价值链的中国制造业转型升级。

　　7.1.1分工细化与全球产业价值链的形成。

　　7.2汽车模具行业转型升级的迫切性及重点。

　　7.3汽车模具行业转型升级经验借鉴与战略选择。

　　第8章：中国汽车模具行业投融资分析与建议。

　　（3）模具国产化步伐加快，高端市场机遇凸现。

　　图表3：中国汽车模具行业生命周期发展阶段。

双色注塑成型技术工艺及模具特点你知道有哪些要注意的吗？

轻量化技术在汽车上的应用及轻量化的未来发展趋势

　　导读：轻量化技术在汽车制造中被广泛应用，轻量化材料及相关新技术的大量使用是汽车减重的重要途径。

　　参考大众、奥迪等车型用材情况，分析了高强度及超高强度钢、铝合金、镁合金等轻质合金、碳纤维复合材料等轻量化材料的种类、性能特点、制造工艺以及在汽车上的应用现状，从成本、效率及工艺等多个方面进行对比，并阐述了汽车轻量化未来发展趋势。

　　旨在通过对轻量化材料及工艺的研究，为汽车选材提供参考依据。

　　关键词：轻量化高强钢铝合金镁合金碳纤维复合材料。

　　白车身轻量化材料主要包括高强度钢、铝合金、镁合金、复合材料等。

　　目前，先进高强钢以其高性价比、较高的技术成熟度和完善的工业体系广泛应用于车身结构中。

　　轻质合金因其密度小、比强度高等优势，在车身上的用量逐年增加，综合考虑材料的性能、成本以及循环利用潜力，铝合金无疑是目前最具发展优势的轻质合金材料。

　　碳纤维增强复合材料减重效果明显，但目前存在成本高，成型周期长等缺点。

　　主要阐述上述材料及其制造工艺（成型工艺与连接技术）在汽车车身中的研究与应用。

　　钢铁在车身用材所占比例约为70%，因此，提高钢材强度，降低钢材厚度是汽车轻量化的合理捷径[4]。

　　高强钢成本较轻金属低、成型工艺和技术经验相对丰富。

　　高强钢的使用不仅降低车重，还提升汽车的抗凹陷、耐久强度、大变形冲击强度及被动安全性能。

　　考虑到整车研发效率和成本因素，决定了当前阶段车身开发的主要方向是提升高强钢用量。

　　目前，高强钢广泛应用于门防撞梁、保险杠、A/B/C柱加强板，门槛、地板中通道及车顶加强梁等各种结构件，形成笼式、3H式车身框架结构[5]。

　　按屈服强度分类，将屈服强度在210～550MPa的钢定义为高强钢（HighStrengthSteel，HSS），屈服强度＞550MPa的钢定义为超高强钢（UltraHighStrengthSteel，UHSS）；按抗拉强度分类，将抗拉强度在340～780MPa的钢定义为高强度钢，抗拉强度＞780MPa的钢定义为超高强度钢。

　　按强化机理分类，分为普通高强钢和先进高强钢。

　　普通高强钢包括高强度无间隙原子钢(HSSIF)、各向同性钢(IS)、烘烤硬化钢(BH)、低合金高强度钢(HSLA)、碳锰钢(CMn)等。

　　先进高强钢主要有双相钢(DP)、复相钢(CP)、相变诱发塑性钢(TRIP)、马氏体钢(MS)、孪晶诱发塑性钢(TWIP)、淬火延性钢(Q&P)、热冲压硼钢(BSteel)、高硫合钢（HS）等。

　　按发展历程分类，分为第1代、第2代和第3代先进高强钢，如图1所示。

　　铝合金材料凭借其高比强度、高比强塑积及优秀的防腐性能等优势，在汽车上的用量逐年增加。

　　图3展示了铝合金在汽车轻量化方面的巨大潜力[10]。

　　图3所示综合考虑材料的性能、成本以及循环利用潜力，铝合金无疑是目前最具发展优势的轻质合金材料。

　　目前车身用铝板材主要包括5系及6系铝合金。

　　5系铝合金具有优良的深冲性能，因其在成型过程中易在表面产生吕德斯带，涂装后无法彻底掩盖这种表面缺陷，主要用于车身内板结构件。

　　6系铝合金成型性能虽不如5系铝合金好，但其成型后外观质量良好且可通过涂装阶段的烘烤硬化提升强度，被广泛用于车身内、外覆盖件。

　　工业铝合金家族中强度最高的为7系铝合金，主要应用于航空航天领域，目前在车身结构中已开始应用，如ES6车型中部分结构件采用了AA7075铝板材，ES8车型中采用了AA7075铝型材。

　　车身用铝的典型案例为奥迪A8车型，该款车型曾开创了著名的全铝车身空间框架结构。

　　近年来车身用材正朝着多材料车身方向发展，即合适的位置用合适的材料，第5代奥迪A8的多材料混合车身如图4所示，铝合金材料占比为58%。

　　铝型材除了拥有铝合金材料共性优势外，还具有一些特有的优良特性，诸如型材挤压模具成本低、截面形状可灵活设计以满足不同的刚度需求、有较强的密闭性且隔音效果好等。

　　目前适用于采用铝型材制造的汽车零部件主要包括：前后保险杠、车门防撞梁、吸能盒、仪表板支架、新能源电池包壳体、导轨、行李架、底盘件及车身结构件等。

　　图7所示为大众MEB平台电池包结构，MEB电池下壳体采用了型材与板材，主要连接工艺包括MIG钎焊（焊缝视觉自动检测）、涂胶、Rivtac高速穿刺铆接、螺栓连接等。

　　MEB电池Pack共2处使用了FDS（热熔自攻螺接工艺）技术。

　　第1处是上盖与箱体的安装上，并结合单组份胶实现密封性能。

　　第2处底部的箱体底板与箱体外框的安装上使用了FDS技术，将下图中的底护板（Underbodyprotection）固定在箱体上，同样需结合密封胶。

　　目前在汽车工业中铸造铝合金的用量约占总用铝量的80%左右，而其中的65%为压铸件，例如发动机缸体、减震塔、电池包壳体等。

　　发动机零部件用铝制造的减重效果最为明显，通常可减轻30%以上[11]。

　　新能源汽车的高速发展极大地推动了车身轻量化水平的提升，压铸工艺也随之开始应用于车身零部件的制造，并向着集成少件方向发展，典型代表为特斯拉ModelY车型车身后部采用一体压铸成型工艺，将70个零件最终减少为1个，如图8所示。

　　镁合金是目前工业应用中最轻的金属材料，其密度是钢的2/9，铝合金的2/3，能有效降低部件重量。

　　同时，相比于钢，铝的比强度大、比刚度高，零件安全性能高。

　　此外，阻尼性能好，吸能性能强，具有极强的减震性，有助于改善汽车的NVH性能，一直是重要的汽车轻量化材料。

　　由于压铸件易产生孔洞、夹杂等缺陷，力学性能往往不如变形镁合金。

　　镁合金板材温热成型工艺在制造高性能镁合金零部件方面展现了巨大的优势，板材在高温下成形解决了室温成型性差的问题，同时依靠高温动态再结晶实现晶粒细化，可制造复杂零件，力学性能好于压铸件。

　　图10为德国大众采用温热冲压成型技术开发的镁合金发罩总成，相比于钢件发罩总成，减重比例达到50%[13]。

　　图10大众Lupo镁合金发罩总成[13]。

　　碳纤维复合材料（CFRP）主要由碳纤维丝束和树脂材料构成，融合了碳元素的化学稳定性，抗腐蚀性和耐久性较好[14]。

　　当前碳纤维复合材料的成本高、制造工艺复杂、制作周期长等缺点制约了其在汽车上的广泛应用，但其制造工艺技术进步速度快，随着材料成本的优化，未来必将在汽车上得到越来越多的推广应用。

　　2.4.1碳纤维增强复合材料在车身中的应用。

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